Анализ деятельности предприятия мелькомбинат №6

Содержание

  1. История, перспективы развития предприятия, производственная программа и ассортимент готовой продукции.

  2. Характеристика генерального плана основных производственных цехов и сооружений предприятия, складского хозяйства.

  3. Характеристика структурных подразделений предприятия: мех. мастерской, складского хозяйства и состояния механизации погрузочно-разгрузочных работ, источника электроэнергии и энергосилового оборудования.

  4. Работа на рабочих местах:

    1. Рабочее место аппаратчика з/о (обойщика)

    2. Рабочее место аппаратчика р/о (вароцевого)

    3. Рабочее место аппаратчика р/о (рассевного)

    4. Рабочее место аппаратчика р/о (круповщика)

    5. Рабочее место лаборанта ОТХК

  5. Анализ схемы технологических процессов 3/О и Р/О мукомольного завода: описание технологических схем с подробным указанием направлений зерна и продуктов его переработки, привести техническую характеристику схемы переработки зерна с указанием фактических удельных нагрузок на вальцовую линию, просеивающую поверхность, ситовейки, относительного распределения оборудования по этапам технологического процесса и сравнить их с рекомендациями правил.

  6. Используемый на предприятии внутрицеховой транспорт. Его характеристика. Состав применяемого оборудования.

  7. Организация охраны труда и окружающей среды, пожарной безопасности и гражданской обороны на предприятии.

  1. История перспективы развития предприятия, производственная программа и ассортимент готовой продукции.

ОАО НКХП основан 2 сентября 1951 года под названием «мелькомбинат №6» и имел в своём составе:

- мельницу с двумя секциями: сортового помола Q = 105 т/сут. и обойного помола Q = 75т/сут;

- крупоцех производительностью 20т. Перловой крупы в сутки;

- примельничные зерновые склады общей ёмкостью 13,5 тыс. тонн.

В 1955 году в числе первых в Украине хозспособом построен комбикормовый цех Q = 100 т/сут.

Для обеспечения возросшей потребности в сортовой муке крупоцех преобразован в мельницу сортового помола Q = 50 т/сут. Впервые в проекте отечественного мукомолья коллектив комбината на мельнице №1 в 1961 году освоил специализированный экспортный помол с выходом 67% муки высшего сорта + 4 – 5 % - второго сорта.

Влагонепроницаемость упаковки, необходимая в период транспортировки муки морским транспортом достигнута на выбое муки, где мука выбивалась в двойной мешок; внутренний – полиэтиленовый, наружный – из белой бязи повышенной прочности.

Важное качество муки на экспорт подтверждено дипломом II степени на смотре продукции мукомольный предприятий в 1965 году на ВДНХ СССР.

В то же время в комбикормовом цехе смонтирована линия обогащения комбикормов с введением антибиотиков, витаминов, солей и микроэлементов.

В 1965г. Введён корпус для зернового сырья комбикормового цеха ёмкостью 3000 т. Впервые в отраслевой практике была смонтирована линия гранулирования комбикормов с установкой 2-х прессов ДГ Q = 10т/час в лестничной клетке комбикормового цеха.

В 1966г. на баланс предприятия была принята мельница в посёлке «Со» (14 км от комбината), которая далее была реконструирована до Q = 60т/сут. а в 1987г. снесена, а освободившаяся площадка использована для строительства 70-ти квартирного дома для малых семей, который был сдан в эксплуатацию в 1989г.

В 1967 – 1968 на мельнице №1 произведена реконструкция с увеличением производительности до 380т/сут. с выходом в/с 35% (согласно потребности рынка).

На мельнице №2 (двухсортный помол) Q увеличилось до 150 т/сут. Были заменены рассевы на более современного типа 3РШ.

В 1967г. Построен и сдан в эксплуатацию склад бестарного хранения муки, далее ликвидирован выбой муки в мельнице №2 и перенесён в мельницу №1 и склад БХМ (1/с). На месте складов напольного хранения зерна построен цех гранулирования комбикормов Q = 320 т/сут. со складом силосного типа ёмкостью 7 тыс. тонн комбикормов.

Одновременно строится мельничный элеватор ёмкостью 59,3 тыс. тонн с диспетчерским автоматическим управлением.

С 1980 по 1986г. Мельничное производство переоснащается новым высокопроизводительным комплектным оборудованием: вальзовые АI – БЗ – ЗН, А1 – БИС – 12 и др.

Разрабатывается новая технологическая схема З/0 и Р/0 с организацией двух независимых секций по 270т/сут. каждая. Проектируются точки отгрузки отрубей на транспорт, отгрузки комбикормов, приема шрота.

Увеличивается ёмкость склада бестарного хранения муки на 360 т путём монтажа силосов С3.

На мельзаводе №1 выход муки в/с достигает 50%, на мельзаводе №2 внедряется помол с увеличением выхода 1/с на 8%. Общий выход муки высоких сортов на мельзаводе №1 составил 65% (в/с – 50%; 1/с – 15%).

В 1988 – 1990г в мельзаводе №1 установлено 40 вальцовых станков А1 – БЗ – ЗН и 10 ситовеек А1- БС- 20. Заменены все магнитные сепараторы на новые типа У1 – БМП, У1 – БММ, установлены фильтры-циклоны типа РЦИ концентраторы А1 – БЗК – 18.

В 1989г произведена реконструкция мельзавода №2 с установкой9 вальцовых станков, для бестарного хранения обойной муки, смонтирована линия с установкой силосов С3 – 2шт. В 1990 – 1991г. В складе муки произведена реконструкция линии фасовки муки с установкой линии АБ – АФЛ для фасования муки в мелкую тару по 2кг. Введён в эксплуатацию склад тарных грузов ёмкостью 2500тыс. тонн. Установлены автомобильные весы грузоподъемностью 40т – 2шт.

В 1992 – 1994г. проводится реконструкция рарроремонтной мастерской и котельной, строится стомерный цех и продолжается реконструкция комбикормового производства.

За последнее десятилетие работниками комбината произведено ряд технических и технологических изменений в производстве основных видов продукции: муки, комбикормов, круп и др. Так в технологии производства муки применены: приборы для автоматического увлажнения зерна типа «Акватрон» фирмы «Бюллер», комбинированный сепаратор фирмы «Прокоп» - PKSR – 2,а также в 2001 году проведена частичная реконструкция З/0 мельзавода №1.

На мельзаводе №2 изменена технологическая схема для размола зерна ржи в обдирную муку с выходом 87% или размола пшеницы в муку II сорта с выходом 85%. За постоянное движение вперёд, внедрение новой техники и прогрессивных технологий в производство, обеспечения хорошего качества выпускаемой продукции, комбинат был неоднократно награждён орденами и медалями, дипломами и другими наградами государства.

В своём составе НКХП имеет:

  1. Мельзавод №1 Q = 500т/сут. зерна, 11400 тонн муки в год, производит муку в/с, I/c, II/с, крупу манную и отруби, как необычный продукт.

  2. Мельзавод №2 Q = 100т зерна ржи или пшеницы, 25000 тонн муки за год, производит муку пшеничную II/с, муку ржаную обдирную, отруби;

  3. Цех по изготовлению различных комбикормов Q =324т/сут., 99000 тонн в год.

  4. Элеватор для хранения зерна Е = 59,3 тыс. тонн;

  5. Тарный цех в составе мельничного комплекса;

  6. Склад бестарного хранения муки ёмкостью на 860 тонн.

  7. Склад тарного хранения муки ёмкостью 200 тонн

  8. Складские помещения общей ёмкостью – 16,84 тыс. тонн.

  9. Сеть фирменных магазинов.

  10. Подсобное сельское хозяйство (ООО АК «Васильки») площадью 1230га земли.

  11. Столярный цех – 250 м2 деревообработки за год.

Главным направлением работы является производство и реализация пшеничной сортовой и ржаной обдирной муки, крупы манной разных видов комбикормов в рассыпном и гранулированном виде, гранулированных отрубей.

Предприятие обеспечено ж/д путями, имеет 3 автомобильных въезда и выезда. Само же предприятие расположено в 500 метрах от причала Николаевского морского порта.

Связь через морской порт обеспечивается ж/д. путями.

Наибольшую долю продукции в общем объеме производства занимает производство муки(79,5%).

Высокое количество продукции мельзаводов обеспечивается стабильной и прогрессивной технологии производства муки с частичным применением высокоэффективного оборудования по лицензии фирмы «Бюллер», фирмы «Проком», и отечественного оборудования.

Средством для мельничного производства является пшеница II, III, IV, V классов, рожь. Средство для к/к производства – фуражное зерно, пшеница IV класса, кукуруза овес, ячмень, просо, минеральное сырьё витаминные добавки. Эти средства поступают с ХПП и элеваторов Николаевской области, в основном с Херсонской Кировоградской, Крыма, Казахстана, Росси.

НКХП один из первых в Украине присвоил технологию гранулирования отрубей. Они имеют большую объемную массу и требуют меньшую ёмкость для хранения, они более сыпучие, их легче отгружать. Формула успеха предприятия – переход от контроля качества готовой продукции к системе обеспечения качества продукции на всех этапах производства.

  1. Характеристика генерального плана предприятия, основных производственных цехов, складского хозяйства

  1. Военная часть.

  2. Склад тарных грузов.

  3. Склад минерального сырья.

  4. Комбикормовый завод.

  5. Раздаточный пункт к/к завода.

  6. Склад оборудования.

  7. Площадка для строительства.

  8. Ёмкость зерновых посевов.

