Выбор конструкционных материалов

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

Факультет «Биомедицинских и пищевых  технологий и систем»

Кафедра «Биотехнологии и техносферная безопасность»

 

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по дисциплине: «Материаловедение. Технология конструкционных  материалов»

 

По теме: «Выбор конструкционных материалов»

 

ПГТА 3.240901.012 ПЗ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент  гр. 09БТ Науменко Д.А.

Руководитель:   Красная Е.Г.

Работа защищена с оценкой:

 

 

 

Пенза 2013 г.

 

Утверждаю зав. каф.  БТБ 

Таранцева К. Р.___________

 

 

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу

по дисциплине «Материаловедение. Технология конструкционных материалов»

Студенту Науменко Д.А.  Группа 09БТ

Тема работы: «Выбор конструкционных материалов»

Вариант № 12

1. Как изменяется блочная (мозаичная) структура при нагреве предварительно деформированного металла? В чем сущность процесса полигонизации?

2. Вычертите диафамму состояния железо карбид железа, укажите структурные составляющие во всех областях диафаммы, опишите превращения и постройте кривую охлаждения в интервале температур от 1600 до 0 °С (с применением правила фаз) для сплава, содержащего 1,2 % С. Выберите для заданного сплава любую температуру между линиями ликвидус и солидус и определите состав фаз, т. е. процентное содержание углерода в фазах, количественное соотношение фаз.

3. С помощью диафаммы состояния железо - карбид железа определите температуру полной и неполной закалки для стали 45 и дайте краткое описание микроструктуры и свойств стали после каждого вида термической обработки.

4. Назначьте режим термической обработки (температуру закалки, охлаждающую среду и температуру отпуска) гладких и резьбовых калибров из стали У12А. Опишите сущность происходящих превращений, микроструктуру и твердость инструмента после термической обработки.

5. Классификация защитных полимерных покрытий по назначению. Основные требования, предъявляемые к ним, и область их применения в машиностроении. 

Задача по выбору машиностроительных сталей 5.1.6.9;

Задача по выбору инструментальных сталей 5.2.17;

Задача по выбору жаропрочныхных сталей 5.4.5.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Руководитель Красная Е.Г._______________

Задание получил «16» февраля 2013 г.

Студент Науменко Д.А._______________

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. Как изменяется блочная (мозаичная) структура при нагреве предварительно деформированного металла? В чем сущность процесса полигонизации? 5

2. Вычертите диафамму состояния железо карбид железа, укажите структурные составляющие во всех областях диафаммы, опишите превращения и постройте кривую охлаждения в интервале температур от 1600 до 0 °С (с применением правила фаз) для сплава, содержащего 1,2 % С. Выберите для заданного сплава любую температуру между линиями ликвидус и солидус и определите состав фаз, т. е. процентное содержание углерода в фазах, количественное соотношение фаз. 6

3. С помощью диафаммы состояния железо - карбид железа определите температуру полной и неполной закалки для стали 45 и дайте краткое описание микроструктуры и свойств стали после каждого вида термической обработки. 9

4. Назначьте режим термической обработки (температуру закалки, охлаждающую среду и температуру отпуска) гладких и резьбовых калибров из стали У12А. Опишите сущность происходящих превращений, микроструктуру и твердость инструмента после термической обработки. 11

5. Классификация защитных полимерных покрытий по назначению. Основные требования, предъявляемые к ним, и область их применения в машиностроении. 12

5.1.6.9 ЗАДАЧА ПО ВЫБОРУ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ 13

5.2.17 ЗАДАЧА ПО ВЫБОРУ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ 15

5.4.5 ЗАДАЧА ПО ВЫБОРУ ЖАРОПРОЧНЫХНЫХ СТАЛЕЙ 17

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 19

 

 

1. Как изменяется блочная (мозаичная) структура при нагреве предварительно деформированного металла? В чем сущность процесса полигонизации?

При нагреве деформированного металла до определенной температуры происходит перераспределение дислокаций с уменьшением энергии, но без существенного уменьшения общего числа дислокаций. Перераспределение дислокаций заметно изменяет структуру - в теле зерна возникает большое количество мелких субзерен, свободных от дислокаций ( блоки, полигоны), слабо разориентированных одно относительно другого. Этот процесс называется полигонизацией.

