Организация производства на предприятиях транспорта

РОССИЙСКАЯ ОТКРЫТАЯ АКАДЕМИЯ ТРАНСПОРТА

МОСКОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО УНИВЕРСИТЕТА

ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (МИИТ)

 

Факультет: Экономический

Кафедра: Экономика, финансы и управление на транспорте

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

по дисциплине:

 

Организация производства на предприятиях транспорта

 

Тема "Организация производства на предприятиях транспорта"

 

 

 

 

Выполнила:

студентка 4 курса

Капунова Д.А.

1010-п/Э-0721

Проверила: доц. Маскаева Евгения Аркадьевна

 

 

 

 

 

 

Москва 2013

Содержание

 

Введение

Исходные  данные

Раздел 1. Разработка рациональной организации  производственного процесса

Раздел 2. Комплексное проектирование рабочего места токаря

Заключение 

Список  литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Современная концепция организации производства строится на комплексном социотехническом подходе, который предполагает использование  достижений всех ранее разработанных  концепций и требует учета  при организации труда специфики  технической стороны трудовой деятельности и ее социальных аспектов.

Целью организации производства является создание организационных условий, необходимых для достижения высокой  социально-экономической результативности трудовой деятельности. Реализация данной цели обеспечивается решением конкретных задач, подразделяемых на:

-экономические  (снижение трудозатрат на производство  работ и продукции, повышение  производительности труда, экономическое  использование производственных  фондов, материалов, сырья, обеспечение  высокого качества работ и  продукции, повышение конкурентоспособности  и т.п.);

-социальные (создание благоприятных условий  трудовой деятельности работников, сохранение их здоровья, повышение  содержательности и привлекательности  труда, рациональное и более  полное использование и развитие  трудового потенциала, обеспечение  удовлетворения разнообразных потребностей  персонала и т.п.);

Важной  составной частью комплекса работ  по совершенствованию организации  производства на предприятии является улучшение организации и обслуживание рабочих мест. В условиях современного производства, когда все рабочие  места тесно взаимосвязаны, от организации  труда на каждом месте из них зависят  результаты не только индивидуального, но и коллективного труда. Поэтому  на рабочих местах необходимо создавать  такие условия труда и обстановку, которые способствовали бы высокопроизводительной и качественной работе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Исходные  данные

 

Таблица 1

Показатели	Данные
1	2
Численность рабочих, Ч, чел.;	55
В том  числе на механизированных работах, Чм, чел.;	40
Численность работников, участвующих в рационализации, Чиз, чел.;	32
Время выполнения работы, не предусмотренной  заданием, tHp, чел.-ч.;	18
Потери  рабочего времени за смену, Тп, чел.-ч.;	25
Численность рабочих, охваченных нормированным  трудом, Чн, чел.;	51
Коэффициент напряженности действующих норм, Кн	0,90
Общее число рабочих мест, РМ	48
Число рабочих мест, имеющих неудовлетворительное состояние, РМн	7
Потери  рабочего времени из-за нарушения  трудовой дисциплины, Тп1, чел.-ч.;	20
Коэффициент условий труда	0,88

 

Таблица 1а 

Данные	Показатель
1-й режим:  через каждые 2 часа работы (без перерывов  в конце каждой полусмены) предоставляются перерывы продолжительностью t1, мин.;	5
2-й  режим: через каждый час работы  предоставляется перерыв продолжительностью  t2, мин.	4
Снижение  выработки за каждый второй час работы при 1-м режиме n1, %	16
Продолжительность смены, Тем, час.	8

 

Таблица 2

Затраты времени, мин, на изготовленные единицы  продукции по получасам работы.		Показатель условий труда в  баллах	Показатель утомления в относительных  единицах
до введения регламентированного отдыха	после введения регламентированного  отдыха
8, 6, 6, 5, 6, 7, 7, 8, 7, 6, 6, 7, 7, 8, 9, 9	7, 6, 5, 5, 5, 6, 6, 6, 6, 6, 7, 7, 7, 7, 8, 8	20	32-34

 

Таблица 3

 

Данные	Показатель
Затраты времени на переналадку  оборудования, tn, мин.	35
Суммарное время выполнения работы, не предусмотренной заданием, tHp,мин.	10
Расстояние от стены до рабочего места, мм.	630
Размер прохода между рабочими местами, мм.	600
Расстояние между соседними  рабочими местами по ширине, д , мм.;	600
Сменная норма выработки рабочего, н, ед.	40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел 1. Разработка рациональной организации производственного процесса

 

Целью данного раздела курсового проекта  является выработка навыков системного анализа явлений и событий  производственного характера для  выявления и создания резервов по повышению эффективности производства.

