Организация процессов производства на предприятии

СОДЕРЖАНИЕ

  

Введение…………………………………………………………………………

Исходные данные…………………………………………………………….....

1. Авторемонтное предприятие…………………………………………………

1.1. Состав авторемонтного  предприятия………………………………………

1.2. Производственные процессы авторемонтного  предприятия……………..

2. Годовая программа и режим  работы предприятия…………………………..

3. Расчёт годового объёма работ  и состава работающих……………………..

4. Методы организации производства………………………………………….

5. Расчёт площадей помещений………………………………………………...

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства……….

7. Расчет продолжительности производственного цикла……………………..

Заключение……………………………………………………………………….

Список  использованных источников…………………………………………...

 

 

 

 

 

Введение

 

Целью данного  курсового проекта являются: закрепление знаний по теме "Организация процессов производства на предприятии" и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Организация производства как вид деятельности предполагает создание условий рационального взаимодействия факторов производства с целью создания целостной, высокоэффективной производственной системы. Организация производства охватывает все составляющие производственной системы и все аспекты ее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составных частей (подсистем) она включает:

1. Организация  производственных процессов во  времени и пространстве как  процесс функционального, пространственного  и временного сочетания и связи  вещественных и личных факторов производства;

2. Организация  труда работников предприятия,  как процесс установления и  совершенствования способов выполнения  и условий протекания процессов  труда;

3. Организация  вспомогательных цехов и обслуживающих  хозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;

4. Организация  технического контроля качества  продукции, как процесс обеспечения  конкурентоспособности изделий;

5. Организация  технического нормирования труда,  как процесс установления меры  затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнение заданного объема работ за определенный период времени;

6. Организация  и планирование создания и  освоения новой техники и новой  технологии;

7. Организация  управления, как процесс создания  и совершенствования систем управления и способов их функционирования.

Курсовой проект содержит расчет: годовой программы  и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений. Рассмотрены  следующие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.

В графической  части курсового проекта содержатся:

-графики длительности  производственных циклов при  последовательном, последовательно-параллельном  и параллельном движениям деталям по операциям;

-таблица и  схема технологического процесса  сборки (разборки) изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ:

 

 Автомобиль ЗИЛ 5301

Грузоподъемность, т……………………………..3,7

Полный вес, кг……………………………….…6950

Максимальная скорость, км/ч……………………95

Двигатель………………………………...дизельный

Максимальная мощность, л. с………………….136

Колесная формула………………………………4*2

Число   мест………………………………………...3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Годовая программа предприятия.

Наименование  продукции	Количество (N), шт.
1. КР полнокомплектных автомобилей	1100
2. КР двигателей	800
3. КР коробок  передач	1200
4. КР передних  мостов	1000
5. КР задних  мостов	1100
6. КР рулевого  управления	2000

                    

                 

Задание для расчета:

Вид операции: Ремонт коробки передач:

Составляющие  операции:

Разборка агрегатов на детали        6,15

          Мойка деталей                                 5,0

          Контроль и сортировка деталей     2,8

          Слесарно - подгоночные работы      2,6

 

 

 

 

 

1. Авторемонтное предприятие.

1.1. Состав  авторемонтного предприятия.

 

В состав авторемонтного предприятия входят  подразделения  основного, обслуживающего и вспомогательного  производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

- разборочный  цех с участками наружной мойки,  разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

- сборочный цех с  участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

- агрегатно-сборочный  цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

- цех восстановления  и изготовления деталей с участками:  слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

- кузовной цех  с участками: ремонта кабин  и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

- инструментальное  хозяйство;

- ремонтное  хозяйство;

- транспортное  хозяйство;

- складское  хозяйство;

- материально-техническое  обеспечение;

- энергетическое  хозяйство.

1.2. Производственные  процессы авторемонтного предприятия.

 

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов  труда и превращение их в готовую  продукцию.

   К вспомогательным процессам относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха,  получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы – это процессы труда  по оказанию услуг, необходимых для  осуществления основных и вспомогательных  производственных процессов. К ним  относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы  мощность цехов и участков предприятия  была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Длительность  производственного цикла (Тц.п) ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта и может быть представлена в виде:

                                        Тц.п=Тц.т∙Кпер,                                                    (1)

где Кпер – коэффициент, учитывающий время перерывов; Тц.т – длительность технологического цикла; К пер – коэффициент, учитывающий время перерывов (0.96);

2. Годовая  программа и режим работы предприятия.