Полигонизация — перестройка и упорядочивание дислокационной структуры металлов. Полигонизация приводит к образованию субзёренных границ.

Одним из видов полигонизации является динамическая полигонизация, происходящая при горячей обработке металлов (прокатка, ковка и т. п.). На первом этапе происходит образование т. н. «ячеистой» структуры. Затем при упорядочивании дислокационных стенок происходит образование малоугловых субграниц. В результате ячеистая структура превращается в вытянутые субзёрна. Дальнейшее развитие динамической полигонизации приводит к появлению субграниц, перпендикулярных полученным на предыдущем этапе. Это приводит к образованию равноосных субзёрен. Дальнейшая последеформационная выдержка или повышение температуры приводят к рекристаллизации, то есть увеличению угла разориентировки между субзёрнами и их превращению в зёрна. В сталях с ванадием выделение карбида ванадия VC по этим границам блокирует их, и последующая рекристаллизация не идет. Аналогичный эффект происходит при легировании ниобием, хромом и другими карбидо- и нитридообразующими элементами. Механизм динамической полигонизации является основным при термомеханической обработке металлов.

Рисунок 1 - Схема трансформации дислокационной структуры при полигонизации

При нагреве деформированного металла имеется другая возможность образования более совершенной структуры и приближения к равновесию - без протекания полигонизации. Будут ли реализованы оба процесса - полигонизация и рекристаллизация - или один из них, зависит от многих факторов. Полигонизация чаще наблюдается после слабой деформации, рекристаллизация - после значительной.

2. Вычертите диафамму состояния железо карбид железа, укажите структурные составляющие во всех областях диафаммы, опишите превращения и постройте кривую охлаждения в интервале температур от 1600 до 0 °С (с применением правила фаз) для сплава, содержащего 1,2 % С. Выберите для заданного сплава любую температуру между линиями ликвидус и солидус и определите состав фаз, т. е. процентное содержание углерода в фазах, количественное соотношение фаз.

Первичная кристаллизация сплавов системы железо-углерод начинается по достижении температур, соответствующих линииABCD (линии ликвидус), и заканчивается при температурах, образующих линию AHJECF (линию солидус).

При кристаллизации сплавов по линии АВ из жидкого раствора выделяются кристаллы твердого раствора углерода в α-железе (δ-раствор). Процесс кристаллизации сплавов с содержанием углерода до 0,1% заканчивается по линии АН с образованием α (δ)-твердого раствора. На линии HJB протекает перитектическое превращение, в результате которого образуется твердый раствор углерода в γ-железе, т. е. аустенит. Процесс первичной кристаллизации сталей заканчивается по линии AHJE.

При температурах, соответствующих линии ВС, из жидкого раствора кристаллизуется аустенит. В сплавах, содержащих от 4,3% до 6,67% углерода, при температурах, соответствующих линии CD, начинают выделяться кристаллы цементита первичного. Цементит, кристаллизующийся из жидкой фазы, называется первичным. B точке С при температуре 1147°С и концентрации углерода в жидком растворе 4,3% образуется эвтектика, которая называется ледебуритом. Эвтектическое превращение с образованием ледебурита можно записать формулой ЖР_4,3 Л[А_2,14+Ц_6,67]. Процесс первичной кристаллизации чугунов заканчивается по линии ECF образованием ледебурита.

Таким образом, структура чугунов ниже 1147°С будет: доэвтектических – аустенит + ледебурит, эвтектических – ледебурит и заэвтектических – цементит (первичный) + ледебурит.

Превращения, происходящие в твердом состоянии, называются вторичной кристаллизацией. Они связаны с переходом при охлаждении γ-железа в α-железо и распадом аустенита.

Линия GS соответствует температурам начала превращения аустенита в феррит. Ниже линии GS сплавы состоят из феррита и аустенита.

Линия ЕS показывает температуры начала выделения цементита из аустенита вследствие уменьшения растворимости углерода в аустените с понижением температуры. Цементит, выделяющийся из аустенита, называется вторичным цементитом.

