Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Анализ деятельности рельсобалочного цеха (РБЦ) ОАО МК

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ПРИАЗОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

МЕХАНИКО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ

Отчет по технологической практике на получение рабочей профессии в рельсобалочном цехе (РБЦ) ОАО МК «Азовсталь»

Руководитель практики

от предприятия Миронова Е.С.

Руководитель практики

от техникума Савченко В.Г.

Студент Губанова А.А.

2010

Содержание

1. Сортамент готовой продукции цеха и исходной заготовки (марки стали, ГОСТы)

2. Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования цеха

3. Технологический процесс производства фасонных профилей из (заготовки, проката, отделочные операции, контроль технологических операций, нормативно-техническая документация, метрологическое обеспечение, возможные виды брака и способы их устранения и предотвращения, «узкие» места в технологическом процессе и мероприятия по их устранению, автоматизация технологического процесса

4. Опишите обязанности сортировщика-сдатчика и их выполнение согласно занимаемой штатной должности и своих коллег по работе

5. Опишите обязанности и права согласно должностной инструкции сменного мастера участка сортоотделки

6. Представьте (опишите) 3-4 неординарных ситуации компетенции сменного мастера и их решения

7. Опишите мероприятия по технике безопасности на участке сортоотделки и по месту прохождения практики. Предложите мероприятия по улучшению условий труда, экологии

8. Выполненная работа:

8.1. Калибровка (режима деформации) при прокатке швеллера № 27 из типового блюма низкоуглеродистой стали размерами 260х280 мм

8.2. Часовая производительность при прокатке указанного профиля (швеллера)

8.3. Хронометражные замеры ритма прокатки

8.4. Результаты расчетов в таблице

8.5. Чертежи на формате А1: План схема РБЦ, график прокатки расчетного профиля (швеллера)

8.6. Расчет усилия прокатки при прокатке швеллера

8.7. Проверка (расчетным путем) мощности главных двигателей стана

1. Сортамент готовой продукции цеха и исходной заготовки (марки стали. ГОСТы)

Сортамент готовой продукции в РБЦ представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Сортамент прокатываемой сортовой и фасонной продукции

Прокатываемый профиль	Обозначение стандарта или технических условий
	Сортамент	Технические требования
1. Швеллер 24Т		ГОСТ 5422	ГОСТ 5422
2. Швеллеры 22У, 24У, 27У, 30У		ДСТУ 3436 (ГОСТ 8240)	ГОСТ 535, ГОСТ 6713, ГОСТ 5521, ГОСТ 19281, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
3. Швеллеры 30В, 30В-1, 30В-2		ГОСТ 5267.0 ГОСТ 5267.1	ГОСТ 5267.0, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
4. Балки двутавровые 24, 27, 30, 36, 45		ГОСТ 8239	ГОСТ 535, ГОСТ 6713,ГОСТ 19281, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
5. Двутавр 24М, 30М, 36М, 36С, 45М		ГОСТ 19425	ГОСТ 535, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
6. Профили стальные для шпунтовых свай ШП-1, ШК-1		ГОСТ 4781, ТУУ 27.1-00190319-1300-2002	ГОСТ 4781 ТУУ 27.1-00190319-1300-2002
7. Заготовка квадратная со стороной квадрата, мм 100, 120,125, 130, 140, 150, 170, 200		ТУ У 14-2-1253-2000	ТУ У 14-2-1253-2000 ТУ 14-1-4492-88
8. Профиль фасонный для боковин рештаков скребковых конвейеров СП228,СП245, СПЦ230, 255Д		ТУ У 27.126524137-1355:2007	ТУ У 77-092-1259-2000 ТУ У 27.126524137-1355:2007
9. Полоса для подкладок костыльного скрепления к рельсам типов: Р50 (СД50), Р65 (Д65)		ГОСТ 12135 ГОСТ 8194	СТП 232-10 СТП 232-10
10. Полоса для подкладок раздельного скрепления к рельсам типов Р50 (КБ50), Р65 и Р75 (КБ65 и КД65)		ГОСТ 16277	ГОСТ 16277 СТП 232-11
11.Полособульб симметричный 30810, 30812		ГОСТ 9235	ГОСТ 9235, ГОСТ 5521,
12. Профиль зетовый для хребтовой балки		ГОСТ 5267.3 ГОСТ 5267.0	ГОСТ 5267.0
13. Рельсы крановые типа КР93		ТУ У 14-2-1236-99	ТУ У 14-2-1236-99
14. Полоса для накладок к рельсам типа Р65, исполь-зуемых на участке РЗМ РБЦ		СТП 232-139	СТП 232-139
15. Рельсы железнодорожные широкой колеи типов: P50 (сертификат УкрСЕПРО)		ДСТУ 4344 ГОСТ Р 51685	ДСТУ4344 ТУ У 27.1-26524137-1336:2005
16. Р65 (сертификат УкрСЕПРО)		ДСТУ 4344 ГОСТ Р 51685	ДСТУ4344 ТУ У 27.1-26524137-1336:2005
17. Рельсы железнодорожные нормальной колеи типа С49 (сертификат УкрСЕПРО)		ТУ У 77-092-1261-2000	ТУ У 77-092-1261-2000
18. Рельсы железнодорожные типа UIC60		ТУ У ДП 27.1- 00190319-1283-2002 UIC 860	ТУ У ДП 27.1- 00190319-1283-2002 UIC 860
19. Оградительные рельсы с фланцем зацепки типа GT-140PS		ТУ У 14-2-1235-99	ТУ У 14-2-1235-99
20. Рельсы остряковые типов: ОР50(сертификат УкрСЕПРО)		ТУ У 14-2-1194-97	ТУ У 14-2-1194-97
21. ОР65 (сертификат УкрСЕПРО)