  9. Автомобильные грузы.

  10. Цех гранулирования к/к.

  11. Сил. Корпус цеха гранулирования к/к.

  12. Раздаточник к/к на автотранспорт.

  13. Раздаточник к/к на ж/д транспорт.

  14. Хранилище.

  15. Загон для сторожевых собак.

  16. Материальный склад.

  17. Лако-красочный склад.

  18. Автомобильное разгружение.

  19. Склад ПММ

  20. Хранилище для воды (ёмкость) №1,2,3.

  21. Постовая будка.

  22. Пункт приёма макухи.

  23. Сил. Корпус№4

  24. Рабочая башня сил корпуса№4

  25. Пункт приёма и сбора с ж/д транспорта.

  26. Склад №4

  27. Депо тепловоза.

  28. Пункт приёма ж/д вагоны с зерном.

  29. Трансформаторная подстанция.

  30. Контора.

  31. Проходная помещения ВОХР.

  32. Помещение для электрокар.

  33. Склад муки.

  34. Мельница №1.

  35. Мельница №2.

  36. Компрессорная.

  37. Пункт перегрузки муки.

  38. Рабочая башня.

  39. Сил. Корпус СК -3м элеватора.

  40. Сил. Корпус СК -2м элеватора.

  41. Сил. Корпус СК -1м элеватора.

  42. Бункера зерновых отходов.

  43. Зернохранилища.

  44. Пункт управления элеватора.

  45. Рабочая башня элеватора.

  46. Административный дом портэлеватора.

  47. Админ. дом КХП.

  48. Жилищный дом.

  49. Склад БСБ.

  50. Парокотельная.

  51. Ремонтно-механическая мастерская.

  52. Служба главного энергетика и главного механика.

  53. Склад №137

  54. Весовая мастерская.

  55. Подсобно-бытовой корпус.

  56. ПТЛ

  57. Станция перекачки.

  58. Помещения для автогрузчика.

  59. Бытовое помещения стройгруппы.

  60. Наружный туалет.

  61. Электротокарная мастерская.

  62. Стомерный цех.

  63. Склад тары.

  64. Тарроремонтная мастерская.

  65. Склад портового элеватора.

  66. Подсобно-бытовое помещения автопарка.

  67. Хранилище для автомобилей.

  68. Управление склада портэлеватора.

3.Характерискика структурных подразделений предприятия: механической мастерской, складского хозяйства, состояния механизации погрузочно-разгрузочных работ, источника электроэнергии и энергосилового оборудования.

К структурным подразделениям предприятия относят: склад готовой продукции, ремонтно-механический цех, токарную мастерскую, энергообеспечение, весовое хозяйство.

Склад готовой продукции включает в себя:

а) склад бестарного хранения муки Еобщ = 860т, количество этажей – 6.

б) склад муки (примельничный) Е = 2000т, количество этажей – 2.

Склад бестарного хранения включает в себя:

- железобетонные силоса Е = 520т, количество силосов – 8шт, по 65т каждый для I/с и II/с.

- металлические силкорпуса – 360т, количество силосов – 10шт по 36т каждый для в/с и I/с. Из склада бестарного хранения муки производится отгрузка в автомуковоз. Точек отгрузки – 4. Одновременно загружается 2 муковоза. Продуктивность загрузки одного муковоза от 15 до 30 минут.

Склад тарного хранения муки включает в себя 2 этажа: 1 этаж – 1200т, 2 этаж – 800т. Погрузка муки в мешок в закрытый ж/д вагон из склада хранения муки в таре- одновременно 3 вагона. Погрузка муки в мешке по 15кг на а/т проводится вручную. Продуктивность погрузки – 300т за смену бригадой по 6, 7 человек.

Выбойное отделение включает в себя: весовые аппараты ДВМ – 50П, всего – 6шт + 2шт в складе БХМ. Для в/с – 3шт, для I/с – 2шт, для II/с и ржаной – 2шт, для манной крупы. 1шт.

Продуктивность одного выбойного аппарата 3 мешка по 50кг (1мин), ёмкость бункеров над весовыми аппаратами для в/с – 130т, для I/с и II/с – по 60т, для манной крупы 5т.

Подача мешков с мукой в склад готовой продукции производится с помощью ленточных конвейеров типа АТ – 650, а укладка по 21 мешку которые складываются в 2 яруса с помощью электропогрузчиков (электрокар).

Ремонтно-механический цех.

  1. Служит для обеспечения работы транспортного, технологического и аспирационного оборудования;

  2. Исполняет ремонтные работы согласно графика плана предупредительного ремонта.

  3. Исполняет монтажные и демонтажные работы, изготовление и монтаж металлоконструкций нестандартного оборудования, запчастей.

  4. Ремонт наладка и обслуживание весового оборудования (весы товарные, весовые дозаторы ДК – 500, ДК – 1000, ДК – 2000, ДК – 100, ДМ – 100).

  5. Ремонт и обслуживание весовых аппаратов ДВМ – 50П

  6. Ремонт и обслуживание компрессорных устройств.

  7. Изготовление, монтаж и ремонт систем вентиляции, аспирации и кондиционирования воздуха.

I Токарная мастерская

  1. Токарно-винтонарезные станки:

а) ИТ – 1М – 1шт;

б) ДИП – 200 – 1шт;

в) 1М – 63 – 1шт;

2. Горизонтальный фрезеровочный станок.

3. Вертикальный сверлильный станок.

4. Горизонтально-дробильный станок – 1шт.

II Кузнечная мастерская

  1. Пневмомолот – 1шт.

  2. Горн – 1шт.

  3. Сварочный аппарат – 3шт.

III округ по изготовлению систем вентиляции: станок трёхвалковый – 1шт; станок отрезной – 1шт; зиг-машина – 1шт; листообёрточная машина – 1шт; прессножницы – 2шт; электроножницы для раскройки цветного метала.

Энергообеспечение.

Оно осуществляется от электрических сетей и «Николаевоблэнерго» напряжением 6кВ (6 тыс. вольт).

На предприятии 6 трансформаторных пунктов (подстанций), от которых питаются все производственные и вспомогательные цеха и участки.

№ТП – 110, Мельзавод №1,2

Трансф. 1000кВ + 750кВ + 60 + 630кВ

Всего 3010кВ

№651 комбикормовый завод

Трансф. 630кВ+630кВ = 1260кВ

№647 Цех гранулирования к/к 1000кВ

№526 Склад бестарного хранения муки 40кВ

№688 – элеватор

400кВ + 400кВ = 800кВ

№136 – реалбаза

250кВ + 100кВ = 350кВ

Конструкция трансформаторных подстанций принята по типовым проектам с трансформаторами 2*400кВ или 2*630кВ. Исключение составляет ТП – 110 в мельзаводе №1.

Этим самым достигли питания южного ТП, в случае аварии на каком-либо с питательных кабелей.

ТП – 110.

Оборудование размещается на двух этажах, которые пристроено к зданию мельзавода.

В РУ - 6кВ комбината есть 6 вводов кабеля ААБ – 10 сечением 3х185мм2, которые обеспечивают бесперебойную подачу электроэнергии на «горючем» резерве или работе.

Нагрузка комбината при номинальной работе составляет 2500 – 3200кВ. одновременно в работе находятся 2 высоковольтных кабеля. Годовой объем потребления электроэнергии предприятием составляет 12-14млн кВ/час. Для компенсации реактивной энергии установлены станинные конденсаторы общей ёмкостью 2000квар (неловоьталенер) напряжением 380В, реактивным напряжением 380В. Это рассчитано на напряжение 3000кВ и обеспечивает полную компенсацию реактивной энергии.

  1. Работа на рабочих местах:

4.1 Рабочее место аппаратчика з/о (обойщик)

1. Аппаратчик з/о осуществляет приём зернового сырья на мельзаводе, очистку зерновой массы от примесей, очистку поверхности зерна «сухим» способом, ГТО, подготовку помольных партий.

2. В работе подчиняется начальнику смены (сменному мастеру), технологу мельзавода.

3. к обслуживанию оборудования з/о допускаются лица достигшие 18 лет, имеющие среднеспециальное или среднее образование, знающие технологию з/о, используемое в этих целях оборудование, безопасные приёмы работы на нём, прошедшие медосмотр и инструктаж по ТБ на рабочем месте.

Функции.

  1. Соблюдение правил ведения технологического процесса з/о.

  2. Контроль на основе органолептического анализа, эффективность работы оборудования, требуемой очерёдности на отдельных этапах подготовки зерна к помолу.

Служебные обязанности

  1. Обеспечивает ведение процесса подготовки зерна к помолу на следующем технологическом оборудовании: нориях, ценных транспортёрах, магнитных колонах, комбинаторах и сепараторах; обоечных машинах, воздушных сепараторах, оборудовании увлажнения зерна, системе аспирации.

  2. Обязан знать технологию ведения процесса и устройство тех. Оборудования; должен знать правила подготовки зерна к помолу, типы и подтипы зерна, наиболее рациональные режимы обработки различных классов зерна, нормы качества зерна и шелушения в процессе подготовки к помолу, категории отходов, нормы удельных нагрузок на оборудование, методы контроля работы машин.

  3. Обязан выполнять следующие виды работ:

- укладки и регулирование режимов очистки, увлажнения и кондиционирования. Регулирование работы системы аспирации. Зачистка бункеров и силосов з/о. контроль поступления зерна из элеватора , учёт времени кондиционирования и отволаживания зерна в отлежных закромах. Участие в ремонте оборудования.

