Организация работы производственного участка по изготовлению шпинделей

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ШПИНДЕЛЕЙ

1.1. Обоснование типа производства

Тип производства определяется по коэффициенту серийности, для расчета которого необходимо, прежде всего, определить такт выпуска изделия и среднее штучно-калькуляционное время.

Такт – это промежуток времени, через который происходит запуск или выпуск изделия.

Такт выпуска изделия определяется по формуле, мин.

                                                                                             (1.1)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч., при 2-сменном режиме работы и 8-мичасовом рабочем дне – 4015 час.;

      N  -  годовая программа выпуска деталей, шт.

мин.

Штучно-калькуляционное время определяем из табл. 1.1.

Таблица 1.1

Маршрутно-технологическая карта

№ п/п	Наименование операций	tшт., мин.	tп.з.., мин.	tшт.к., мин.
1	Токарная	3,2	6	3,4
2	Фрезерная	5,1	10	5,4
3	Шлифовальная	4,3	8	4,5
4	Сверлильная	1,4	4	1,5
Итого: штучно-калькуляционное время				14,8

 

Следует отметить, что подготовительно-заключительное время (t_п.3) в таблице показывается на партию деталей. Поэтому, чтобы определить штучно-калькуляционное время по каждой операции, необходимо знать подготовительно-заключительное время на одну деталь. Штучно-калькуляционное время на каждой операции находим по формуле, мин.:

,                                                                                (1.2)

где t_шт.к. – штучно-калькуляционное время на операции, мин.;

       t_шт.  - штучное время на операции, мин.;

       t_п.3   - подготовительно-заключительное время на операцию, мин.;

       n_опт. – оптимальная партия деталей, шт.

Рассчитаем штучно-калькуляционное  время на каждую операцию:

1) мин

2) мин

3) мин

4) мин

Оптимальная партия деталей находится из выражения, шт.:

n_{опт =}

                                                                                                                                                     (1.3)

где n_раб. – число рабочих дней в году (251 день).

n_{опт = шт.}

Коэффициент серийности определим по формуле:

,                                                                                  (1.4)

где t - такт выпуска деталей, мин.;

t_{шт.к.ср.} – среднее штучно-калькуляционное время, мин.

Среднее штучно-калькуляционное  время определяется путем деления  суммы штучно-калькуляционного времени  по всем операциям на количество операций.

 

t_{шт.к.ср.} = _мин.

Этот коэффициент по данным многих предприятий промышленности, для  массового производства ориентировочно составляет от 1 до 3, для крупносерийного – 4-10, среднесерийного – 11-20; мелкосерийного – более 20.

Итак, данное предприятие является крупносерийным, так как коэффициент серийности равен 7,9. Т.е. продукция изготовляется непрерывно в большом количестве, широко используется специализированное оборудование, поточные линии и средства амортизации.

1.2. Расчет количества оборудования, его загрузки и дозагрузки

Расчетное количество оборудования на участке для каждой операции определяется по формулам, шт.:

                                                                                     (1.5)

или                                                                                                 (1.6)

Произведем расчет количества оборудования на участке для каждой операции:

1) шт.

1) шт.

1) шт.

1) шт.

Принятое количество оборудования (С_п.р.) получаем путем округления расчетного количества оборудования до целого числа в большую сторону.

С_п.р. = 1 шт.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

                                                                                         (1.7)

где С_р – общее расчетное количество станков на участке, шт.;

       С_пр – общее количество принятого оборудования, шт.

Рассчитаем коэффициент загрузки на предприятии:

1) К_з.о. =0,12

2. К_з.о. =0,18
3. К_з.о. =0,15
4. К_з.о. =0,05

Полученные расчетным путем показатели заносятся в табл. 1.2.

 

Таблица 1.2

Количество оборудования и коэффициент  его загрузки

№ пп	Наименование операций	tшт.к, мин.	Ср, шт.	Спр., шт.	Кз.о.
1	Токарная	3,4	0,12	1	0,12
2	Фрезерная	5,4	0,18	1	0,18
3	Шлифовальная	4,5	0,15	1	0,15
4	Сверлильная	1,5	0,05	1	0,05
Итого:					0,5
Средний коэффициент загрузки оборудования					0,125

 

Средний коэффициент загрузки оборудования (К_{з.о. ср.}) определяем путем деления суммы коэффициентов загрузки оборудования по всем операциям на количество операций.

К_{з.о. ср}

1.3. Расчет площади участка и суммы капитальных вложений

Производственная площадь участка  – это сумма основных и вспомогательных площадей. Основная площадь участка – это сумма площадей станков, расположенных на этом участке плюс площадь, отводимая на проходы и проезды. Площадь, отводимая на проходы и проезды, равна 6 м². Вспомогательная площадь – это площадь, занятая кладовыми и другими подсобными помещениями.