Исходная заготовка

Исходной заготовкой для прокатки сортовой и фасонной продукции в РБЦ являются блюмы и заготовки, представленные в табл. 3.1.

Таблица 3.1.Номинальные размеры блюмов и заготовок для РБЦ

Толщина и ширина, мм	Назначение
320×330	Рельсы Р75, GT 140 PS
282×320	Рельсы ОР50
286×320	Рельсы Р65, UIC 60
270×280	Рельсы Р50, С49, ОР65, КР93
282×320	Балка №36С, 36М
320×320	Балка №36
255×320	Балка №30 и 30М, квадрат 100 – 150
230×280	Швеллер №24У, балка №24М, квадрат 100 – 150
210×280	Швеллер №24У
260×280	Швеллер №24Т, квадрат 100 –150
260×340	Швеллер №30В-2, полоса для подкладок Д65, КБ65, КБ50, КД65, СД50, квадрат 170
265×340	Полоса для подкладок Д65, КБ65, КД65, СД50, КБ50, квадрат 100–150
260×360	СП245, СП228, СП255Д
200×505	Профиль зетовый для хребтовой балки
190×280	Швеллер №22У
205×340	Швеллер №30У
230×340	Швеллер №30У, 30В, 30В-1, квадрат 100 – 150
230×310	Швеллер №27У
280×340	Квадрат 150
270×280	Квадрат 100 – 150
340×330	Шпунт ШК-1
335×325	Шпунт ШП-1
230×360	Шпунт ШДС
340×130×405	Балка №45 и 45М
310×110×505	Полособульб №30810, 30812

2. Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования цеха

1. Методические печи

1.1. В рельсобалочном цехе для нагрева заготовок перед прокаткой установлены четыре методические трехзонные рекуперативные печи с двухсторонним обогревом, с торцовой посадкой и выдачей заготовок.

1.2 Печи отапливаются природнококсодоменной смесью с объемной теплотой сгорания от 7,96 до 10,06 МДж/м3 (от 1900 до 2400 ккал/м3) при стабильных параметрах смеси во времени. На печах № 1-4 воздух, подаваемый к горелкам, нагревается в трубчатых керамических вертикальных рекуператорах, работающих по перекрестно-противоточной схеме.