В точке S при температуре 727°С и концентрации углерода в аустените 0,8% образуется эвтектоидная смесь состоящая из феррита и цементита, которая называется перлитом. Перлит получается в результате одновременного выпадения из аустенита частиц феррита и цементита. Процесс превращения аустенита в перлит можно записать формулой А_0,8 П[Ф_0,03+Ц_6,67].

Линия PQ показывает на уменьшение растворимости углерода в феррите при охлаждении и выделении цементита, который называется третичным цементитом.

Следовательно, сплавы, содержащие менее 0,008% углерода (точкаQ), являются однофазными и имеют структуру чистого феррита, а сплавы, содержащие углерод от 0,008 до 0,03% – структуру феррит + цементит третичный и называются техническим железом.

Доэвтектоидные стали при температуре ниже 727ºС имеют структуру феррит + перлит и заэвтектоидные – перлит + цементит вторичный в виде сетки по границам зерен.

В доэвтектических чугунах в интервале температур 1147-727ºС при охлаждении из аустенита выделяется цементит вторичный, вследствие уменьшения растворимости углерода (линия ES). По достижении температуры 727ºС (линия PSK) аустенит, обедненный углеродом до 0,8% (точка S), превращаясь в перлит. Таким образом, после окончательного охлаждения структура доэвтектических чугунов состоит из перлита, цементита вторичного и ледебурита превращенного (перлит + цементит).

Структура эвтектических чугунов при температурах ниже 727ºС состоит из ледебурита превращенного. Заэвтектический чугун при температурах ниже 727ºС состоит из ледебурита превращенного и цементита первичного.

Правило фаз устанавливает зависимость между числом степеней свободы, числом компонентов и числом фаз и выражается уравнением:

C = K + 1 – Ф,

где      С – число степеней свободы системы;

К – число компонентов, образующих систему;

1 – число внешних факторов (внешним фактором считаем только температуру, так как давление за исключением очень высокого мало влияет на фазовое равновесие сплавов в твердом и жидком состояниях);

Ф – число фаз, находящихся в равновесии.

Сплав железа с углеродом, содержащий 1,2%С, называется заэвтектоидной сталью. Его структура при комнатной температуре цементит + перлит.

а)                                                                                   б)

Рисунок 2: а - диаграмма железо-цементит, б - кривая охлаждения для сплава, содержащего 1,2% углерода

3. С помощью диафаммы состояния железо - карбид железа определите температуру полной и неполной закалки для стали 45 и дайте краткое описание микроструктуры и свойств стали после каждого вида термической обработки.

Полный отжиг заключается в нагреве доэвтектоидной стали на 30-50 °С выше температуры, соответствующей точке Ас3 (для стали 45 Ас3 = 770 °С), выдержке при этой температуре для полного прогрева и завершения фазовых превращений в объеме металла и последующем медленном охлаждении.

При медленном охлаждении стали приближаются к фазовому и структурному равновесию. Структура после отжига – феррит + перлит. После отжига сталь имеет низкую твердость и прочность.

Основные цели отжига: перекристаллизация стали (измельчение зерна), снятие внутренних напряжений, снижение твердости и улучшение обрабатываемости.

Неполный отжиг отличается от полного тем, что сталь нагревают до более низкой температуры (немного выше точки А1 (для стали 45 А1 = 730 °С)). Неполный отжиг доэвтектоидных сталей применяют для улучшения обрабатываемости резанием. При неполном отжиге происходит частичная перекристаллизация стали – вследствие перехода перлита в аустенит. Избыточный феррит лишь частично превращается в аустенит. Структура после отжига – феррит + перлит.

Нормализация заключается в нагреве доэвтектоидной стали до температуры, превышающей точку Ас3 на 40-50 °С, в непродолжительной выдержке для прогрева садки и завершения фазовых превращений и охлаждении на воздухе. Нормализация вызывает полную фазовую перекристаллизацию стали и устраняет крупнозернистую структуру, полученную при литье, прокатке, ковке или штамповке. Нормализацию широко применяют для улучшения свойств стальных отливок вместо закалки и отпуска.