4. Обязан знать безопасные приёмы обслуживания технологического оборудования, поддерживать требуемое санитарное состояние на рабочем месте, соблюдать Правила внутреннего распорядка на предприятии.

Описание схемы р/о

Схема процесса размола зерна построена на двух технологических линиях: линия драного процесса и линия шллифовочно-размольного процесса.

Драной процесс представлен пятью системами, из которых третья и четвёртая делятся на крупные и мелкие. Предусмотрен интенсивный вымол в вальцевых станках и вымольных машинах.

Процесс сортирования включает пять систем. Процесс обогащения в ситовеечных машинах представлен десятью системами. Шлифовочно-размольный процесс состоит из двух шлифовочных и одиннадцати размольных систем (в т.ч. 1р.с делится на крупную и мелкую). В технологической схеме применено следующее оборудование: вальцевые станки А1 – Б3 – ЗН, рассевы 3РШ – 6 – ЗМ и ЗРШ6 – 4М, ситовеячные машины А1 – БС – 20, вымольные машины А1 – БВГ, которые применяются начиная с III крупной. Проходы вымольных машин просеваются в сортировочных системах. Весь драной процесс, а также 1,2 и 11р.с имеют в вальцевых станках вальцы с рифленой поверхностью. На всех остальных вальцах размольных и шлифовочных систем гладкая поверхность.

Крупки и дунсты на 2 – 4р.с. обрабатываются в энтолейторах РЗ – БЭР, а на 5р.с. и 1,2шл.с. – в деташерах А1 – БДГ.

Сорта муки формируются путём перемещения муки с разных систем самотёчными трубами на порше транспортировки муки по сортам и подачи её в ёмкости выбойного отделения, либо в склад бестарного хранения муки, предварительно пройдя контроль муки в/с, I/с и II/с в рассевах ЗРШ6 – ЗМ (I/с + II/с).

В схеме предусмотрен отбор манной крупы до 2% с обязательным контролем в ситовейке А1 – БС – 20. Измельчение муки на первых размольных системах достигает 50 – 60%. Схема процесса размола зерна представляет отбор:

в/с – до 40 – 50%

I/с – до 30%

II/с – до 5%.

Отбор муки в/с производится с 1,2 сортировочной системы, I, II драной системы, 1 – 4р.с., 1шл.с. при необходимости в/с отбирается и с IIIдр.с., 4,5р.с. (II поток) в обратном случаи эта мука направляется в I/с.

Мука I/с и II/с отбирается с последующих драных и шлифовочно-размолочных систем в соответствии с базисны ми выходами. Однако гибкость технологической системы позволяет обходиться без отбора муки ІІ/с, перерабатывая зерно, приближённое к базисным кондициям.

Всё оборудование р/о обеспечивается разными пылеотделителями: фильтрами-циклонами типа РЦИ, циклонами марки ЦИ. Транспорт используется как механический (нории – 2/3), так и пневматический (1/3).

№ п/п

Параметры измерения

ед. измерения

значение

1

Производительность

т/сут.

250

2

Количество секций рассевов

Шт.

60

вт.ч. ЗРШ6 – ЗМ (3.88 м2)

30

ЗРШ4 – 3М (4.5м2)

30

3

Общая просевная поверхность

М2

251.4

вт.ч. в данном процессе

128.18

в шлифовочно-размольном процессе

84.58

на контроле муки

38.64

4

Отношение площади просевающей пов-ти шллифовочно-размольного к площади просев. пов-ти драного процесса

0,66

5

Количество вальцовых станков А1 – БЗ – ЗН

Шт.

20

6

Общая длина вальцовой линии вт. ч.

м

40

- в драном процессе

18

- в шлифовочно-размольном процессе

22

7

Отношение длины вальцовой линии шллифовочно-размольного к длине вальцевой линии драного процесса.

1,2

8

Количество ситовеечных машин

Шт.

5

9

Общая ширина приёмных сит ситовеечных машин

1,2

10

Количество вымольных машин А1 – БВГ

Шт.

4

11

Количество энтолейторов РЗ – БЭР

см

7

12

Количество деташеров А1 – БДГ

Шт.

3

13

Средние удельные нагрузки

–

На просевающую поверхность

Кл/см. сут

994

–

На вальцовую линию

Кл/см. сут

62,5

–

На ширину сит ситовеек

Кл/см. сут

631,3


Параметрическая схема технологии размола зерна

Оборудование используемое в р/о.

Ситовеечная машина А1 – БС – 20 Q = 1..2,2т/ч

Предназначена для обчещения промежуточных продуктов размола зерна. Состоит из следующих узлов: ситового кузова, приёмного и выпускного устройств, аспирационной камеры, привода с колебателем и станиной.

При работе ситовеечной машины под нагрузкой для достижения оптимальной производительности, требуемой эффективности необходимо обеспечить равномерную подачу продукта на машину, подобрать номера сит.

Принцип работы: исходный продукт поступает в приёмное устройство каждого ситового кузова и равномерно распределяется по ширине ситовых рам верхнего яруса. Воздух засасывается из подситового пространства, пронизывает все три яруса сит, аэрирует, проходит и поступает в аспирационную сеть. Совместное воздействие колебаний сит и восходящего воздуха обеспечивает самосортирование разных компонентов смеси и последовательное продевание наиболее плотных частиц эндосперма через ситовые рамки верхнего, среднего и нижнего ярусов. Проходовые фракции поступают в корпус – сборник, а сходовые – в камеру сходов, где формируются в соответствии с технологической схемой и выводятся из машины.

Работу ситовеечной машины оценивают производительностью и эффективностью обогащения.

Производительность ситовейки оценивается так: Q = 10-3qв. Где

в – ширина сита, см

q – удельная нагрузка, кл.

при работе ситовейки под нагрузкой для достижения оптимальной производительности требуемой эффективности необходимо: обеспечить равномерную подачу продукта на машину, подобрать номера сит, соответствующие технологической схеме.

Технологическую работу ситовейки оценивают выходом обогащённых продуктов и перераспределением зольности сходовых и проходовых фракций сравнительно с зольностью исходного продукта.

Работа машины считается эффективной, если зольность верхнего схода в 2 – 3 раза выше зольности исходного продукта, а зольность нижнего схода в 1,5 – 2 раза ниже зольности верхнего схода.

С уменьшением угла наклона сит снижается скорость движения частиц, снижается производительность, но возрастает количество просевающихся частиц. Угол наклона сит составляет 1 – 1,5ок горизонтали. При изменении угла направления колебаний изменяется скорость потока продукта, количество сходовой фракции и эффективность обогащения.

Характерная особенность ведения ситовеечного процесса заключается в получении 3 сходов с каждой ситовеечной системы, причём верхний сход самой высокой зольности, а нижний – самой низкой.

На эффективность процесса обогащения влияют следующие факторы: гранулометрический состав исходного продукта, удельные нагрузки, скорость воздуха, равномерность распределения продукта по ситу и стабильность слоя, кинематические параметры и наклон сит, правильность подбора нумерации сит. В результате эффективного обогащения ни одна формация не возвращается после ситовейки на повторное обогащение.

Расстановка сит в ситовейках А1 – БС – 20

12

11

10

9

13

12

11

10

14

13

12

11
приём

Камера сходов

Верхний сход

Второй сход

Третий сход

Третий сход

Второй сход

Первый сход

Энтолейтор Р3 – БЭР Q = 1,5 – 2,3т/ч

Энтолейтор представляет собой цельнометаллическую конструкцию и состоит из основных узлов: ротора, корпуса, приёмного и выпускного патрубков, привода. Технологический процесс происходит следующим образом: продукт после измельчения в вальцевом станке по гравитационному и пневмотранспортному трубоводу поступает в приёмный патрубок энтолейтора и попадает через отверстие в верхнем диске ротора в его рабочую камеру. Под действием центробежных сил энергии и воздействующего потока размола зерна движутся от центра до периферии ротора. Вследствие многократных ударов о втулки и корпус зернопродукты дополнительно измельчаются, а спресованые комки разрушаются. Измельчённый продукт выводится через патрубок и поступает в продуктопровод пневмотранспортной сети.

Вымольная машина А1 – БВГ Q = 0,9 – 1,6т/ч.

Эта машина предназначена отделения частиц эндосперма от оболочек сходовых фракций драных систем при переработке зерна пшеницы в сортовую муку и применяется на мукомольных заводах с механическим и пневматическим транспортом. Она состоит из следующих узлов: корпуса, ситового полуцилиндра, привода, выпускных устройств, подставки. Технологический процесс осуществляется следующим образом: продукт через приёмный патрубок поступает в приёмную камеру и затем в рабочую зону. Здесь вращающиеся бичи подхватывают продукт и отбрасывают его к поверхности цилиндрического сита. Частицы эндосперма отделяются от отрубей, просеиваются через сито и выводятся из машины через конус. А1 – БВГ в том, что ситовая часть выполнена в виде полуцилиндра; наклон бичей и гонков обеспечивает осевое движение продукта от приёма к выходу; управление спаренными клапанами позволяет оперативно изменить время обработки и соответственно эффективность и производительность машины.

Обоечная машина Р3 – БГО – 6

Q = 6 – 9т/ч. Состоит из приёмного устройства, корпуса, бичевого ротора, сетчатого цилиндра, выпускных устройств, станины.

Привод машины осуществляется от фланцевого электродвигателя через шиноременную передачу. Выпускные устройства предназначены для вывода отходов проходом через сито и очищенного зерна – сходом с него.

Очищенное зерно выводится через выпускной патрубок. Станина представляет собой две опоры, на которых установлен корпус обоечной машины.