1.3 Посадка заготовок в печь с загрузочного рольганга, продвижение в печи и выдача производятся при помощи реечного сдвоенного толкателя.

1.4 В методической и сварочной зонах печи заготовки движутся по четырем глиссажным водоохлаждаемым трубам, опирающимся на поперечные водоохлаждаемые трубы. Поперечные водоохлаждаемые трубы, в свою очередь, опираются на стояки, обмурованные кирпичной кладкой.

В томильной зоне заготовки перемещаются по монолитной подине из литых корундовых блоков. Подина заканчивается тремя жароупорными брусьями, а затем по четырем наклонным водоохлаждаемым стальным трубам заготовка соскальзывает на рольганг выдачи.

Основные конструктивные параметры рабочего пространства печей представлены в табл. 4.1.

Таблица 4.1Техническая характеристика методических печей №№1-4

Наименование показателей		Ед.изм.	Значения
1		2	3
Количество печей на участке		шт.	4
Тип печей	трехзонные рекуперативные с двухсторонним обогревом, с торцевой посадкой и выдачей заготовок


Площадь печи габаритная		м2	137,5
Площадь активного пода печи		м2	123
Длина активного пода		мм	24384
в том числе: монолитной части подины томильной зоны		мм	5182
верхней сварочной зоны		мм	10461
нижней сварочной зоны		мм	10531
методической зоны		мм	8741
Ширина печи в свету		мм	5640
Максимальная высота зон от глиссажных труб:
томильной зоны		мм	1377
верхней сварочной зоны		мм	2352
методической зоны		мм	1052
Высота пережимов всех зон		мм	597
Высота окна загрузки		мм	648
Высота окна выдачи		мм	648
Топливо		природнококсо-доменная смесь
Теплота сгорания топлива		МДж/м3(ккал/м3)	10,06 (2400)
Максимальный расход топлива		м3/ч	14700
Производительность печи		т/ч	21-60
Температура подогрева воздуха		°С	до 400
Тип воздушного рекуператора	трубчатый керамический вертикальный
Температура дыма перед рекуператором		°С	до 950
Температура дыма после рекуператора		°С	до 700
Тип горелок	двухпроводные, "труба в трубе"
Количество горелок по зонам:
в томильной зоне		шт	8
в верхней сварочной зоне		шт	6
в нижней сварочной зоне		шт	6
в методической зоне		шт	0
Общее количество горелок на печь		шт	20
Угол наклона горелок по зонам		градусов
в томильной зоне			15
в верхней сварочной зоне			20
в нижней сварочной зоне			10
Расположение горелок			торцевое
Глиссажные трубы сечением 140х140 мм
продольные глиссажные трубы		шт	4
поперечные глиссажные трубы		шт	13
Посадка заготовок, продвижение их по печи и выдача (тип толкателя)			сдвоенный реечного типа
Количество эксгаустеров на печь:		шт	2
максимальная производительность 1 эксгаустера		м3/час	30000
максимальная производительность 2 эксгаустера		м3/час	42000
Дымовая труба на каждую печь		материал	кирпичная
Высота дымовой трубы (для печей №№ 1-3)		м	65

2. Стан 1000/800

Рельсобалочный стан состоит из рабочих клетей, расположенных в две линии.

Стан 1000. В первой линии стана установлена обжимная двухвалковая реверсивная клеть 1000 с приводом от двигателя мощностью 7500 кВт, с частотой вращения 0-1,1-2 С-1 (0-65-120 об/мин). Станины клети закрытого типа. Диаметр бочки рабочих валков 1050мм, длина бочки 2400мм.

Стан 800.Во второй линии стана установлены три клети. Первая и вторая клети трехвалковые и имеют общий привод от двигателя мощностью 7000 кВт, с частотой вращения 0-1,3-2,7 С-1(-80-160 об/мин). Третья клеть - отделочная, двухвалковая с приводом от двигателя мощностью 1840 кВт, с частотой вращения 0-1,2-2,3С-1 (0-70-140 об/мин.)