Площадь станков рассчитывается по данным табл. 1.4.

Таблица 1.4

Определение площади станков

№ пп	Наименование  оборудования	Длина, м.	Ширина, м.	Площадь, м2
1	Токарная	2,6	2,0	5,2
2	Фрезерная	3,0	2,8	8,4
3	Шлифовальная	3,0	1,0	3,0
4	Сверлильная	1,4	1,0	1,4
Итого: площадь, занимаемая станками				18

 

Рассчитаем площадь станков  для каждой операции:

1) S_ст. = 2,6*2=5,2 м²

2) S_ст. = 3*2,8=8,4 м²

3) S_ст. = 3*1=3 м²

4) S_ст. = 1,4*1=1,4 м²

Основная производственная площадь определяется, исходя из выражения, м²:

S_осн. = S_ст. + 6 * n                                                                                       (1.8)

где S_ст. – площадь, занимаемая всеми станками, м²;

       6  - количество метров, отводимых на проходы и проезды для одного станка (величина нормативная), м²;

     n  - количество оборудования.

S_ст = 5,2+8,4+3+1,4=18 м²

S_осн. = S_ст. + 6 * n

S_осн. = 18+6*4=42 м²

S_всп. =25 м²

Стоимость производственной площади  участка определяется, исходя из производственной площади участка и стоимости одного квадратного метра площади по формуле, руб.:

                                                                               (1.9)

где С_п – стоимость одного квадратного метра площади, руб.

 руб. 

Стоимость оборудования определяется по данным табл. 1.5.

Таблица 1.5

Расчет стоимости оборудования

№ пп	Наименование оборудования	Цена, руб.	Кол-во, шт.	Сумма, руб.
1	Токарная	800000	1	800000
2	Фрезерная	900000	1	900000
3	Шлифовальная	750000	1	750000
4	Сверлильная	630000	1	630000
Итого: стоимость оборудования				3080000

 

Сумма капитальных вложений представляет собой сумму стоимости оборудования и стоимости производственной площади участка, руб.:

К = С_зд + С_обор.                                                                                         (1.10)

где С_обор. – стоимость оборудования, руб.

 

Таблица 1.6

Расчет амортизации основных производственных фондов (ОПФ)

№ пп	Наименование ОПФ	Стоимость ОПФ, руб.	Норма амортиз., %	Сумма амортиз., руб.
1	Здание	670000	1,5	10050
2	Токарная	800000	12	96000
3	Фрезерная	900000	12	108000
4	Шлифовальная	750000	12	90000
5	Сверлильная	630000	12	75600
Итого:				379650

 

1. 670000*0,015=10050 руб.
2. 800000*0,12=96000 руб.
3. 900000*0,12=108000 руб.
4. 750000*0,12=90000 руб.
5. 630000*0,12=75600 руб.

10050+96000+108000+90000+75600=379650 руб.

1.4. Расчет численности работающих

Весь промышленно-производственный персонал работающих участка делится на следующие категории:

• основные и вспомогательные рабочие;
• инженерно-технические работники (ИТР).

Основные рабочие заняты выполнением  технологического процесса.

Численность основных рабочих определяется по формуле, чел.:

                                                                            (1.11)

где F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

       С_пр – принятое количество оборудования на участке, шт.;

       К_з.о. – коэффициент загрузки оборудования, равный 0,95%;

       F_эф -  годовой эффективный фонд времени работающего (при пятидневной рабочей неделе и восьмичасовом рабочем дне принимается 1860 ч.)

Расчетное число основных рабочих (R_осн.) округляем до целого и получаем принятое число основных рабочих (R_пр).

R_пр=2

Коэффициент загрузки основных рабочих по каждой операции определяем по формуле:

                                                                                      (1.12)

Полученные расчетным путем данные заносим в табл. 1.7.

Таблица 1.7

Численность и загрузка основных рабочих

№ пп	Профессии основных рабочих	Rосн., чел.	Rпр., чел.	Кз.р.
1	Токарная	2,05	2	1,025
2	Фрезерная	2,05	2	1,025
3	Шлифовальная	2,05	2	1,025
4	Сверлильная	2,05	2	1,025
Итого:			8	4,1
Средний коэффициент загрузки рабочих				1,025

Численность вспомогательных рабочих  определяется в процентном отношении от численности основных рабочих. Размер процента зависит от типа производства. Для условий массового производства численность вспомогательных рабочих принимается в размере 25¸30% от численности основных рабочих, для крупносерийного производства 50%, для среднесерийного, мелкосерийного и единичного - 35¸40%.

R_всп =8*0,5=4 чел.

Численность ИТР определяется в  размере 10% от численности основных и вспомогательных рабочих.

R_итр =(8+4)*0,1=1,2 чел.

Полученные расчетным путем данные сводим в табл. 1.8.