Вальцовый станок А1 – Б3 – 3Н

Настройка и регулирование: до пуска проверяют наличие смазки, работу привально-отвального механизма, крепление резьбовок и других соединений, правильность установления и равномерность рабочего зазора м/у привальными неподвижными вальцами на расстоянии 5 – 7мм от их торцов, состояние ремней. Настройка вальцов на параллельность производится двумя механизмами винтового типа, сопряжёнными с механизмом параллельного сближения. Максимальное изменение зазора м/у вальцами механизмом настройки параллельности составляет 4,4мм. Требуемый рабочий зазор м/у вальцами устанавливают вращением рукояти, которая поворачивает винт в гайке рычага.

Очистка вальцов: в процессе размола к рабочей поверхности вальцов прилипают лепёшки измельчённых частей зерна. Для очистки рифленых вальцов всех систем установлены щётки из полимерного материала, кроме І, ІІдр.с. и 11р.с. Микрошероховатые вальцы 11р.с. очищаются ножами. Для улучшения условий запуска приводного электродвигателя необходимо чтобы ножи соприкасались с поверхностью только после привала. Зазор между вальцами и ножами не должен превышать 0,02 мм.

Работа вальцовых станков начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передаётся шкиву верхнего вальца, а от него через межвальцовые шестерни – нижнему вальцу. При наполнении продуктом приёмной трубы ёмкостный чувствительный элемент сигнализатора уровня обеспечивает замыкание цепи электрического магнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень переместит щиток вверх, а от него через систему рычагов повернётся эксцентриковый вал и поднимает «локоть» корпуса подвижного подшипника, в результате произойдёт привал нижнего вальца.

Плотность нагрузки рифлей характеризируется их количеством в 1см окружности вальца. В практических условиях шелорифлей в 1 см составляет от 3 до 12. Более крупные рифли применяют для размола более крупных продуктов. Рифли нарезают под уклоном к образующей цилиндра вальца. Угол принимают от 4 до 10%. С увеличением уклона снижается выход крупных фракций и увеличивается выход более мелких. Возможны 4 варианта расположения рифлей:

- острие х острию;

- спинка х спинке;

- острие х спине;

- спинка х острию.

При расположении «ост х ост» превалируют деформации скалывания, «сп х сп» деформации сжатия и сдвига. Если необходимо измельчить зерно с оболочками, которые очень пластичны, то используют рифли «сп х ост».

Вальцовые станки имеют охлаждение вальцов смягченной водой, но на НКХП валки не охлаждаются. Причинами нарушения работы и неисправности вальцовых станков являются:

  1. Неравномерность питания продуктов по длине вальцов

  2. Преждевременный износ рабочей поверхности вальцов

  3. Перегрев подшипников и вальцов

  4. Вибрация станка

  5. Появление лепешек и наменание продукта

  6. Снижение заданного процесса извлечения

Для избегания поломки станка необходимо следить за его техническим состоянием.

Основные требования, предъявляемые к процессу измельчения при сортовых помолах зерна пшеницы и ржи, сводятся к получению максимального количества промежуточных продуктов в виде хрупок и дунстов высокого качества, обогащению полученных промежуточных продуктов, следующему их измельчению в муку крупы. Поэтому процесс измельчения зерна пшеницы при сортовых помолах по своей структуре состоит из 3 этапов:

  1. Крупообразование с вымолом оболочек (драной процесс)

  2. Обогащение промежуточных продуктов (шлифовочный процесс)

  3. Тонкое измельчение обогащенных промежуточных продуктов (размольный процесс)

При таком разделении процесса измельчения на этапы существуют различия в режимах измельчения на отдельных системах.

Режим измельчения на 1-3 др. с. Технологического процесса сортового помола пшеницы.

Наим-ие системы

Номер конт-го сита

ГОСТ 4403, мк

На данную

систему

На 1 др.с.

I др.с.

IIдр.с.

IIIдр.с.

Вместе с 1-3 др.с.

1(1000)

1(1000)

9.3П4-270(800)

25…35

50…60

35…45

25…35

35…45

10…13

78…80

Рекомендуемые режимы измельчения, удельные нагрузки, вальцовая линия и просеивающая поверхность на размольных системах технологического процесса сортовых помолов.

Этап разм. Проц.

Наим-ние

систем

№ тканей кон-го

Сита и размер

(мкм) отв. шт

Излишек

прод-та, на данную сист-му

Уд нагрузки на

Ва-льц. Линию

Кг/см.сут

Распр-ие вальц. Линии и прошив поверхности %

1р.с.кр.

1р.с.м.

2р.с.

3р.с.

Вместе по 1 этапу

43Ш, 49К

45/50ПА

140

140

45-60

55-70

45-70

45-70

250…

250

10

10

15-20

10-15

45-50

4р.с.

5р.с.

Вместе по 2 этапу

38Ш

43К

41/43ПА

160

25-40

30-50

30-50

150-200

10-15

5-10

5-10

25-30

7р.с.

8р.с.

9р.с.

10р.с.

11р.с.

12р.с.

вместе по 3 этапу

всего

38Ш

43К

41/43Па

160

20-30

20-30

20-30

10-20

10-20

10-20

120-180

120…180

5-10

5-10

5

5

5

5

25-30

100

Рекомендованные режимы измельчения, удельные нагрузки и распределение вальцовой линии и просеивающей поверхности по системам шлифовочного процесса.

Наименование

системы

Излишек, %

Уд. Нагрузки на в/ст,

Кг/им.сут

Распределение

Валььц. Линии и просеив-и поверх-ти %

1шл.с

2шл.с

3шл.с

4шл.с

10-12(20-25)

10-12(30-40)

10-15

15-18

300-400(200-250)

300-350(200-250)

300-250

2000-300

25-30(50-70)

30-35(30-50)

20-25

15-20

Перед вальцовыми станками и вымалывающими машинами необходимо устанавливать магнитную защиту в виде магнитных колонок У1-БММ, для очистки продукта от м/м примесей поступающего в вальцовый станов.

Для обслуживания вальцовых станков при замене мелющих вальцов используют электротельфер и ручной тельфер грузоподъемностью до 3-х тонн.

Эффективность работы вальцовых станков определяется степенью измельчения зерна или его гастиц, производительностью каждой пары вальцов и удельный расход энергии.

Q=84т/сут.

Размол зерна и промежуточных продуктов производится вальцовыми станками типа А1-БЗН. Работа вальцовых станков начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается шкиву верхнего вальца, а от него через межвальцовые шестерни нижнему вальцу. Настройка и регулирование станка проверяют наличие смазки, работу привально- отвального механизма, крепление резьбовых и других соединений, правильность установки и равномерность рабочего неподвижными вальцами на расстоянии ремней.

При работе вальцового станка под нагрузкой проверяют работу привально- отвального механизма. Регулирование системы питания и рабочего зазора следует производить с постоянным контролем электродвигателя.

РАССЕВ ЗРШ6-3м

Предназначен для сортирования продуктов измельчения. Это шестиприемный двухшкафный рассев. Каждый шкаф разделен на 3 самостоятельные секции. Для сортирования продуктов измельчения различных вальцовых систем в рассеве применяют 3 типовые технологические схемы.

Схему №1 применяют для сортирования продуктов измельчения 1,2,3,4, д.с. 1,2 шл.с. Схемой предусмотрено параллельное просеивание исходного продукта на четырех приемных ситовых рамах, сход которых наиболее крупная фракция выводится из рассева (1-й сход).

Схему №2 применяют для сортирования продуктов измельчения 4, 5др.с. , 7,8,9,10р.с. вымольных и исходных систем. Эти продукты представляют собой трудноразделимую смесь мелких отрубянистых частиц, дунста и мука. Схемой предусмотрено выделение сходом 1-й группы ситовых рам отрубянистых частиц и затем просеивание прохода этих сит 2-й, 3-й и верхних ситах 4-й групп ситовых рам.

Схему №3 применяют для сортирования продуктов измельчения 1,2,3,4,5,6-й р.с. и 4шл.с. и сортировочной системы. Эти продукты представляют собой смесь мелких крупок, дунста и муки. Схемой предусмотрено выделение из исходного продукта проходом сит 1-й и 2-й групп ситовых рам преобладающего количества муки.

Работа рассева характеризуется производительностью и эффективностью рассортирования исходного продукта на фракции. Производительность измеряется нагрузкой в тоннах на одну секцию рассева. Удельной нагрузкой считается нагрузка в кг на 1 м2 ситовой поверхности в сутки.

Кроме рассевов 3РГИ-6-3м на млинзаводе применяються такие рассевы 3РГИ-6-4м, которые отличаются количеством рамок в селуше, вместо16-18штук, конструкцией самой рамки и расположением выходных отверстий -1и 2 сходов в схемах 1 и 2 и схода в третьей схеме, а также расположением отверстий в полу.

Сетевая рамка изготовляется из деревянных брусков. Рамка брусками разделена на 4 ячейки. В ячейке рамки вставляются коробчатые с перерари рованым дноле вкладыши. Вкладыши служат опорой очистителей и защищают ситовую рамку от износа очистителей.Очестители предназначены для очистки сит. Они изготовлены из специального х/б ремня, снизу которого закреплена металлическая заклепка со сферической головой.

Эффективность рассортирования продукта по качеству во многом зависит от нагрузки, примесей на данной секции рассева.