 

Таблица 1

Годовая программа  предприятия.

Наименование  продукции	Количество (N), шт.
1. КР полнокомплектных  автомобилей	1100
2. КР двигателей	800
3. КР коробок  передач	1200
4. КР передних  мостов	1000
5. КР задних  мостов	1100
6. КР рулевого управления	2000

 

 

 

 

 

Производственная  программа в приведенных единицах:

                                     N_ПР=N_О+N_Мk_М+N_Аk_А,                                      (2)

 

где N_О – количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;    

N_М – количество капитальных ремонтов других моделей;

k_М – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; (прил.1)

N_А – количество капитальных ремонтов агрегатов;

k_А – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля (прил.2)

N_ПР=0+1100*1,0+800*0,23+1200*0,04+1000*0,05+1100*0,07+2000*0,01=1479 (ед.)

Годовые фонды  времени устанавливаются для  рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени  рабочего определяется количеством  рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

 

             ФРВн = (Дк – Дв - Дп) Чсм – Чв  ∙ Дпв – Чп ∙Дпп,                        (3)

где

Дк – дни календарные, день;

Дв – дни выходные, день;

Дп – праздничные дни, день;

Чсм – продолжительность смены, час;

Чв – время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается,  в случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную), час;

Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365 – 105 – 12) * 8 – 0-1 * 7 = 1977 ч.

Д_к – дни календарные, день, Д_к = 365;

Д_в – дни выходные, день, Д_в = 105;

Д_п – дни праздничные, день, Д_п = 12;

Ч_см – продолжительность смены, час, Ч_см = 8;

Ч_п – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час,

Ч_п = 0;

Д_пп – дни предпраздничные, день, Д_пп = 7.

 

Действительный  годовой фонд времени ФРВд – определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков (Д_о), дней по болезни (Д_б), на выполнение государственных обязанностей (Д_го).

                       ФРВд = ФРВн - (Д_о +  Д_б  + Д_го)                                (4)

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда.

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных  обязанностей определяются как 0,5 – 1 % от дней календарных.

Д_о = 28 дней;

Д_б = 2,5% от 365 = 9 (дней);

Д_го = 1% от 365 = 3 (дня).

ФРВд = 1977 – (28 + 9 + 3) =1657 (ч.)

Номинальный годовой  фонд времени оборудования (Фо.н) – определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

 

Фо.н =1977*2= 3954 (ч.)

Действительный  годовой фонд времени оборудования (Фод) – в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время

                                      Фод = Фо.н (1 - h_п),                                                (5)

где h_п – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2 - 3%, при двухсменном 4 - 6%).

Фод = 3954 * (1 – 0,04) = 3796  (ч.)

3. Расчёт годового  объёма работ и состава работающих.

 

Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

                                     Т_i = t_i  ∙ k_м ∙ k₁ ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ N_i,                                        (6)

где T_i  – трудоемкость  i-го объекта ремонта;

t_i – трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (Зил ММЗ 4502), чел-ч/капитальный ремонт; ( прил.3)

Ni – годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

k₁ – коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы (прил.4);

k₂ – коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03 - 1.07);

k₃ – коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (прил.5).

Если величина производственной программы  не совпадает  с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяется интерполяцией по формуле

              К_Nпр = К_N2 +((К_N1 – К_N2)/(N₂-N₁))* (N₂-N_пр)                                  (7)

          k₁ = ((1,10-1,00)/ (2000-1000))*(2000-1100)+1,00 = 1,09

По формуле (6) определим трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектных автомобилей  и агрегатов:

                      Т_i = t_i  ∙ k_м ∙ k₁ ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ N_i,                                       

 1) Т_ПА = 175 * 1,00 *1,09 * 1,05 * 0,97*1100= 213706,76 (чел-ч);

2) Т_Д = 35,18 * 1,00 * 1,09 * 1,05 * 0,97*800 = 31244,48 (чел-ч);

3)Т_КП = 7,88 * 1,00 * 1,09* 1,05 * 0,97 * 1200= 10497,72 (чел-ч);

4) Т_ПМ = 9,33 * 1,00 * 1,09 * 1,05 *0,97* 1000 = 10357,84(чел-ч);

5) Т_ЗМ = (9,47+4,82) * 1,00 * 1,09 * 1,05 *0,97 * 1100 = 11564,59 (чел-ч);

6) Т_РУ = 1,58 * 1,00 * 1,09 * 1,05 * 0,97* 2000 = 3508,12 (чел-ч).