Вместе  с этим при изучении курса «Организация производства на предприятии» важное место отводится разработке методов  по совершенствованию организации  трудовых процессов, в том числе  совершенствованию режимов труда  и отдыха, т.е. обоснованное чередование  времени работы с перерывами на отдых. Научно обоснованный режим труда  и отдыха обеспечивает поддержание  высокой работоспособности и  сохранения здоровья работников.

Задание. Разработать оптимальный производственный процесс в части проектирования режима труда и отдыха.

А. Определить уровень рациональной организации  производственного процесса производственного  участка погрузо-разгрузочных работ  и разработать мероприятия по его повышению, а также выбрать  оптимальный режим труда и  отдыха рабочих и определить рост производительности труда при его  введении.

Б. Построить  кривые работоспособности рабочих  до и после введения регламентированного  отдыха. Определить продолжительность  регламентированного отдыха и период его предоставления.

Решение

А. Уровень  рациональной организации производственного  процесса в целом определяется комплексом организационных, экономических и  технических мероприятий. Общий (интегральный) коэффициент уровня рациональной организации производства, определяется как среднегеометрическая величина из частных коэффициентов, отражающих уровень организации производства по отдельным элементам:

 

К_роп = , где

 

K1, К2. К3, ... , Кn - фактическое значение отдельных частичных коэффициентов организации труда;

n - количество направлений рациональной организации производства.

В данном курсовом проекте расчет К_роп производится с учетом следующих коэффициентов: разделения труда К1 использования рабочего времени К2, занятости рабочих на механизированных работах К3, нормирования труда К4, уровня организации рабочих мест К5, трудовой дисциплины К6, творческой активности работников К7.

Коэффициент разделения труда К1, определяется исходя из величины затрат рабочего времени на выполнение несвойственной работы по формуле:

 

К1 = 1 – ,

К1 = 1 – = 0,96

 

Коэффициент использования рабочего времени К2:

 

К2 = 1 – ,

К2 = 1 – = 0,94

 

Коэффициент занятости рабочих мест на механизированных работах К3 определяется по формуле:

 

К3 = ,

К3 = = 0,73

 

Коэффициент нормирования труда К4:

К4 = × Кн,

К4 = × 0,90 = 0,83

 

Коэффициент уровня организации рабочих мест К5:

 

К5 = ,

К5 = = 0,85

 

Коэффициент уровня трудовой дисциплины К6:

 

Кб = 1 – ,

К6 = 1 - = 0,95

 

Коэффициент творческой активности работников К7:

 

К7 = ,

К7 = = 0,58

К_роп = = 0,99

 

На  производительность труда при разных режимах работы и отдыха оказывают  влияние следующие факторы:

использование рабочего времени;

средний процент выполнения норм выработки  рабочими.

Чтобы оценить использование рабочего времени, необходимо рассчитать для  каждого из режимов коэффициент использования рабочего времени по формуле:

К = , где

 

Тр - общее время регламентированного отдыха, мин.:

 

Тр = t ×т,

Тр1 = 10 × 2 = 20

Тр2 = 7 × 6 = 42

К1 = = 0,96

К2 = = 0,91

 

Средний процент выполнения норм выработки  можно оценить путем расчета  среднего индекса часовой производительности по следующей формуле:

 

J = , где

 

r - сменное время, в течении которого выработка рабочих остается на постоянном уровне, ч; r = 2ч.