В процессе рассевания более крупные частицы всплывают на поверхность и движутся сверху, более тяжелые частицы эндосперма опускаются к ситу и раньше других просеиваются. При пониженной нагрузке легкие отрубенистые частицы не успевают пройти через сито, рассев будет работать с недосевом.

Эффективность использования ситевой поверхности рассевов на млинзаводе характеризуется уд. нагрузкой, приходящейся на 1м и определяется в кг /сут.м.

x , где

Q- производительность млинзавода, кг/сут.

F- суммарная поверхность рассевов, м.

Эффективность сортирования продукта характеризуется способностью группы сит извлекать из смеси продукт соответствующей крупности.

Технологический эффект работы рассевов определяют величиной недосева, т.е относительным содержанием мелких фракций в сходе с сита.

Правилами допускается недосев, не более;

- в верхних сходах с др. с -5-10% ;

- в сходах с р.с 8-10 ;

- в нижних сходах с дрюс и рюс -10-15% ;

- в дунстах, поступающих с систем -10-20% ;

Из схода с рассева отбирают пробу, отвешивают навеску m =100гри просеивают её в течении 3 мин в рассевке на сите такого же номера, сходом с которого продукт. Проход через сито, выраженный в граммах, обозначает в %.

Причиной повышенных недосевов может быть: увеличенная нагрузка на систему, остановка щеток, заклейка большой площади сит, неправильно подобранные параметры работы рассева или нарушения, вызванные подпором продукта. Рассев 3РШ6-4м.

Предназначен для сортирования на фракции по величине продуктов размола зерна пшеницы на м/м предприятиях для обеспечения высокосортного помола.

Рассев может использоваться при сортировании на фракции продуктов размола зерна др.культур.

Рассев може изготовляеться в 20-ти исполнениях, отличающихся функциональными схемами секций. Рассев представляет собой сборную конструцию шкафного типа с выдвижными ситовыми рамками.

Техническая характеристика:

- нагрузка на I др.с – не б.24 т/ч;

- число секций -6 шт;

- средний коэффициент извлечения всех компонентов на I др.с –не м. 64% ;

- общая номинальная полезная площадь сит – не м. 27 м;

- удельное потребление энергии – не б. 0,18.

Принцип работы рассева заключается в параллельном и последовательном просеивании продукта через набор плоских горизонтальных сит, совершающих круговое поступательное движение.

Исходный продукт из приемных коробок подает в питатели, направляется на ситовые рамки кузова, с помощью которых происходит процесс сортирования. Движение продукта внутри секции осуществляется по одной из функциональных схем. Фракции продукта выводятся из кузова через выпускные патрубки, попадают в напольные патрубки, а затем в самотеки.

Натяжение сит должно быть таким, чтобы просев их под действием усилия в 10Н, приложенного на сито в центре ячейки ситовой рамки на площадке сита ф 50мм, был равен 3-4мм.Очиста сит производится резиновыми очистителями в 3РШ6-4м.

Анализ процесса просеивания: общая просеивающая поверхность, в т.ч. в драном процессе – 128,18м, в шлифовочном -84м, в размольном -38м. Фактическая нагрузка на 1м общей просеивающей поверхности составляет 994 кг/м.сут на мельзаводе №1 общее количество рассевов – 20шт.

Рассевы распределяются на этажах в следующим порядке: на 6 этаже-18шт, 3РШ6-3М-12шт,3РШ6-4М-6шт, на 5 этаже 3РШ-3М-2шт.

4.2 Рабочее место аппаратчика р/о (вальцевого).

Вальцевой мельзавода осуществляет ведение процессов измельчения зерна по определенному режиму в зависимости от помола. В работе подчиняется начальнику смены, технологу мельзавода.

К обслуживанию вальцовых станков допускается лица достигшие 18 лет, имеющие специальное или среднее образование, знающие технологию размола зерна, используемое в этих целях оборудование, безопасные приемы работ на нем, прошедших медосмотр и инструктаж по ТБ на рабочем месте.

Функции Вальцевого:

  1. Соблюдать правил ведения технологического процесса измельчения зерна.

  2. Контроль по приборам, на основе данных ситового анализа и визуального за выполнение установленных режимов измельчения.

  3. Совершенствование уровня технических знаний и профессиональной подготовки

  4. Соблюдение требований ОТ, производственной санитарии и правил внутреннего распорядка на предприятии.

Служебные обязанности.

  1. Обеспечивает ведение процесса измельчения зерна и извлечение продуктов его переработки в вальцовых станках.

  2. Обязан знать технологию процесса измельчения, схему подготовки и размола зерна в муку, требования, предъявляемые к продуктам измельчения и определяющие технику размола, устройство ипринцип работы оборудования, нагрузки на станки, виды помола зерна, показатели качества зерна и готовой продукции, оптимальные режимы влажности зерна, порядок включения и выключения станков при пуске и остановке мельзавода.

  3. Регулировать работу вальцовых станков, механического, пневматического транспорта, аспирации. Участие в ремонте оборудования.

  4. Обязан знать безопасные приемы обслуживания технологического оборудования, поддерживать требуемые санитарное состояние на рабочем месте и на закрепленной территории.

Ответственность.

Работник несет ответственность за:

- невыполнение сменного задания;

- несоблюдение технологического процесса и должностной инструкции;

- выход из строя оборудования по вине работника самовольно оставившего без присмотра обслуживаемую зону;

- антисанитарное состояние рабочего места ;

- нарушение правил ТБ;

- хищение материальных ценностей предприятия.

    1. . Рабочее место аппаратчика р/о (рассевного).

1.Рассевной мельзавода осуществляет ведение процесса просеивания продуктов размола в рассевах.

2.В работе подчиняется начальнику смены, технологу мельзавода.

3.К обслуживанию рассевов допускаются лица достигшие 18лет, имеющие среднее специальное или среднее образование.

Функции.

  1. Соблюдение правил введения технологического процесса просеивания продуктов размола.

  2. Установка, наблюдения и контроль работы просеивающего оборудования (рассевов) путем определения недосевов и подсорив в продуктах. Контроль за соблюдением норм выходов продукции.

  3. Совершенствование уровня технических знаний и профессиональной подготовки. Соблюдение требований ОТ, производственной санитарии и правил внутреннего распорядка на предприятии.

Служебные обязанности.

  1. Обеспечивает введение процесса просеивания продуктов размола в рассевах.

  2. Обязан знать технологию процесса просеивания , схемы рассевов разных систем, схемы и режимы техпроцессов размола, сортирования и обогащения просеивания, способы определения недосевов, устройств и принцип действия рассевов и вспомогательного оборудования методом выявления и устранения недостатков в работе просеивающего оборудования, порядок пуска и остановки оборудования.

  3. Наблюдение и контроль работы просеивающих машин, аспирационных и пневматических сетей, чистка рассевов, замена сит, обеспечение бесперебойной и равномерной подачи продукта в рассева. Выявление и устранение дефектов в работе просеивающих машин, аспирационных и пневматических сетей и другого оборудование. Участие в ремонте оборудования.

  4. Обязан постоянно находиться в зоне обслуживания оборудования, контролировать ведение технологического процесса и работу оборудования. При любой необходимости покинуть зону обслуживания оборудования обязан поставить в чувствительность начальника сметы или лица его замещающее. Обязан способствовать сохранению материальных ценностей на предприятии.

При любых переостановках с одного рабочего места на другое по производственной необходимости имеет право не приступать к порученной работе без инструктажа по ТБ на этом рабочем месте.

4.4 Рабочее место аппаратчика р/о (круповейщика).

1 Круповейщик мельзавода осуществляет ведение процесса обогащения крупок и дунстов на ситовичных машинах.

2 В работе подчиняется начальнику смены, технологу мельзавода.

3 К обслуживанию ситовеек допускаются лица, достигшие 18 лет, имеющие средне-специальное или среднее образование.

Функции.

  1. Соблюдение правил ведение технологического процесса обогащение крупок и дунстов.

  2. Установка режима работы ситовеек и контроль за ним, органолептический контроль продуктов.

  3. Совершенствование уровня технических знаний и профессиональной полготовки. Соблюдение требований ОТ, производственной санитарии и правил внутреннего распорядка на предприятии.

Служебные обязанности.

  1. Обеспечивает ведение процесса обогащения крупок и дунстов в ситовейках, процесс вымола в вымальных машинах.

  2. Обязан знать технологию процесса обогащения крупок и дунстов, схему движения продуктов, принципы работы и устройство ситовеечных машин, вымольных машин и другого оборудования, условия их эффективной работы, порядок пуска и остановки оборудования.

  3. Проверка состояния рабочих органов ситовеечных машин, наблюдение за работой питательных устройств, состоянием очистителей сит. Обеспечение равномерного поступления продукта на сивовеечную машину, равномерного распределения крупок по ярусам и каналам машины и по ширине сита. Регулирование работы питающих устройств, очистителей сит, аспирации, вспомогательного оборудования, транспортных механизмов.

  4. Обязан знать безопасные приемы обслуживания технологического оборудования, поддерживать требуемое санитарное состояние на рабочем месте и на закрепленной территории.

Ответственность.

Работник несет ответственность за:

  1. Невыполнение сменного задания.

  2. Выход из строя оборудования по вине работника самовально оставившего без присмотра обслуживаемую зону.

  3. Нарушение правил внутреннего распорядка и требований ТБ.

  4. Хищение материальных ценностей предприятия.

    1. Рабочее место лаборатории ОТХК.