 

Трудоемкость i-объекта  ремонта	Человеко-час
Трудоемкость  ремонта полнокомплектного автомобиля	213707
Трудоемкость  ремонта двигателя	31245
Трудоемкость  ремонта коробки передач	10498
Трудоемкость  ремонта переднего моста	10358
Трудоемкость  ремонта заднего моста	11565
Трудоемкость  ремонта рулевого управления	3508
Итого	280881

 

 

 

 

 

                                                                                                           Таблица 2

Распределение трудоемкости капитального ремонта  полнокомплектных грузовых автомобилей  и агрегатов по видам работ.

Вид работ	Автомобиль  с  дизельным двигателем, %	Автомобиль  с  дизельным двигателем, чел-ч	Комплект агрегатов, %	Комплект агрегатов, чел-ч	Итого по виду работ, чел-ч
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	7714,8	-	-	7714,8
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	16.31	34855,6	29,93	20105,2	54960,8
Ремонт деталей	46.98	100399,5	35,2	23645,2	124044,7
Сборка агрегатов	13.69	29256,5	31,48	21146,4	50402,9
Испытание и  регулировка агрегатов	1,67	3569	3,39	2277,2	5846,2
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17.74	37911,6	-	-	37911,6
Итого	100	213707	100	67174	280881

 

 

Состав  работающих. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Производственные рабочие. К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Различают списочный  и явочный состав рабочих. Списочный  это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и  отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10 - 12% превышает явочное.

Списочное количество рабочих определяется  по формуле:

                                 Рсп =  ΣТi / ФРВд,                                                    (8)

Для автомобилей

Рсп = 213707 / 1657 = 129 (чел.)

Для агрегатов

Рсп = 67174 / 1657 = 41 (чел.)

Вспомогательные рабочие. К вспомогательным рабочим относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту  полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25 - 35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35 - 40% от Рсп.

 

Для автомобилей

Рвсп = 0,35 * 129 = 45 (чел.)

Для агрегатов

Рвсп = 0,40 * 41 = 16 (чел.)

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) – 17-19%; служащие (Рсл) – 5 - 6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо) – 1%.

Рр.с = (129+41+45+16) * 0,19 = 44 (чел.)

Рсл =(129+41+45+16) * 0,05 = 11 (чел.)

Рмоп, псо = (129+41+45+16) *0,01 = 2 (чел.)

Общее количество работающих:

                      Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо                                   (9)

Р = (129+41+45+16) + 44+11+2 = 288 (чел.)

4. Методы организации  производства.

 

Расчет  количества рабочих мест (постов).

Количество  рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и не поточные методы.

Не поточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в  технологической, предметной или смешанной формах.

При не поточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ:

                                   П = Тп / (ФРВд ∙ Рп ∙С),                                        (10)

где Тп – трудоёмкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в

Рп – количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до 3 чел.), чел.;

С – количество смен.

Тп =100399,5+ 3569 = 103968,5(чел-ч),

П = 103968,5 / (1657 * 3 * 2) = 10 (пост).

Количество  рабочих мест (постов) по ремонту  комплекта агрегатов:

Тп =23645,2+ 2277,2 = 25922,4 (чел-ч),

П = 25922,4 / (1657 * 3 * 2) = 2 (пост).

Расчет  поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах  работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который  производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (r_л) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии  периодического действия:

                      r_л = (Тл * 60) / (Nл * Рср * Пл) +  tп,                                (11)

где Тл – трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл – годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср – среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел).

Пл – количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;

tп – время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

Расчёт такта  поточной линии по ремонту полнокомплектных автомобилей:

Тл = 7714,8 + 34855,6 + 29256,5 + 37911,6 = 109738,5 (чел-ч),

r_л = (109738,5 * 60) / (1100 *4 * 5) + 3 = 302,29 (мин.).