 

n₁= К2 × J2,

n₂ = K1 × J1,

J₁ = ,

J₂ = ,

J₁ = = 0, 91

J₂ = = 0, 92

Суммарный показатель изменения производительности труда в рассматриваемых режимах  труда и отдыха находится по формуле:

 

П = К×J,

П1 = 0,96 × 0,91 = 0,87

П2 = 0,91 × 0,92 = 0,84

 

Оптимальным является тот режим, при котором  суммарный показатель изменения  производительности труда П будет максимальным, при этом рост производительности труда составит:

 

∆П = (Пmах/Пmin)×100-100,

∆П = (0,87/0,84)×100-100 = 1,04

 

Б. Внутрисменные  режимы труда и отдыха включают перерыв  на обед и краткосменные перерывы на отдых. Перерывы на обед целесообразно устанавливать в середине рабочего дня. В данном случае обеденный перерыв продолжительностью 1 час предоставляется после 4 часов работы. Кратковременные перерывы на отдых предназначены для уменьшения утомления, развивающегося в течение работы и для личных надобностей. Время перерывов, в отличие от обеденного, является частью рабочего времени и учитывается при нормировании труда. Таким образом, кратковременные перерывы на отдых регламентируются.

I режим каждые 2 ч. = 2пер. * 5 = 10 мин.

II режим  каждый 1ч. = 4пер. *4 = 16 мин.

В соответствии с рекомендациями НИИ труда время  регламентируемых перерывов в минутах  можно определить на основе методики количественной оценки тяжести работ  по формуле:

 

Тр = 1,41*х-7,85,

или

 

Тр = +0.58 у,

 

где Тр - общее время на регламентированные перерывы;

х - показатель условий труда, установленный в  баллах на основе комплексной оценки тяжести работы по условиям труда;

у - показатель утомления в относительных единицах.

Тр = 1,41 × 20 - 7,85 = 20,35 мин.

Тр = + 0,58 * 32 = + 18,56 мин.

По  данным НИИ труда продолжительность  должна быть не менее 20,35; + 18,56.

При установлении перерывов на отдых необходимо учитывать  закономерные колебания работоспособности  человека в течение смены. В начале темп работы постепенно повышается, это  способствует периоду врабатываемости. В период высокой работоспособности  показатели на определенное время стабилизируются, а к середине дня начинается спад работоспособности. После обеденного перерыва работоспособность снова  повышается, а к концу смены, с  появлением утомления, начинают резко  снижаться. Методика разработки рационального  режима труда и отдыха основывается на графическом анализе динамики работоспособности.

С этой целью необходимо построить кривые работоспособности до и после  введения регламентированного отдыха и указать, в какое время необходимо предоставлять регламентированные перерывы на отдых.

Исходя  из особенностей кривых работоспособности, можно получить представление о  степени развития утомления рабочих, и на этой основе, разработать мероприятия  по рационализации режимов труда  и отдыха. Введение регламентированных перерывов на отдых позволит уменьшить время на изготовление единицы продукции, и, следовательно, повысить производительность труда.

Построим  графики работоспособности рабочих  при следующих затратах времени  на выполнение единицы продукции  по получасам работы:

до  введения регламентированного отдыха 8, 6, 6, 5, 6, 7, 7, 8, 7, 6, 6, 7, 7, 8, 9, 9;

после введения регламентированного отдыха 7, 6, 5, 5, 5, 6, 6, 6, 6, 7, 7, 7, 7, 8, 8.

Определим, в какой период нужно предоставлять  перерывы на отдых, какова их продолжительность, если показатель условий труда в  баллах составляет 17.

1. Для  построения графиков работоспособности  определим выработку рабочего  за каждый из получасов работы:

 

Н_в = ,

 

где Т – затраты времени на выполнение единицы продукции соответственно по получасам смены, мин.

До  введения регламентированного отдыха:

 

1)Нв = 30 / 8 = 3,75

2)Нв = 5

3)Нв= 5

4) Нв = 6

5) Нв = 5

6) Нв = 4,29

7) Нв = 4,29

8) Нв = 3,75

9) Нв = 4,29

10) Нв = 5

11) Нв = 5

12) Нв = 4,29

13) Нв = 4,29

14) Нв = 3,75

15) Нв = 3,34

16) Нв =3,34

 

2. Строим  график работоспособности до  введения регламентированного отдыха

 

Рис 1. График работоспособности в течение рабочего дня до введения.