Ускоренное охлаждение на воздухе приводит к распаду аустенита при более низких температурах, что повышает дисперсность феррито-цементитной структуры и увеличивает количество перлита или, точнее, сорбита или троостита. Это повышает прочность и твердость нормализованной средне- и высокоуглеродистой стали по сравнению с отожженной.

Сталь  45:

Полный отжиг: 800-820°С; 

Неполный отжиг: 750-770°С;

Нормализация 820-840 °С.

4. Назначьте режим термической обработки (температуру закалки, охлаждающую среду и температуру отпуска) гладких и резьбовых калибров из стали У12А. Опишите сущность происходящих превращений, микроструктуру и твердость инструмента после термической обработки.

Температура нагрева из сталей У12 при закалке инструмента должна быть выше точки А_с1 на 35-60°С и равна 770—790°С.

Рисунок 3 - Температура закалки углеродистых инструментальных сталей

Охлаждение проводят в воде или в водных растворах NaCl (8—15%), NaOH (10—15%). Охлаждение в водных растворах солей или щелочей дает более удовлетворительные результаты по сравнению с охлаждением в воде: уменьшается возможность образования «мягких пятен», повышается прочность, увеличивается толщина закаленного слоя и обеспечивается его более однородная структура и твердость. При быстром охлаждении в воде или в водных растворах появляются внутренние напряжения, которые могут вызвать образование трещин. Поэтому инструмент из углеродистой стали рекомендуется охлаждать в воде или в водных растворах не полностью, а до потемнения поверхности (до 200—250°С), а затем переносить в масло для полного охлаждения.

После закалки в водных растворах солей или щелочей инструмент необходимо, во избежание коррозии, немедленно промывать в горячей воде (60— 80° С), затем просушивать в струе сжатого воздуха.

Структура стали до закалки С(Ф+Ц) при нагреве стали переход через критическую точку А_с1 сопровождается резким уменьшением зерна. При дальнейшем нагреве зерно аустенита в мелкозернистой стали не растет, т.к. сталь наследственно мелкозернистая. Структура при нагреве А+Ц, после непродолжительной выдержки переносим в закалочную среду.

Наложим на диаграмму изотермического распада аустенита кривые охлаждения (рис. 4).

Рисунок 4 - Кривые охлаждения

5. Классификация защитных полимерных покрытий по назначению. Основные требования, предъявляемые к ним, и область их применения в машиностроении.

Полимерное покрытие - это вид промышленного покрытия, предназначенный, прежде всего для защиты изделий, но при этом, при правильном подходе, способный обеспечить декоративный эффект. Есть множество сфер применения защитных полимерных покрытий, и в каждой сфере применения используют свое полимерное покрытие. Основное назначение полимерных покрытий - это защита от коррозии металлов и бетона. Также некоторые полимерные покрытия могут обеспечить защиту от огня. Толщина полимерных покрытий колеблется от 0,175 до 8 миллиметров. По толщине полимерные покрытия различаются на тонкослойные, самонивелирующиеся и высоконаполненные. Полимерное покрытие металлов толщиной совсем невелико. Окраска производится с помощью специального оборудования. Принцип нанесения полимерной краски состоит в том, что порошок присоединяется к металлу с помощью статического магнетизма. На следующем этапе происходит обжиг при температуре 180 - 190 градусов Цельсия, порошок плавится, равномерно растекаясь, и на выходе мы получаем готовый окрашенный металл.

По назначению защитные полимерные покрытия могут быть:

- изолирующие;

- локализирующие;

- дезактивирующие;

- аккумулирующие.

5.1.6.9 ЗАДАЧА ПО ВЫБОРУ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Условие:

Выбрать марку стали для червяка редуктора диаметром d = 80мм с пределом прочности σ_в=900МПа и ударной вязкостью не ниже KCU=0,6 МДж/м² по всему сечению.

Указать:

а) полный химический состав выбранной стали;

б) механические свойства и микроструктуру стали в состоянии поставки и вид термической обработки, применяемой на заводе-изготовителе.

Рекомендовать режим термической обработки, обеспечивающий заданные свойства и показать микроструктуру и механические свойства стали в готовом изделии.

Решение:

Для изготовления используем сталь 40 - сталь конструкционная углеродистая качественная.