Все три клети линии 800 открытого типа с ручным приводом нажимного устройства. Диаметр бочки валков черновых клетей 850мм, длина бочки 1930мм, чистовой соответственно 850мм и 1220мм.

Рабочие клети оборудованы рабочими и раскатными рольгангами.

3. Пилы горячей резки

Раскаты разрезают 5-ю маятниковыми и одной роторной пилой

Таблица 4.2

Техническая характеристика оборудования пил горячей резки
Маятниковые пилы горячей резки
Количество	шт	5
Диаметр диска	мм	1219
Роторная пила
Количество	шт	1
Диаметр диска	мм	1600

4. Клеймовочные машины

Количество клеймовочных машин-3 машин

5. Холодильники

Три холодильникахдлиной 38100мм. Ширина каждого холодильника 25000мм. Холодильники оборудованы канатными шлепперами, рольгангами с групповым приводом.

6. КЗО (колодцы замедленного охлаждения)

Загружают и выгружают рельсы магнитным краном.

Таблица 4.3

Техническая характеристика колодцев замедленного охлаждения рельсов
Количество	шт	16
Длина	м	26,0
Ширина	м	2,3
Высота	м	4,5

7. Роликоправильные машины

7.1 Роликоправильная машина для правки фасонного проката (технические характеристики представлены в таб4.4)

Таблица 4.4

Техническая характеристика оборудования участка отделки сортового проката
1	2	3
Роликоправильная машина
Количество	шт	1
Тип		открытого типа с консольным расположением роликов
Количество валков	шт	9
в т.ч. рабочих	шт	8
Количество электродвигателей	шт	2
Мощность	кВт	160
Горизонтальные правильные прессы
Количество	шт	2
Тип		кривошипный
Усилие	т	100
Пила холодной резки
Количество	шт	1
Тип		салазковая стационарная
Количество электродвигателей	шт	2
Мощность	кВт	200
Диаметр диска	мм	1800
Ножницы холодной резки
Количество	шт	1
Усилие резания	т	450
Количество электродвигателей	шт	1
Мощность	кВт	55
Длина суппорта	мм	1120

7.2 Горизонтальная роликоправильная машина для правки рельсов (технические характеристики представлены в табл.4.5)

Роликоправильная машина состоит из станины открытого типа, крышек, подушек с валками и пружинным уравновешивающим устройством. С передней и задней стороны машина оборудована вертикальными вводными и выводными роликами. Роликоправильная машина имеет 8 валков (4 нижних и 4 верхних). Привод валков от электродвигателя постоянного тока мощностью 257кВт с частотой вращения от 4,1 до 15с-1 (250-290)об/мин.

Таблица 4.5

Техническая характеристика оборудования отделения отделки рельсов
Горизонтальная роликоправильная машина (ГРМП)
Количество	шт	1
Расположение роликов		шахматное
Количество рабочих роликов	шт	6
Вертикальная роликоправильная машина (ВРМП)
Количество	шт	1
Вертикальный правильный пресс
Количество	шт	2
Номинальное усилие	МН	4
Пилосверлильные станки "Вагнера"(для обрезки концов рельсов и сверление отверстий)
Количество	шт	7
Инспекторские сталлажи
Количество	шт	5

8. Участок отделки сортового проката (табл.4.4)

Балки №36С, 36М, 45 и 45М правят на горизонтальных правильных прессах. Двутавры, швеллеры, полособульбовые профили, а также квадратные заготовки, в случае необходимости, проходят правку на горизонтальных правильных прессах участка отделки сорта. Участок отделки сорта состоит из двух линий. На обеих линиях транспортировка профилей осуществляется рольгангами с индивидуальным приводом роликов.

Горизонтально-правильные прессы установлены на линии пилы холодной резки сорта и линии ножниц холодной резки. Пила холодной резки салазковая стационарная. Ножницы холодной резки с верхним резом.