 

3. Анализ  графика работоспособности показал,  что в начале смены время  на операцию высокое, а производительность  низкая (период врабатываемости). В  дальнейшем время на операцию  уменьшается, и производительность  возрастает (период высокой работоспособности). В период высокой работоспособности  показатели на определенное время  стабилизируются, после чего начинается  спад работоспособности, появляется  утомление. После обеденного перерыва  работоспособность повышается, хотя  часто не достигает того наивысшего  уровня. Который был в первой  половине дня. Затем вновь начинается  спад, появляется утомление, резко  выраженное к концу смены.

4.При  разработке сменного режима работы  определяем: общую величину времени  на отдых, его распределение  на протяжении смены

 

(перерывы  в работе и их продолжительность), характер отдыха.

Время регламентированных перерывов на отдых:

Тр = 1,41 × 20 - 7,85 = 20 мин.

В течение  смены необходимо предоставить рабочим  три перерыва: первый - между 2 и 3 часом  работы продолжительностью 8 мин. И  два перерыва после обеденного перерыва продолжительностью 5 мин. после двух часов и после трех часов работы.

 

Н_в = 30 / 8 = 4,29

Н_в = 5

Н_в = 6

Н_в = 6

Н_в = 6

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 5

Н_в = 4,29

Н_в = 4,29

Н_в = 4,29

Н_в = 4,29

Н_в = 3,75

Н_в = 3,75

 

5. Строим график работоспособности после введения регламентированного отдыха

 

 

 

 

Рис 2. График работоспособности в течение  рабочего дня после введения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Раздел 2. Комплексное проектирование рабочего места токаря

 

Важной  составной частью комплекса работ  по совершенствованию организации  производства на предприятии является улучшение организации и обслуживания рабочих мест. В условиях современного производства, когда все рабочие  места тесно связаны, от организации  труда на каждом рабочем месте  зависят результаты не только индивидуального, но и коллективного труда. Поэтому  на рабочих местах необходимо создать  такую обстановку и условия труда, которые способствовали бы высокопроизводительной работе при высоком ее качестве.

В данном разделе курсового проекта мы спроектируем рабочее место токаря при выполнении операции «обработка валика» на токарном станке IK-62в условиях мелкосерийного производства. Заготовки поставляются на рабочее место 1 раз в смену. На основе расчетов необходимо составить карту организации рабочего места и трудового процесса.

 

 

 

 

Рис. 3. Вариант планировки рабочего места токаря:

 

 

1 - станок; 2 - защитный экран; 3 - световая сигнализация; 4 - лоток для инструмента; 5 - тара  для заготовок; б - тара для готовых деталей; 7 -инструментальная тумбочка (600x600x1100); 8 - урна для мусора; 9 -решетка под ноги (1800x500x40); 10 - поворотный стул.

Под рабочим  местом понимается пространственная зона, оснащенная необходимыми средствами, в которой совершается трудовая деятельность работника или группы работников, совместно выполняющих  производственное задание. Рациональная организация рабочего места предусматривает его оснащение основным и вспомогательным оборудованием в соответствии с требованиями технологического процесса, организационной оснасткой, инвентарем и их рациональное взаимное расположение на рабочем месте. При этом необходимо обеспечить высокую производительность труда рабочего, соблюдение требований технологии, снижение утомляемости рабочего и безопасность его труда. Комплексное проектирование места токаря необходимо выполнить в следующем порядке:

Определить  характер организации рабочего места  в заданном типе производства по признакам  специализации, разделения труда между

 

основными рабочими.

2. Определить  тип и габаритные размеры основного  оборудования.

3. Выбрать  необходимую технологическую и  организационную оснастку.

4. Составить  проект планировки рабочего места.

5. Спроектировать  регламент выполнения трудовой  операции.

6. Спроектировать  систему обслуживания рабочего  места.

7. Спроектировать  санитарно-гигиенического и эстетические  условия труда на рабочем месте.  Выбрать рациональный режим труда  и отдыха.