Таблица 1 - Химический состав стали, %

Марка стали	С	Мn	Si	Сr	Ni	S	Р	Cu
40	0,37-0,45	0,35-0,65	0,17-0,37	<0,25	<0,3	<0,04	<0,035	<0,3

Механические свойства стали в состоянии поставки: σ_В = 680 МПа; σ_Т = 390 МПа. Термообработка на заводе-изготовителе - нормализация.

Термообработка заключается в закалке и последующем высоком отпуске.

Закалка доэвтектоидной стали заключается в нагреве стали до температуры выше критической (Ас3), в выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую.

Температура точки Ас3 для стали 40 составляет 790°С, а Ас1 равна 730°С. Структура доэвтектоидной стали при нагреве её до критической точки Ас1 состоит из зерен перлита и феррита. В точке Ас1 происходит превращение перлита в мелкозернистый аустенит. При дальнейшем нагреве от точки Ас1 до Ас3 избыточный феррит растворяется в аустените и при достижении Ас3 (линия GS) превращения заканчиваются.

Доэвтектоидные стали для закалки следует нагревать до температуры на 30-50°С выше Ас3. Температура нагрева стали под закалку, таким образом, составляет 820-840°С. Структура стали 40 при температуре нагрева под закалку – аустенит, после охлаждения со скоростью выше критической – мартенсит. После закалки сталь имеет высокую твердость.

Высокий отпуск проводится при температуре 580-600˚С. В результате получаем структуру – сорбит отпуска. Высокий отпуск создает наилучшее соотношение прочности и вязкости.

Закалка с высоким отпуском (по сравнению с нормализацией или отжигом) повышает временное сопротивление, предел текучести, относительное сужение и особенно ударную вязкость. Высокие отпуск почти полностью снимает остаточные напряжения, возникшие при закалке.

Свойства стали 40 после улучшения: σ_В = 950 МПа;  σ_Т= 650 МПа;  δ= 13%;  Ψ= 55%; KCU = 1,0 МДж/м2; НВ = 255.

5.2.17 ЗАДАЧА ПО ВЫБОРУ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Выбрать марку стали штампов для холодной чеканки латуни и однофазных алюминиевых бронз. Указать термическую обработку, структуру стали, обеспечивающую в готовом штампе сочетание высокой твердости и высокого сопротивления пластической деформации с удовлетворительной вязкостью для предупреждения преждевременного смятия рабочей фигуры штампа. Объяснить причины, по которым для этого назначения малопригодны стали с высоким содержанием углерода (1 %)

Инструментальными называются углеродистые и легированные стали высокой твёрдости ( примерно 60-65 HRc ) в режущей кромке , значительно повышающей твёрдость обрабатываемого материла , а так же высокой прочностью при некоторой вязкости для предупреждения поломки инструмента в процессе работы и износостойкостью , необходимой для сохранения размеров и формы режущей кромки при резании . Именно благодаря этим свойствам , стали этого класса используются при изготовления различного инструмента

Выбираем сталь У10

Предложенная для изготовления штампов сталь У10 относится к углеродистым сталям небольшой прокаливаемости. Углеродистые инструментальные стали этого класса имеют небольшую прокаливаемость вследствие неустойчивости переохлаждённого аустенита. Эти стали применяют для изготовления штампов высадочных и вытяжных, метчиков для резания мягких материалов.

Углеродистые стали можно использовать в качестве режущего инструмента , только тогда , когда процесс резанья происходит при малых скоростях . Это обусловлено тем , что их высокая твёрдость сильно снижается при нагреве выше температуры 190-200°С .

Углеродистые стали в исходном состоянии имеют структуру зернистого перлита, при этом твёрдость их не превышает 170-180 НВ . В этом состоянии углеродистые стали легко обрабатываются резанием . Температура закалки углеродистой стали должна быть чуть выше точки Ас1 - 760-780°С , но ниже , чем Аст для того , чтобы в результате закалки получить мартенситную структуру и сохранить мелкозернистую нерастворённую структуру вторичного цементита¹ .

По данным Лахтина Ю. М. “Металловедение” , мелкий инструмент , такой , например , каким являются метчики и плашки , из стали У10 закаливают в воде или в водных растворах солей , а охлаждают в горячих средах , то есть применяется ступенчатая закалка .