9. Отделение отделки рельсов (табл. 4.5)

Рельсы, прошедшие правку на роликоправильной машине, передают в рельсоотделку, где они проходят: окончательную правку, фрезеровку торцов, сверление болтовых отверстий ( осуществляется на пилосверлильных станках "Вагнера"-4шт.), закалку поверхности головки на концах.

После окончания обработки рельсы поступают на инспекторские стеллажи для осмотра, приемки и сортировки. Рельсы, не соответствующие НТД направляются на доотделку.

Принятые 1-м сортом рельсы I и II групп передаются в термоотделение.

10. Термоотделение

После осмотра и рассортировки на инспекторских стеллажах “сырого” потока рельсы, предназначенные для закалки головки по всей длине с индукционного нагрева током высокой частоты, передаются на промежуточный склад-накопитель или непосредственно на стеллаж перед тремя рельсозакалочными машинами.

Таблица 4.6 Техническая характеристика оборудования термического отделения

Наименование показателя		Ед.изм.	Величина показателя
Рельсозакалочная машина
Количество рельсозакалочных машин (РЗМ)		шт	3
Общая длина РЗМ		м	90
Ширина		м	7
Высота (от уровня пола)		м	12
Количество ручьев РЗМ		шт	4
Вид нагрева - индукционный	электрический, высокочастотный
Температура нагрева рельсов при закалке		град	900-1000
Охлаждение		водовоздушной смесью
Температура воды на охлаждение		0С	18-30
Количество охлаждающих устройств		шт	6

Также в термоотделении находится печь точного нагрева.

Таблица 4.7 Техническая характеристика печи точного нагрева.

Печь точного нагрева
Количество		шт	1
Тип печи	Термическая рециркуляционная печь точного нагрева с выдвижным подом
Длина печи по кладке		мм	28188
Длина подины		мм	26938
Ширина печи по кладке		мм	8120
Ширина печи (в свету)		мм	4640
Ширина подины		мм	4500
Высота от подины до свода минимальная		мм	3170
максимальная		мм	2130
Активная площадь пода		м2	121
Максимальная масса садки		т	180
Количество горелок		шт.	72
в том числе типа ГНП-3		шт.	36
типа ГНП-1		шт.	36
Количество инжектирующих сопел		шт.	72
Количество зон регулирования		шт.	3
Количество подзон регулирования		шт.	18
Количество вентиляторов		шт.	2
Тип вентилятора	ВДН-10
Количество воздуходувок		шт.	2
Тип воздуходувок	ТВ 80-1,2
Топливо	природный газ
Теплота сгорания		МДж/м3(ккал/м3)	33,7(8050)
Давление газа перед печью		кПа (кгс/м2)	5,87(600)
Максимальный расход газа на печь		м3/час	1100
Расход воздуха на горение		м3/час	12100
Давление воздуха перед печью		кПа (кгс/м2)	3,73(380)
Давление инжектирующего воздуха		кПа (кгс/м2)	13,73(1400)
Количество дымоотводящих окон		шт.	34
Количество дымоотводящих коллекторов		шт.	3
Высота дымовой трубы		м	49,6
Диаметр устья		м	1,52
Максимальная температура продуктов горения в дымовой трубе		0С	300

1. Подготовка к прокатке

1.1. Все профили прокатывают из блюмов и заготовок, передаваемых обжимным цехом рельсобалочному цеху в соответствии с заказом цеха и стандартом предприятия СТП 232-7.

1.2. Посадку блюмов в методические печи и нагрев производят в соответствии с требованиями ТИ 232-7-2006.

2. Прокатка на стане

2.1. Прокатываемые профили по форме, размерам и качеству поверхности должны соответствовать требованиям действующей НД.

2.2. Краткая характеристика стана

2.2.1. Рельсобалочный стан состоит из рабочих клетей, расположенных в две линии. В первой линии стана установлена обжимная двухвалковая клеть 1000 с приводом от двигателя мощностью 7500 кВт, с частотой вращения (0-1,1-2) с-1 ((0-65-120) об/мин). Станины клети закрытого типа. Диаметр бочки рабочих валков 1050 мм, длина бочки 2400 мм. Валки обжимной клети кованные из стали марки 90ХФ.