 

Таблица 1.8

Численность промышленно-производственного  персонала

№ пп	Категории работающих	Всего чел.	В том числе по сменам
			1	2
1	Основные рабочие	8	4	4
2	Вспомогательные рабочие	4	2	2
3	ИТР	2	1	1
	Итого:	14	7	7

 

2. РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РАБОТАЮЩИХ

 

2.1. Расчет расценки на изделие

Расценка на изделие по каждой операции определяется по формуле, руб.:

                                                                                       (2.1)

где 1_ч – часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб.;

       t_{шт. к.} – штучно-калькуляционное время на операции, мин.

Определим расценки на изделие по каждому виду операции:

1) руб.

2) руб.

3) руб.

4) руб.

 

Данные по каждой операции заносятся в табл. 2.1 и путем их суммирования определяется расценка на деталь.

Таблица 2.1

Расчет расценки на изделие

№ пп	Наименование операций	tшт.к., мин.	1ч. руб.	q руб.
1	Токарная	3,4	65	3,68
2	Фрезерная	5,4	70	6,3
3	Шлифовальная	4,5	86	6,45
4	Сверлильная	1,5	75	1,88
Итого: расценка на деталь				18,31

 

2.2. Формирование фонда заработной платы промышленно-производственного персонала

В данном подразделе необходимо определить фонд заработной платы (ФЗП) основных и  вспомогательных рабочих и ИТР.

Общий ФЗП состоит из прямого  ФЗП, дополнительной заработной платы  и премий.

Прямой ФЗП основных рабочих  за год определяется, исходя из выражения, руб.:

ФЗП_пр.осн. = q*N                                                                                        (2.2)

ФЗП_пр.осн. =1831*8200=150142 руб.

ДПЗ_пр.осн. =150142*0,25=37535,5 руб.

П_пр.осн. =150142*0,3=45042,6 руб.

ФЗП_об.осн. =150142+37535,5+45042,6=232720,1 руб.

Этот ФЗП получается на заданную программу при среднем расчетном  коэффициенте загрузки оборудования.

ФЗП основных рабочих с учетом дозагрузки оборудования до 0,95 определяется по формуле, руб.:

                                                                       (2.3)

 руб.

Соответственно  для двух вариантов определяется и сумма дополнительной заработной платы 25% и сумма премий – 30% от прямого ФЗП.

ДПЗ_пр.осн. =1141079,2*0,25=285269,8 руб.

П_пр.осн. =1141079*0,3=342323,76 руб.

Общий ФЗП при  среднем расчетном коэффициенте загрузки оборудования составит, руб.:

ФЗП_об.осн. = ФЗП_пр.осн. + ДПЗ + П                                                            (2.4)

где ДПЗ – дополнительная заработная плата при среднем расчетном  коэффициенте загрузки оборудования, руб.;

            П – премии при среднем расчетном  коэффициенте загрузки оборудования.

ФЗП_об.осн. =1141079,2+285269,8+342323,76=1768672,76 руб.

Аналогично определяется общий  фонд заработной платы с учетом дозагрузки оборудования до 0,95.

Прямой фонд заработной платы вспомогательных  рабочих определяется по формуле, руб.:

ФЗП_пр.всп. = R_всп.* 1 ч.*F_зф.                                                                     (2.5)

где R_всп.  – численность вспомогательных рабочих, чел.;

      1 ч. – часовая  тарифная ставка вспомогательного  рабочего соответствующего разряда, руб.;

      F_эф. -  эффективный фонд времени рабочего, ч. (принимается 1860 ч.)

ФЗП_пр.всп. =4*40*1860=297600 руб.

Сумма дополнительной заработной платы  и сумма премий для вспомогательных рабочих принимается в размере 20 и 25% от прямого фонда заработной платы вспомогательных рабочих (ФЗП_пр.всп.) соответственно.

ДПЗ_всп. =297600*0,2=59520 руб.

П _всп. =297600*0,25=74400 руб.

ФЗП _о..всп. =297600+59520+74400=431520 руб.

Годовой фонд заработной платы ИТР  определяется, исходя из численности ИТР, окладов и числа рабочих месяцев в году. Премии и дополнительную заработную плату принимаем в размере по 25% от годового фонда заработной платы.

ФЗП _пр.итр =2*12000*12=288000 руб.

ДПЗ _итр =П _итр =288000*0,25=72000 руб.

ФЗП _о.итр =288000+72000+72000=432000 руб.

Полученные расчетным путем  данные заносим в табл.3.2.

 

 

 

Таблица 2.2

Общий фонд заработной платы работающих

№ пп	Категории работающих	ФЗПпр., руб.	ДПЗ, руб.	Премии, руб.	Общий ФЗП, руб.
1	Основные рабочие	1141079,2	285269,8	342323,76	1768672,76
2	Вспомогательные рабочие	297600	59520	74400	431520
3	ИТР	288000	72000	72000	432000
	Итого:	1745279,2	420509,8	493373,76	2632192,76

 

Примечание: Прямой фонд заработной платы, дополнительная заработная плата и премии для основных рабочих заносятся в табл.2.2 при коэффициенте загрузки оборудования 0,95.