ПТЛ является структурным подразделением элеваторов, хлебоприемных предприятий, мукомольных, крупяных, комбикормовых, семяобразовательных заводов, баз и комбинатов хлебопродуктов, именуемых в дальнейшем *предприятие*

Согласно схеме технологического контроля производятся следующие анализы по определению качества зерна и готовой продукции:

  1. Отбор проб согласно ГОСТ 27668-88. В лаборатории формируется средне суточные образцы, согласно этому же ГОСТу.

  2. Определение оперативного контроля продукции:

  1. По органолетрическим показателям

  2. Определение м/м примесей

  3. Определение крупности

  4. Определение влажности: ГОСТ 9404-88

  5. Определение дальности: ГОСТ 27494-87

  6. Определение белизны: ГОСТ 26361-84

После этих показателей формируется среднесуточный образец, по этому образцу определяется количество и качество клейковины.

Качество зерна же определяется в следующей последовательности:

  1. Отбор проб

  2. Определение зараженности

  3. Определение сорной и зерновой примесей

  4. Определение влажности

  5. Определение натуры

  6. Определение количества и качества клейковины.

Контроль готовой продукции производится в мельничной лаборатории 5 раз в смену, т.е. через каждые 2 часа.

Согласно схеме технологического контроля производится оперативный контроль зерна и готовой продукции на мельзаводе №1, №2. Все данные вносятся в журнал оперативного контроля, т.е. показатели качества зерна до и после очистки, показатели качества готовой продукции в течении смены через каждые 2 часа.

По полученным данным делается заключения о качестве выработанной продукции. Все анализы выполняются согласно ГОСТам:

  1. Влажность готовой продукции 1 раз в сутки; зерна- каждые 2 часа.

  2. Зальность готовой продукции и зерна- 2 раза в течении смены

  3. Белизна- каждые 2 часа

  4. Крупность помола- 2 час

  5. Органолептические показатели- каждые 2 часа

Если фактические показатели готовой продукции превышают норму, тогда применяются меры по устранению этих данных:

  1. Устранение в потоке

  2. Перевоз готовой продукции сортом ниже или подработка.

Должностная инструкция лаборанта ОТХК.

Сменный инженер- лаборант относится к категории специалистов. На его место может назначается человек, который имеет средне- специальное образование. Назначение на место сменного инженера- лаборанта и увольнение с него производится приказом главы правления ОАО*НКХП*.

Должностные обязанности.

Сменный инженер- лаборант обязан:

  1. Проводить отбор проб зерна в соответствии с графиком технологического контроля мельзаводов

  2. Выполнять анализы качества зерна до и после очистки согласно графика (перед 1 д.с.) по следующим признакам: влажность, технический анализ, запах, цвет, зараженность вредителями

  3. Формирует среднесменные пробы зерна, направленного на очистку и после очистки, и проводит анализ (влажность)

  4. Изучает качество побочного продукта, согласно графику по следующим показателям: зараженность вредителями, влажность, наличие полноценного зерна.

  5. Контролирует процесс увлажнения зерна путем отбора проб зерна после увлажнения и определения его влажности.

  6. Проводит отбор проб всех видов продукции и отрубей в специальных точках отбора с периодичностью, согласно графика технологического контроля.

  7. Выполняет постоянные обязанности готовой продукции и отрубей по таким показателям: органолептический анализ, зараженность, наличие м/м примесей, крупность, влажность.

  8. Формирует среднесменные пробы всех видов продукции, отрубей, побочных продуктов.

  9. Формирует пробы на продукцию.

  10. Сохраняет пробы на протяжении установленных сроков.

  11. Своевременно производит запись результатов анализов в лабораторные журналы.

  12. Выписывает качественные удостоверения на продукцию.

  13. Следит за исправностью лабораторного оборудования и инвентаря ПТЛ.

В лаборатории существует огромное количество оборудования и приборов для определения качества продукции:

  1. Делитель БИС-1 для выделения навесок.

  2. Сушильный шкаф СЭШ-1 для определения влажности;СЭШ-3М.

  3. Литровая пурка.

  4. Лабораторная мельничка; ЛМЦ-1М, ЛЗМ.

  5. Расеевок- анализатор РА-5М.

  6. Весы электронные, SCOUM-2020.

  7. Весы ВЛКТ-160; ВЛКТ-500.

  8. Технические весы: Т-200,Т-1000, Т-5000.

  9. Аналитические весы ВЛР-200г.

  10. Белизнамер РЗ-БПЛ.

  11. Тестомесилка лабораторная У1-ЕТВ.

  12. Индикатор деформации клейковины ИДК-1М.

  13. Эксикатор с набором бюксов.

  14. Муфельная печь с тиглями СНОЛ-1,6.

  15. Вентилятор для охлаждения бюкс.

  16. Набор часов для определения времени анализов.

  17. Лупа, разборные доски с совочками, пинцеты, комплекты гирь.

  18. Определение числа падения ПЧП-3.

ПТЛ должна придерживаться следующих показателей качества пшеничной муки:

Показатели

В/с

1/с

2/с

обойная

цвет

Белый или белый с желтым оттенком

Белый или белый с желтым оттенком

Белый с желтым или серым оттенком

Белый с желтым или серым от-ом с качичками оболочек

Содержание минеральной прим-ей

При разжевывании муки не должен чувствоваться хруст

Золность, % не более

0,55

0,75

1,25

Не меньше 7 на 0,07, ниже зольности зерна

Белизна, усл.ед.

54 и более

36,0-53,0

12,0-35,0

До очистки но не больше 2% Н/Д

Крупность помола, %- остаток на сите из шелковистой ткани согдасно ГОСТ-4403, не более.

Остаток на сите из проволочной сетки согласно ТУ 14-4-1374-86, не более

5

Ткань №43 или 49/52ПА

__________

2

Ткань №35 или 33/36ПА

___________

2

Ткань №27 или ПА-120

_________

2

Сетка №067

Проход через сито из шелковой ткани согласно ГОСТ-4403, не менее

________

80

Ткань№43 или 49/52ПА

65

Ткань №38 или 41/43ПА

35

Ткань №38 или 41-43ПА

Количество и качество клейковины, % не меньше

24,0 не ниже 2гр.

25,0 не ниже 2гр.

21,0 не ниже 2гр

18,0 не ниже 2гр

Влажность, % не более

Число падения, сек, не менее

15,0

160

15,0

160

15,0

160

15,0

105

Металломагнитная примесь в 1 кг муки, не более

3мг

3мг

3мг

3мг

  1. Анализ схем технологических процессов З/О и Р/О мукомольного завода

Описание З/О

Представленная схема очистки и подготовки зерна к помолу предусматривает решение следующих задач:

- очистку от примесей;

- очистку поверхности зерна;

- формирование помольных партий зерна;

Подготовка зерна к помолу производится на двух отдельно работающих секциях, Q = по 12т/час каждая.

Зерно, поступающее по конвейеру с элеватора, распределяется в ирные закрома

Ёмкостью I секция 80т, II секция 70 т.

На 1 этаже очистки зерна от примесей предусмотрены сепараторы А1 – БИС – 12, комбинаторы фирмы «Прокоп» PKSR – 2, камнесборник З3 – БКТ – 150, магнитные сепараторы У1 – БМП – 01. Очистка поверхности зерна производится в обоечных машинах З3 – БГО – 6 с наждачным цилиндром. Очищенное зерно увлажняется в цехах интенсивного увлажнения А1 – БШУ – 2 до 16,0 – 16,5% в зависимости от первоначальной влажности и стекловидности (прирост влаги до 4 – 5%) и направляется механическим транспортом в ёмкости для отволаживания (I секция232т, II секция 150т) в среднем на 12 – 22 часа.

В бункерах для отволаживания происходит поточное отволаживание зерна, т.е. поступление и выпуск зерна из них осуществляется одинаковой производительностью.

На втором этапе очистки зерна предусмотрены обоечные машины РЗ – БГО – 6 с сетчатым цилиндром, сепаратор А1 – БДЗ – 12.

Увлажнение перед Iдр.с. производится в шпеках интенсивного увлажнения А1 – БШУ – 1, а отволаживание в бункерах общей ёмкостью 33т.

Формирование помольной партии возможно как в элеваторе при помощи двух ленточных дозаторов, так и после основного отволаживания зерна. Обеспечение основного технологического и транспортного оборудования производится тремя аспирационными сетями с использованием пылеотделителей марки 4 – БЦШ.

Расчёт помольных партий

Главными задачами формирования помольных смесей являются:

- обеспечение планового выхода муки и норм её качества;

- рациональное использование партий зерна, хранящихся и поступающих на элеватор;

-стабилизация технологического процесса рационального отделения мельзавода.

Желательно смешивать партии зерна, входящие в состав помольной смеси перед Iдр.с в З/О мельзавода. Однако в З/О нет необходимых дозаторов и смесителей. Поэтому на данном этапе смешивание и дозирование компонентов, входящих в помольную смесь, производится элеваторе при помощи ленточных дозаторов и направляется по ленточному транспортёру в З/О мельзавода.

Обычно помольную смесь рассчитывают для партии зерна, отличающихся по зольности, стекловидности, содержанию клейковины, влажности (если расхождение по влажности не превышает 1,5%), а также по натуре массе 1000 зёрен, содержанию белка и крахмала и др.

Кроме того, учитывается и стоимость одной тонны зерна этих партий. Одно из главных условий – обеспечение рассчитанной помольной смесью работу мельзавода не менее чем на 10 суток.

Для составления помольных смесей на НКХП используется способ обратных пропорций.