Отпуск проводят при 150-170°С для сохранения высокой твёрдости ( 62-63 HRС).

Таблица 2 -  Значения закалки , нагрева и отпуска для изделий из стали У10 : (нагрев- 760-780°С)

Твёрд. в исх. сост.	Закалка ,°С	Охл. Среда	Отпуск , °С	Получ. твёрд .
170-180 НВ	160-170	KOH+NaOH+H2O(4%)	150-170	62-63 HRc

 

Таблица 3 - Твёрдость изделия до и после закалки . Структуры стали

Величина	До термообработ.	После термообраб.
Твёрдость	170-180 НВ	62-63 HRС
Структура	зернистый перлит	мартенсит и карб .

 

5.4.5 ЗАДАЧА ПО ВЫБОРУ ЖАРОПРОЧНЫХНЫХ СТАЛЕЙ 

Выбрать сплав для лопаток сверхмощных реактивных турбин с рабочей температурой 1000... 1500 °С, хорошо поддающийся пластической деформации, с ограниченным сроком работы (100 час). Выбранный сплав должен обладать высокими характеристиками кратковременной прочности при указанных температурах. Указать состав сплава, механические свойства, а также привести метод защиты указанного сплава от окисления.

По данным характеристикам выбираем  сплав жаропрочный ХН62МВКЮ.

Таблица 4 -Химический состав стали, %

Марка стали

С

Мn

Si

Сr

Ni

S

Р

Fe

Mo

Al

W

Co

ХН62МВКЮ

<0,1

<0,3

<0,6

8,5-10,5

56,03-70

<0,011

<0,015

<4

9-11,5

4,2-4,9

4,3-6

4-6

 

Термическая обработка сплавов состоит из закалки и старения. Закалка производится при температурах 1220-1280°С в течение 3-5 ч. Отливки деталей получают методом точного литья по выплавляемым моделям и закаливают в вакууме. Упрочняющая g¢-фаза выделяется в основном в процессе охлаждения. В процессе старения при температуре 950°С в течение 2 ч происходит дополнительное незначительное выделение частиц g¢-фазы и упрочнение сплавов.

Окончательная структура сплавов состоит из легированного твёрдого раствора на никелевой основе, g¢-фазы и карбидов. Макроструктура сплава содержит поперечных границ зёрен, а сами зёрна обычно ориентированы по длине лопатки в направлении ребра гранецентрированной решётки.

Сплавы обладают высокими механическими свойствами.

Предел кратковременной прочности s_В = 980-1220 МПа, предел текучести s_т=760-860 МПа. 

Для защиты металла от коррозии применяют различные способы. В нашем случае используется легирование. 

Легирование стали повышает ее антикоррозионные свойства. Например, совершенную стойкость к атмосферной коррозии показывают нержавеющие легированные стали, содержащие в большом количестве хром, который, образуя на поверхности оксидные пленки, приводит сталь в пассивное состояние. Существенно повышается (в 1,5...3 раза) коррозионная стойкость строительных сталей при введении в их состав меди (0,2...0,5 %). Повышенной стойкости нержавеющих сталей против коррозии способствуют также их однородность и небольшое содержание вредных примесей.

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Арзамасов Б.Н., Сидорин И.И., Косолапов Г.Ф. и др. Материаловедение: Учебник для вузов.- М.: Машиностроение, 1986. – 384 с.
2. Конструкционные и электротехнические материалы / В.Н.Бородулин, А.С.Воробьев, С.Я.Попов и др.; Под ред. В.А.Филикова. – М.: Высшая школа, 1990. – 296 с.
3. Марочник сталей и сплавов/ В. Г. Сорокин, А.В. Волоснякова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В. Г. Сорокина, - М,: Машиностроение, 1989. - 640 с.
4. Таранцева К.Р. Выбор конструкционных материалов: Методические указания к контрольным и курсовым работам по дисциплине "Материаловедение" 2-е изд. - Пенза: Изд-во Пенз. гос. техн. акад., 2006. - 119 с.
5. http://metallicheckiy-portal.ru/marki_metallov/search/