8. Составить  комплексную карту организации  труда на рабочем месте.

1. Определение характера  организации рабочего места

Совершенствование организации рабочего места начинается с его рациональной специализации, т.е. определения производственного  профиля данного рабочего места  и закрепления за ним обработки  однотипных деталей, сгруппированных  по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации. Проведение работы по специализации  рабочего места позволит оснастить  его наиболее производственным оборудованием, сократить время на подготовку к  работе, использовать наиболее эффективные  трудовые приемы.

Характер  специализации рабочих мест может  быть по табл. 1.

 

Таблица 1

Количество  наименований деталей, закрепленных за рабочим местом	Тип производства, которому относится рабочее место	Характер  специализации рабочего места
1 От 2 до 10 От 10 до 20 Свыше 20 Закрепления нет	Массовое  Крупносерийное Серийное  Мелкосерийное Единичное	Специальное Специализированное Специализированное Универсальное Универсальное

 

 

 

Специализация рабочего места характеризуется  коэффициентом:

 

К_с = 1 – , где

 

t_n – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены;

Т_см – продолжительность смены, Т_см = 480 мин.

 

К_с = 1 – = 0,93

 

Для количественной оценки разделения труда определяется коэффициент разделения труда:

 

К_рт = 1 – , где

 

t_нр – суммарное времени выполнения рабочими не предусмотренной заданием работы в течение смены, мин.

 

Крт = 1 – = 0,98

 

2. Определение типа и габаритных размеров основного оборудования

Рабочее место токаря оснащено токарно-винторезным  станком IK-62. Габаритные размеры станка: длина 252мм, ширина П66мм, высота 1324мм.

3. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки

Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, измерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической  карты обработки валика в самоцентрирующем патроне (табл.2) .

Таблица 2

Технологическая карта  обработки валика в самоцентрирующем патроне

Номер перехода	Переход	Приспособления  и инструменты
1	Подрезать торец (t = 1 + 2мм)	Резец подрезной
2	Проточить заготовку до диаметра d1 ÷ 1мм на длину l2 ÷ (5 + 6)мм (грубая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
3	Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l ÷ (5 + 6)мм (чистовая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
4	Проточить заготовку до диаметра d2 ÷ (1+ 2)мм на длину l1 (грубая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
5	Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка)	Резец проходной, упорный, штангенциркуль
6	Обрезать  деталь на длину l2 ÷ 0,4мм	Отрезной  резец, штангенциркуль
7	Изъять  технологическую прибыль из патрона	Ключ  торцевой
8	Подрезать деталь в размер l2	Подрезной резец, штангенциркуль
9	Снять деталь и уложить в ящик	Ключ  торцевой

 

Анализ  уровня технологической оснащенности рабочего места производится на основе расчета коэффициента оснащенности:

 

К_осн = , где

 

∑П₁- число приемов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки;

∑П₂ - общее количество приемов в технологических операциях.

К_осн = = 1К организационной оснастке относятся: устройства для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок, сырья, материалов, готовых изделий, отходов; производственная мебель; средства сигнализации и связи, местного освещения; предметы ухода за оборудованием и рабочим местом.

Перечень  организационной оснастки определяется исходя из рис. 3. Один переход - часть, выполняемая при неизменном способе обработки, но со сменным режущим инструментом.

Необходимо  определить габариты организационной  оснастки и выбрать наиболее рациональную ее конструкцию.

Для рациональной организации рабочего места необходимо обеспечить правильное хранение заготовок  и обработанных деталей. Тара для  их размещения должна обеспечить сохранность  изделий, а также быть мерной и  удобной в эксплуатации.

Подбор  тары выполняется на основании расчета  потребности в заготовках (готовых  деталей), их конфигурации, размеров, массы  и периодичность доставки ее на рабочее  место. Необходимый объем тары для  специализированного рабочего места  определяется по формуле:

 

V_T = , где

 

Н - количество деталей , обрабатываемых в течение смены;

V_g -объем одной детали (заготовки), мм;

n_см - количество поставок партий заготовок в смену, n_см = 1;

К_т - коэффициент заполнения тары, зависящий от конфигурации деталей и способах их размещения в таре, К_т = 0,7.