Рецептура помольной партии рассчитывается начальником (или технологом) мельного производства и начальником лаборатории с участием начальника элеватора и утверждается главным инженером. При составлении помольных партий необходимо также учитывать использование зерна нового урожая после двух – трёх месяцев его хранения, подсортировывая его к зерну старого урожая.

Увлажнение зерна

Сначала влага поглощается плодовой оболочкой, которая имеет поверхностный контакт с водой и капиллярно-пористую структуру, при увлажнении она насыщается влагой полностью. Затем влага перемещается во внутренние слои зерновки: семенную оболочку, алейроновый слой, эндосперм.

Зародишь зерновки имеет более рыхлую структуру, поэтому поглощает влагу более интенсивно и через щиток подаёт её в эндосперм. Поскольку он невелик, то влагу он в основном получает от семенной оболочки и алейронового слоя. Время ВТО зависит от стекловидности, количества и качества клейковины, влажности и др. и связано со скоростью протекания структурно-механических и биохимических процессов в зерне. Этот процесс быстрее протекает в мятой низкостекловидной пшенице.

Процесс ВТО зерна

На предприятии применяется холодильный способ ВТО зерна. В данном случае зерно увлажняется холодной или подогретой водой (50 – 60оС) в зимнее время в увлажнительных машинах типа А1 – БШУ – 2 на основном этапе, а затем перемещается в бункера для отволаживания. Процесс при холодном способе может включать в себя один или два основных и один или два дополнительный (передiдр.с) этапы увлажнения и отволаживания зерна.

На мельзаводе №1 присутствует один основной этап, при котором производится увлажнение и длительное отволаживание (до 12 – 22ч.). прирост влаги при этом достигает 4 – 5%. Недостатком схемы является отсутствие второго этапа увлажнения и отвалаживания, который необходим при исходной влажности зерна менее 12% т.к. в некоторые периоды времени такая влажность присутствует. Дополнительный этап увлажнения (на 0,3 – 0,5%) и отволаживания (в течении 20 -40 минут) является обязательным для всех способов ГТО. Это необходимо для увлажнения посохших при дополнительной очистке зерна его поверхностных слоёв (оболочек и алейронового слоя), благодаря чему их размалываемость резко снижается, что приводит к ухудшению качества муки. Этап увлажнения Iдр.с. производится в увлажнительных машинах А1 – БШУ -1.

Базисные показатели качества зерна, передаваемого в переработку (сортовой помол мятой пшеницы)

Влажность - 14,5%

Зольность – 1,85%

Стекловидность – 50%

Натура – 775г/л

Серная примесь – не б. 1%

Зерновая примесь – не б. 1%

Рекомендованные показатели качества зерна передаваемого мукомольному заводу.

  1. Влажность при односортных и многосортных помолах с отбором с/с – до 13%, при других помолах – до 14%, при обойных обеспечивающая выпуск стандартной продукции.

  2. Содержание сорной примеси не б. 2% (при наличии оборудования для обработки зерна на элеваторе – не б. 1%), в т.ч. испорченных зёрен до 1% (для макаронных помолов не больше 0,5%), вредной примеси не б. 0,05%, в т.ч. содержание фузариозных зёрен не б. 1%, горчака, Z – не б 0,04%

  3. Содержание зерновой примеси – до 5% у пшеницы и 4% у ржи, в т.ч. проросших зёрен не б. 3%.

  4. Зерно должно быть доброкачественным, не затхлым, не плесневым, не испорченным самосогреванием и сушкой, не иметь солодового и др. посторонних запахов.

  5. Количество и качество клейковины в помолочной партии должно обеспечивать изготовление муки, которая отвечает нормам по этим показателям

Фактические показатели качества зерна, передаваемого в переработку с элеватора в мельзавод:

Влажность – 12,0 – 13,0%

Зольность – 1,78 – 1,85%

Стекловидность – 40 – 50%

Натура – 750 - 800г/л

Серная примесь – 0,60 – 0,80%

Зерновая примесь – 3,50 – 3,80%

Мелкое зерно – 0,85 – 1,0%

Оборудование, используемое в З/О

  1. Сепаратор А1 – БИС – 12

А1 – БИС – 100

Q = 12т/ч и Q = 100т/ч

Предназначен для извлечения примесей по геометрическим признакам: ширине и толщине. Он состоит из следующих узлов: ситового кузова, привода, пневмосепарирующих каналов, приёмных и выпускных устройств, станины. Технологический процесс очистки зерна в сепараторе осуществляется следующим образом: исходную смесь подают раздельно в каждую секцию через деметели и приёмные патрубки, из которых она поступает на днище со скатами, распределяющее зерно равномерным слоем по ширине сортировочного сита. Крупные примеси выводятся из сепаратора по лотку, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное сито поступает на подсевное. Мелкие примеси по днищу кузова выводятся из сепаратора через лоток. Очищенное на ситах зерно поступает в приёмную камеру пневмосепарирующего канала и на вибролоток. Под действием зерна образуется щель между днищем вибролотка и кромкой приёмной камеры, через которую зерно поступает в зону действия воздушного потока. Воздух в зону поступает в основном под вибролотком. При проходе воздуха через слой зерна лёгкие примеси выгоняются через канал в осадочное устройство. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала поступает на дальнейшую обработку. Работу сепаратора считать эффективной, если после пропуска через него удалено примесей не менее 80%.

Магнитный сепаратор У1 –БМП – О1, У1 – БМП Q = 11т/ч.

Предназначен для выделения м/м примесей из зерна. Его устанавливают после силосов для отволаживания. Магнитный сепаратор типа У1 –БМП используют для выделения м/м примесей из промежуточных продуктов размола зерна. Он состоит из следующих основных узлов: корпуса, магнитодержателя, блока магнитов. В передней стенке корпуса расположен люк, закрываемый крышкой. Для предотвращения пылевыделения установлены прокладки. Внутри корпуса смонтированы оси, на который установлены магнитодержатели, направляющие накладки, ограничители и ребро для направления потока продукта. В зависимости от количества продукта положение заслонки регулируется грузом – противовесом.

Эффективность работы – допустимое содержание м/м примесей в зерне – не б. 3мг на 1 кг продукта.

Этап основного увлажнения А1 – БШУ – 2

Состоит из следующих основных узлов: корпус бичевого ротора, привод, индикатор наличия зерна, система управления подачи воды. Технологический процесс происходит следующим образом: при поступлении зерна в индикатор отклоняется поворотная заслонка и микровыключатель замечает электрическую цепь электромагнитного вентиля, который открывает подачу воды. Зерно и вода поступают через приёмный патрубок в рабочую зону машины. В результате сочетания сложного ударного и Фрикционного воздействия на поверхность зерна происходит интенсивная сорбция влаги за короткое время обработки. Степень увлажнения зерна зависит от частоты вращения ротора, количества бичей и гонков, а также от их расположения но роторе.

Эти факторы одновременно влияют на производительность машин и степень повреждения зерна. При работе машины под нагрузкой необходимо обеспечивать равномерную подачу зерна, не допуская перегрузки.

Эффективность работы:

- увлажнение зерна – до 4 – 5%

-снижение Z (ст28) до 0,1 -0,03%

Увеличение количества битых зёрен не б. 1%

А1 – БШУ -1

Применяется на этапе увлажнения перед подачей зерна в Р/О. состоит из следующих основных узлов: корпуса, бичевого ротора, привода, рамы, индикатора наличия зерна, системы управления подачей воды.

БШУ – 1 и БШУ – 2 не имеют существенных различий в принципе действия и конструкции основных узлов.

Эффективность работы:

- увлажнение зерна – до 1%

Дуаспиратор А1 – БДЗ – 12 Q = 12т/ч

Аспираторы с замкнутым циклом воздуха предназначены для разделения продуктов шелушения крупных культур и для очистки зерна пшеницы от аэродинамических лёгких примесей.

Аспираторы устанавливаются в шелушильных отделениях крупозаводов и з/о мельничных предприятий. Аспиратор состоит из приёмного патруба и корпуса в котором внутренними стенками и перегородками образована приёмная камера. В осадочную камеру по длине машины встроен вентилятор и шнек для вывода осажденных остатков.

К нижней части пневмосепарирующего канала приварен выпускной патрубок для вывода очищенного продукта из аспиратора.

В верхней части приёмной камеры установленный двухклананный механизм с грузовыми клапанами, который автоматически поддерживает постоянный уровень зерна в приёмной камере независимо от количества поступаемого продукта. В пнемвосепарирующий канал продукт поступает по направляющей, которая образует горизонтальный участок шириною 20мм для лучшего «разбрызгивания» его в зоне сепарирования или по наклонной плоскости ската под углом 50о при использовании сепаратора на контроле муки.

Для регулирования воздушного режима на входе в осадочную камеру установлена поворотная регулирующая заслонка обтекаемой формы.

Эффективность работы:

1) Извлечение лузги при разделении продуктов шелушения гречки, овса, риса не менее 85%.

2) При выделении аэроотделимой примеси из зерна пшеницы или риса – не м. 60%.

3) Содержание полноценного продукта в отходах осадочной камеры не б. 2%.

Обоечная машина РЗ – БГО – 6

Qc = 6… 9т/сут

Qн = 3…4т/сут

С наждачным цилиндром служит для очистки поверхности зерна от песка, частично плодовых оболочек и зародыша. Состоит из приёмного устройства, корпуса, бичевого ротора, сетчатого или наждачного цилиндра, привода, выпускных устройств и станины. Над приёмным патрубком находится магнитный аппарат, снабженный грузовым клапаном, корпус установлен на станине.