 

Далее определяется:

• среднемесячная заработная плата основного рабочего по формуле, руб.:

                                                                        (2.6)

 руб.

• среднемесячная заработная плата производственного рабочего, руб.:

                                                     (2.7)

 руб.

• среднемесячная заработная плата всех работающих, руб.:

                                      (2.8)

руб.

 

3. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ, ПРИБЫЛИ И ЦЕНЫ ИЗДЕЛИЯ

 

В данном разделе формируются фактическая  себестоимость изделия, прибыль, оптовая  и рыночная цена. Все расчеты осуществляются в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1.

Калькуляция по расчету себестоимости  и цены изделия

№ пп	Наименование статей	На ед., руб.	На годовую прогр., руб.	Примечание
1	2	3	4	5
1	Сырье и материалы за вычетом  отходов	67,9	556780	формула 4.1
2	Транспортно-заготовительные расходы	2,72	22304	3-5% от п.1
3	Основная заработная плата рабочих	18,31	150142
4	Дополнительная заработная плата	4,58	37556	25% от п.3
5	Премии за производственные результаты	5,49	45018	30% от п.3
6	Отчисления на социальные нужды	7,38	60516	26% от суммы п.п. 3-5
7	Отчисление на страхование от несчастных случаев и профессиональных заболеваний	1,22	10004	(для м/с предпр. 4,3%). 4,3% от суммы п.п.3-5
8	Расходы на подготовку и освоение производства	8,24	67568	45% от п.3
9	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	49,44	405408	250-300% от п.3
10	Общепроизводственные расходы	12,82	105124	70% от п.3
11	Общехозяйственные расходы	15,56	127592	85% от п.3
А.	Производственная себестоимость	193,66	1588012	сумма п.п.1-11
12	Коммерческие расходы	9,68	79376	5% от п. А
Б.	Полная себестоимость	203,34	1667388	п.А+п.12
13	Норматив рентабельности, %	25%	25%	см. исходные данные
14	Плановая прибыль	50,84	416888	п.Б*п.13
15	Оптовая цена (объем реализации)	254,18	2084276	п.Б+п.14
16	НДС	45,75	375150	18% от п.15
17	Рыночная цена (выручка от реализации продукции)	299,93	2459426	п.15+ п.16

 

 

Стоимость материала определяется по формуле, руб.

С_м = Q_м * Ц_м – Q_о * Ц_о                                                                                (3.1.)

где Q_м – масса заготовки, кг;

       Ц_м – стоимость 1 кг материала, руб.;

       Q_о – масса отходов, кг;

        Ц_о – стоимость 1 кг отходов, руб.

С_м =4,9*14-0,5*1,4=67,9 руб.

 

 

4. РАСЧЕТ ПОРОГА РЕНТАБЕЛЬНОСТИ И ЗАПАСА ФИНАН-СОВОЙ ПРОЧНОСТИ

 

4.1. Калькулирование по системе «Директ-костинг»

В данном разделе калькулирование себестоимости ведется по системе «директ-костинг». Себестоимость планируется лишь в части переменных затрат, оставшуюся часть издержек в калькуляцию не включают, а относят на финансовые результаты.

Переменные затраты зависят  от технологии и организации производства. Их величина является переменной по отношению к объему выпуска и реализации. Постоянные затраты подразделяются на административные и коммерческие. Они зависят не от объема производства и продажи, а от организации производственно-коммерческой деятельности, деловой политики и др. факторов.

Расчет себестоимости и финансовых результатов приводятся в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Калькуляция по системе «Директ-костинг»

Показатели	На годовую программу	Примечание
1. Выручка от реализации продукции  (без НДС), руб.	2084276	см. табл.4.1
2. Переменная часть себестоимости продукции, руб.	1310278	сумма п.п.1-10 (см.табл.4.1)
3. Валовая маржа, руб.	773998	стр.1 – стр.2
4. Рентабельность продукции	59%	(стр.3:стр.2) х 100%
5. Постоянные затраты, руб.	206968	сумма п.11 и п.12 (см. табл.4.1)
6. Прибыль, руб.	567030	стр.3-стр.5
7. Программа выпуска продукции,  шт.	8200

 

4.2. Расчет операционного рычага

Действие операционного рычага проявляется в том, что любое  изменение выручки от реализации всегда порождает более сильное изменение прибыли.

Сила воздействия операционного  рычага указывает на степень предпринимательского риска, связанного с данным предприятием. Чем больше сила воздействия операционного рычага, тем больше предпринимательский риск.