Привод валков обжимной клети осуществляется через зубчатую муфту, шестеренную клеть и универсальные шпиндели. Обжимная клеть оборудована винтовым нажимным устройством с приводом от двух электродвигателей мощностью по 150 кВт и частотой вращения 6,9 с-1 (445 об/мин). Максимальный подъем верхнего валка 800 мм, диаметр винта — 360 мм, скорость подъема 90 мм/с. Уравновешивание верхнего валка обжимной клети гидравлическое.

2.2.2. Во второй (чистовой) линии стана установлены три клети. Первая и вторая клети трехвалковые и имеют общий привод от двигателя мощностью 7000 кВт, с частотой вращения (0-1,3-2,7) с-1 ((0-80-160) об/мин). Третья клеть - чистовая, двухвалковая с приводом от двигателя мощностью 1840 кВт, с частотой вращения (0-1,2-2,3) с-1 ((0-70-140) об/мин).

Все три клети линии 800 открытого типа с ручным приводом нажимного устройства. Диаметр бочки валков черновых клетей 850 мм, длина бочки 1930 мм. Материал валков первой и второй клети - сталь марки 90ХФ, хромоникелевый чугун марки СШХН-41, СШХНМ-42, СШХН-47, СПХН-45,СПХН-49 Диаметр бочки валков чистовой клети 850 мм, длина бочки 1220 мм. Материал валков – сталь марки 90ХФ хромоникелевый чугун марок СПХН-45, СПХН-49, СШХНМ-42, СШХН-45. Рабочие клети стана оборудованы рабочими и раскатными рольгангами.

2.2.3. Перемещение раскатов из одного калибра в другой с передней и задней сторон обжимной клети осуществляют манипуляторными линейками. Длина линеек 6000 мм, ход линейки 2200 мм, привод от электродвигателя мощностью 55 кВт.

2.2.4. Черновые клети с обеих сторон оборудованы подъемно-качающимися столами, на которых смонтированы рольганги. Диаметр роликов 305 мм, длина бочки 2032 мм, привод от электродвигателя мощностью 55 кВт с частотой вращения 8,6 с-1 (515 об/мин).

2.2.5. Раскаты передают из одной клети в другую цепными шлепперами, состоящими из 14 цепей с передней стороны и 12 — с задней. Привод шлепперов от электродвигателей мощностью 37 кВт с частотой вращения 9,2 с-1 (550 об/мин). Скорость перемещения переднего шлеппера 52,5 м/мин, заднего 86,0 м/мин.

2.2.6. Перевалку обжимной клети 1000 производят валками в сборе с подушками при помощи электромостового крана и специальной перевалочной тележки.

2.2.7. Перевалку валков на всех клетях линии 800 производят как клетями, так и валками.

2.2.8. Поверхность валков охлаждается водой, подаваемой под давлением от 0,2 МПа до 0,3 МПа (от 2 до 3 атм.).

2.2.9. Окалина из-под линии клетей убирается в отстойники, на остальных участках — в специальные коробки.

2.2.10. Система смазки основных агрегатов — централизованная.

2.2.11. Участок стана обслуживается тремя мостовыми кранами грузоподъемностью 120/20т, 50/10т, 20/5 т.

2.3. Требования к валкам.

2.3.1. Валки для всех клетей рельсобалочного цеха растачивают, принимают и устанавливают согласно ПТИ 232-79-02-2008.

2.3.2. Расточка валков должна соответствовать утвержденным калибровкам. Калибровка валков должна обеспечить максимальную производительность стана, равномерную загрузку двигателей, высокое качество поверхности прокатываемого металла и получение необходимых размеров профиля.

2.3.3. Не разрешается закладка в стан валков, имеющих отступления от принятой калибровки.