С одной стороны корпуса имеется плотно прилегающая дверца с запорными ручками. В корпусе предусмотрены отверстия для приёмного и аспирационного патрубков и конуса. Бичевой ротор является основным рабочим органом машины. Выпускные устройства нужны для вывода отходов – проходом через сито, и очищенного зерна – сходом с него. Технологический процесс происходит следующим образом: зерно поступает в приёмное устройство и, пройдя в магнитную защиту, распределяется в кольцевом зазоре между ротором и сетчатым цилиндром. Затем зерно продвигается гонками в осевом направлении, подвергаясь многочисленным ударам и трению. Очищенное зерно и отходы отдельно выводятся из машины.

При работе обоечных машин под нагрузкой оперативного регулирования не требуется, кроме обеспечения равномерной подачи зерна.

Эффективность работы:

- снижение Z зерна не м. 0,02%

- допустимое увеличение количества битых зёрен в отходах не б. 1,0%

Технологическая схема з/о мельзавода №1 предусматривает очистку зерна пшеницы от примесей: по ширине и толщине в сепараторе (два прохода), по длине и от минеральной примеси в камнеотборнике, от мелких примесей, в транспортном блоке от куколя, очистку по аэродинамическим свойствами в дуаспираторе; очистку поверхности зерна в обоечных машинах с наждачным и сетчатым цилиндрами (два прохода);

Очистку от м/м примесей одного основное увлажнения зерна, увлажнение перед 1 др.с. Однако, схема имеет ряд недостатков, а именно:

  1. Составление помольной партии производится в элеваторе, что затрудняет подготовку зерна отдельно низко – и высоко стекловидного, когда такое зерно входит в состав помольной партии. В этом случае создается определенные трудности при ВТО в з/о (время отволаживания);

  2. Отсутствие второго основного увлажнения и отволаживания не дает возможности использовать в помоле зерно с более высокой стекловидностью 55% и Выше. Хотя по опыту последних лет пшеница со стекловидностью более 55…60% в помоле не используется.

Схема процесса размола зерна приближена к рекомендованной Правилами ведения технологического процесса на мукомольных заводах по схеме с общим выходом 75%(46в/с+23%1/с+5%2/с).

6. Используемый на предприятии внутрицеховой транспорт. Его характеристика. Состав применяемого оборудования.

На предприятии применяется внутрицеховой транспорт и аспирация, это: внутрицеховые коммуникации, механический транспортир, пневматический транспорт и аспирационные установки.

Под внутрицеховой коммуникацией понимают взаимности технологического оборудования между собой посредством транспортных механизмов в соответствии со схемой технологического процесса .

В задачу коммуникации входит наиболее рациональное размещение оборудования по этажам и системам при минимальном количестве горизонтальных и вертикальных механизмов.

Выполнению разработки коммуникации р/о мельзавода предшествует работа, связанная с предварительным размещением на планах и разрезах технологического, пневмотранспортного и аспирационного оборудования. Особенность коммуникации продуктов размола зерна на мельзаводе состоит в следующем: общее число вертикальных транспортных механизмов (продуктопроводов) в р/о мельзавода складывается из основных и дополнительных.

Основным является те, которые перемещают продукт после вальцовых станков в рассевы, подают промежуточные продукты в сортировочные системы и перемещают в требуемом направлении готовую продукцию. Другие продуктопроводы, перемещающие продукт из одной машины в другую или систему, именуют дополнительными.

К механическому транспорту относят нории и конвейеры. Скребковые конвейеры применяют для горизонтального перемещения зерна типа КПС(3)-320 и КПС(3)-400. Конвейеры – реверсивные, поэтому зерно может перемещаться в сторону как приводной так и натяжной головки. Монтируют конвейеры из секций длиной 2,4х30м. По длине конвейеров устанавливают разгрузочные секции с продольными либо поперечными затворами.

На предприятии применяют нории типа НЦГ-1х10, в з/о – НЦГ-2х10.

На мельзаводах применяют нагнетающие и всасывающие пневмоустановки.

Как правило, первые используется для транспортировки зерна, муки, отрубей и отходов, а вторые – для промежуточных продуктов размола зерна.

Продукт из нагнетающих установок выгружают в циклоны – разгрузители У2-БРО и пневмосепараторы Р3-БСД, которые применяют в з/о мельзаводов. Из всасывающих пневмоустановок, которые харктерны для р/о, для выгрузки используют циклоны – разгрузители У2 – БЦР, которые работают совместно со шлюзовыми затворами типа РЗ – БШМ. В качестве пылеотделителей для очистки отработанного воздуха используют фильтры с импульсивной продувкой типа РЦИ.

В пневмотранспортных установках используют вентиляторы высокого давления типа ВПЗ и среднего давления РЗ – БВ – Ц5 и РЗ – БВ – Ц4.

Аспирационные установки выполняют важную роль обеспыливания технологического, транспортного оборудования, отсоса воздуха из машин при воздушной сепарации продуктов, отвода тепла и влаги из оборудования. Аспирация оборудования способствует созданию комфортных условий работы обслуживающего персонала.

Гравитационный транспорт: самотеки из оцинкованной стали, изготовляемые на комбинате G= 0,5…0,7 мм, d=140 мм для выбойного отделения.

Самотеки, изготавливаемые «Днепропетровским РМЗ» для р/о – тонкий самотек d=120мм, Gметалла=1,5 мм;

Для з/о d=120мм, Gметалла=3,5.

7. Организация охраны труда и окружающей среды, пожарной безопасности и гражданской обороны на предприятии.

К обслуживанию оборудования допускаются лица, хорошо знакомые с устройством и принципом работы машин, прошедшие соответствующий инструктаж по ТБ и производственной санитарии.

Для обеспечения безопасности при облуживании машин, станков, аппаратов и механизмов предусматривают специальные оградительные и предохранительные устройства, ДУ, сигнализацию и др.

Важное место в безопасной работе отводится устройству для пуска и остановки машин. Они должны быть надежными, легкодоступными для пользования на рабочем месте, не требовать больших усилий. Наиболее удобное-кнопочное управление. Зерновая, мучная и комбикормовая пыль в определенных условиях может создать опасность возгорания и взрыва. Возможность взрыва пыли должна быть предупреждена и предотвращена выполнением профилактических мероприятий. Прежде всего нельзя допускать запыленности воздуха и скопления пыли. Для этого необходимо обеспечить исправную работу аспирации всех источников продувания пыли, правильный и современный уход за оборудованием.

Для переносного освещения надо использовать электрические лампы напряжением 12..36 В в герметическом исполнении со стеклянным колпаком и металлической сеткой, с питанием от трансформаторов. Опускать электролампочки в циклоны, разгрузители, фильтра не разрешается.

Случайные и обтирочные материалы необходимо хранить в специальных железных ящиках в отведенных местах.

В процессе эксплуатации следует избежать работы вхолостую вальцовых станков, дробилок, обоечных машин, т.д. при этом могут возникать взрывоопасные концентраций пылевоздушных смесей.

Большую опасность имеет статическое электричеств, которое, накапливаясь на металлических частях оборудования зернопродуктов, а также на вставках из органического стекла, образует поле высокого напряжения. Поэтому все оборудование необходимо заземлить.

Важным мероприятием, предотвращающим накапливание статического электричества является поддержание в производственном помещении Wвоз=70%, поэтому необходимо регулярно определять влажность воздуха, и если есть возможность, увлажнять его.

Для уменьшения шума необходимо проводить на рабочих местах следующие мероприятия: смазывать вибрирующие и издающие шум детали; применять устройства, измеряющие шум; снабжать оборудование шумителями, амортизаторами; содержать оборудование в надлежащем виде; своевременно проводить технический осмотр и ремонт.

Функциональные обязанности начальника ГО НКХП.

Директор комбината осуществляет непосредственное руководство ГО и является начальником ГО НКХП. Он несет ответственность за постоянную готовность, своевременное планирование и проведение мероприятий гражданской обороны в мирное и военное время, и починяется начальнику ГО ГАК ,, Хліб України “ и начальнику ГО Заводского района г.Николаева.

Руководствуясь указаниями вышестоящих органов ГО и целесообразностью, своим приказом определяет структуру организации ГО на комбинате, назначает заместителей, начальника штаба ГО и других ответственных лиц, утверждает функциональные обязанности для них по ГО.

Действия начальника ГО Комбината .

  1. Получив сигнал лично или через начальника караула ВОХР отдает распоряжение начальнику штаба ГО на сбор руководящего состава оперативной группы. Определяет состав, место и время сбора.

  2. Отдает распоряжение начальнику штаба ГО на приведение в готовность системы связи и оповещения.

  3. Вводит в действие график дежурства руководящего состава.

  4. Определяет порядок выдачи средств индивидуальной защиты.

  5. Дает указания на обеспечение общественного порядка и охраны материальных средств и личного имущества.

  6. Дает указание о подготовке донесения в штаб ГО Заводского района.

Основные задачи ГО для НКХП.

  1. Укрытие рабочих и служащих работающих смен в убежище по сигналу ,, Воздушная тревога “ при внезапном нападении противника и при угрозе нападения.

  2. Эвакуация членов семей рабочих и служащих комбината в загородную зону комбинированным способом в течении 24 часов.

  3. Ведение спасательных и неотложно-аврийных и восстановительных работ на комбинате в очаге поражения, при стихийных или крупной производственной аварии.

Анализ деятельности предприятия мелькомбинат №6 📙 Отчёт → 🆔 11

Анализ деятельности предприятия мелькомбинат №6 📙 Отчёт → 🆔 11