Объем одной детали (заготовки), с учетом того, что она имеет цилиндрическую форму, рассчитывается по формуле:

 

V_g = , где D - диаметр заготовки (детали), см., D = 60мм;

 

L - длина заготовки (готового валика), см, L = 120мм.

 

V_g = = 339120 мм,

V_g = 339120мм ≈ 340см³

V_T = = 25257

 

Для определения  линейных размеров тары необходимо из объема тары Vt извлечь кубический корень, в результате получим размер ребра куба. В случае, если для удобства работы и размещения тары на рабочем месте тара должна иметь вид параллелепипеда, необходимо уменьшить одно из ребер куба и пропорционально увеличить другое ребро.

g_тар. = ( )²,

g_тар. = ( )² = 29² = 841см².

 

Выбор материала для изготовления тарного  ящика осуществляется исходя из расчета  веса транспортируемых заготовок (деталей), который определяется по формуле;

 

Р = V_g * γ * Н,

 

масса детали: m = V_g * γ , где

γ - плотность  материала детали, 7,8 г/см .

m = 340 * 7,8 = 2652 г/см³,

m = 2,7 кг/см³,

Р = 2,7 * 52 = 140,4 кг/см³.

При весе транспортируемых деталей до 10 - 15 кг можно использовать легкую деревянную или пластмассовую тару, а при  весе свыше 15 кг целесообразно использование  металлической тары.

Следует иметь ввиду, что тарный ящик с  деталями весом до 30 кг может транспортироваться рабочим в ручную, а свыше 30 кг - только с помощью подъемно - транспортных средств.

Также следует учесть, что оптимальная  высота тары принимается в пределах 700 - 1100 мм..

Исходя  из расчета веса транспортируемых заготовок (деталей)

Р = 140,4кг/см³, то материал тары - металлический, а способ транспортировки – транспортным средством.

4. Проектирование планировки рабочего места

Под планировкой  рабочего места понимается взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведенной производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда. Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечить минимальные траектории перемещения рабочего и предмета труда в процессе его обработки на конкретном рабочем месте.

Необходимо  выбрать рациональный вариант планировки рабочего места токаря. В качестве при выборе оптимального варианта используется расстояние, проходимое рабочим за время выполнения операции в целом  за смену, которое определяется по формуле:

 

L =l * Н, где

 

l - расстояние перемещения рабочего при выполнении операции, мм;

Н - сменная норма выработки рабочего, дет, до введения рациональной планировки = 40 дет.

До  введения рациональной планировки:

(1дет.) l₁ = 611 * 2 + 611 * 2 = 2444 (мм),

L = 2444 * 52 = 97760 (мм)

L = 0,098 (км).

Определяем  потерю времени на перемещение:

 

L = S = v×t,

t_{1 =}, где

 

t – время на перемещение;

v – средняя скорость человека = 5 км/ч.

t₁ = = 0, 02 (часа);

t₁ = 0, 02 × 60 = 1, 2 (мин)

После введения рациональной планировки:

(1дет.) l₂ = 611 × 2 = 1222 (мм),

L = 1222 × 40 = 48880 (мм)

L = 0, 049 (км).

Определяем  потерю времени на перемещение:

 

L = S = v×t,

t_{1 =} ,

t₁ = = 0, 0098 (часа);

t₁ = 0, 0098 × 60 = 0, 59 (мин)

 

Определяем  экономию времени: ∆Т = t₁ – t_2,

∆Т = 1, 2 – 0, 59 = 0,61 (мин).

Определив L для каждого из вариантов планировки и приняв скорость движения рабочего равной 5 км/ч, можно рассчитать экономию рабочего времени за смену, что позволит увеличить сменную норму выработки за счет интенсивного использования резервов рабочего времени.

Увеличение  нормы выработки составит:

 

∆Н = – Н, где

 

Т_см - продолжительность смены (Т_см = 480 мин.);

∆Т - экономия рабочего времени, мин.;

Н - сменная  норма выработки рабочего.