Расчёт такта  поточной линии по ремонту комплекта агрегатов:

Тл = 20105,2+ 21146,4 = 41251,6(чел-ч),

Nл = 800+1200+1000+1100+2000=6100(ед.),

r_л = (41251,6 * 60) / (6100 * 2* 5) + 3 = 43,58 (мин.)

Определение ритма производства

Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

 

                             R = (Ф о.д.* 60 * h _п) / Nл,                                       (12)

где h_п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Ритма производства поточной линии по ремонту полнокомплектных автомобилей:

R = (3796* 60 * 0,95) / 1100 = 196,7 (мин.).

 

Ритм производства поточной линии по ремонту комплекта  агрегатов:

R = (3796* 60 * 0,95) / 6100  = 35,47 (мин.).

Необходимое число  поточных линий определяется:

                                     m  = r_л / R,                                                    (13)

где r_л - такт поточной линии;

R - ритм производства.

При расчете  числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение r_л/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.

Допустимое  отклонение может быть принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.

При этом  Рср  может быть назначено не только целым, но и дробным числом при условии, что произведение Пл Рср будет выражено целым числом или близкой к нему величиной. Это объясняется тем, что фактическое число рабочих на посту может отличаться от среднего.

Число поточных линий по ремонту полнокомплектных автомобилей:

m  = 302,29 / 196,7 = 1

Число поточных линий по ремонту комплекта агрегатов:

m  = 43,58 / 35,47 = 1

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 6 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 2 поточные линии.

5. Расчёт площадей  помещений.

 

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному  назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские  и вспомогательные. В состав производственно-складских  площадей предприятия входят все  площади участков основного и  вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

Площадь производственно-складских  помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

 

                            Fпсi= fпс  ∙  k_м ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ Ni,                                            (14)

где f пс – удельная площадь производственно-складских помещений, м² (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили – 5,2 м/капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты – 0,6 м/капитальный ремонт);

Площадь производственно-складских  помещений по ремонту полнокомплектных автомобилей:

Fпс = 5,2 * 1,00 * 1,05 * 1,1* 1100 = 6606,6 (м²).

Площадь производственно-складских  помещений по ремонту комплекта  агрегатов: Fпсi= fпс  ∙  k_м ∙ k₂ ∙ k₃ ∙ Ni,                                           

Fпс = 0,6 * 1,00 * 1,05 * 1,1 * 6100 = 4227,3(м²);

Fпс общ=6606,6+4227,3=10833,9(м²)

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

                                          Fвс = fвс  ∙Р,                                                (15)

где fвс – удельная площадь вспомогательных помещений, м² /чел.

Удельная площадь  вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.

При количестве работающих до 100чел – 11м²/чел;

свыше 100 до 200 – 8м²/чел;

свыше 200 до 300 – 7 м²/чел;

свыше 300 до 400 – 6 м²/чел;

свыше 400 до 700 –5м²/чел;

свыше 700 – 4м²/чел.

 

Fвс = 288 * 7 = 2016 (м²)

Общая площадь  помещений = 10833,9 + 2016 = 12849,9 м²

Площадь производственно-складских  помещений составляет 10833,9 м², площадь вспомогательных помещений -  2016 м², а общая площадь помещений 12849,9 м²  

6. Организация  вспомогательного и обслуживающего  производства.

 

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

                                          Q_В = q_В* Nпр,                                                   (16)

где, q_В – удельный расход сжатого воздуха, м³ на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

Q_В = 4,5 * 1479 = 6655,5 (м³)

 

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

   Расчетная  производительность компрессорной  станции (Qст) определяется по формуле:

                                          Qст = k_max * Q_В ,                                              (17)

где, k_max – коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (k_max= 1.2-1.4).

Qст = 1,4 * 6655,5 = 9317,7(м³)

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле

                                         Vв = (0.5-0.6) Qст                                            (18)

 

Vв = 0,5 * 9317,7= 4658,85(м³)

Электроснабжение.

Расход  силовой электроэнергии.

                              Qсил = Wуст ∙ h_З ∙Фод ∙ kсп,                                      (19)

где Wуст – установленная мощность токоприемников, кВт / прил.7);

h_З – коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

 kсп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

                                    Wуст = Нуст* Nпр,                                              (20)

 

где, Нуст – норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции ( прил.7).