2.3.4. На поверхности валков обжимной клети не допускаются вмятины, риски, выщербины и другие дефекты глубиной более 1,5 мм.

2.4. Прокатка в обжимной клети.

2.4.1. Прокатку блюмов на клети 1000 производят в соответствии с утвержденными для каждого профиля калибровками, схемами и режимами прокатки.

2.4.2. Мастер стана должен систематически контролировать выполнение установленных схем прокатки и режимов обжатий.

2.4.3. Температура раскатов после прокатки на клети 1000 для круглой и квадратной заготовки, полосы для подкладок должна быть не ниже 1080. °С, для остальных профилей — не ниже 1120 °С.

2.4.4. Не допускаются по всей длине раската скручивания, усы, подрезы и другие дефекты прокатки.

2.4.5. Основные дефекты профиля, меры по их предупреждению и устранению при прокатке в обжимной клети приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1

Вид дефекта	Меры по устранению и предупреждению дефектов
Ромбичность	Устранение осевого смещения валков. Равномерность прогрева металла.
Ус	Уменьшение обжатия в данном проходе или увеличение в предыдущем. Выдерживать установленную схему обжатий. Повышение температуры заготовки.
Серповидность	Устранение перекоса валков. Улучшение нагрева металла.
Скручивание	Замена изношенных валков. Проверка установки арматуры. Проверка настройки клети. Устранение осевого смещения валков. Улучшение нагрева металла.
Подрез	Правильная настройка привалковой арматуры и калибров.
Закат	Не допускать образования подрезов и усов. Улучшение нагрева металла.
Изгиб полосы вверх или вниз	Смещение выводных проводок в направлении, противоположном изгибу. Подъем или смещение вниз бруса. Улучшение нагрева металла.
Отпечатки	Не допускать попадания на поверхность раската посторонних предметов. Регулярный осмотр поверхности валков.
Чешуйчатость	Понизить температуру нагрева металла, сократить время нагрева. Проверить содержание серы в коксовом газе.

2.4.6. Темп прокатки на клети 1000 устанавливают в зависимости от условий прокатки на чистовой клети. В случае задержки на чистовой линии приостанавливают прокатку следующих блюмов на клети 1000.

2.5. Прокатка на чистовой линии.

2.5.1. Прокатку всех профилей на чистовой линии 800 производят в строгом соответствии с разработанными и утвержденными для каждого профиля калибровками.

2.5.2. Привалковую арматуру (проводки и линейки) разрешается устанавливать на клеть только точно подогнанной к валкам.

2.5.3. Мастер стана обязан до начала прокатки проверить правильность установки валков и привалковой арматуры и, убедившись в правильности настройки и исправности всех механизмов и оборудования стана, дать сигнал о выдаче в прокатку первого блюма.

2.5.4. При прокатке первого блюма обслуживающий персонал стана должен следить за поведением металла в валках, за правильной задачей и выходом раската из каждого калибра. От первого раската отбирают пробу, которую осматривают и обмеряют шаблонами, после чего производят корректировку настройки стана.

2.5.5. Приступать к массовой прокатке разрешается только после окончательной настройки стана и получения профиля с заданными размерами.

2.5.6. В процессе прокатки мастер стана и вальцовщик 7 разряда должны тщательно следить за состоянием поверхности раската, соблюдением требуемых размеров и массы 1 м длины профиля.

2.5.7. На поверхности калибров чистовой клети не должно быть вмятин, раковин, забоин, рисок и других поверхностных дефектов. На поверхности калибров первой и второй клети не допускаются указанные дефекты глубиной более 0,5 мм.

2.5.8. Мастер стана систематически, не реже чем через 20 раскатов, производит отбор проб для контроля размеров профиля и качества поверхности. После перевалки, перехода на новый калибр, а также при переходе на прокатку профилей из спокойных и легированных марок стали для проверки размеров профиля должны отбирать увеличенное число проб.

2.5.9. Пробы для контроля массы 1м длины отбирают от средины раската. Первую пробу в каждой смене отбирают после прокатки первых 10-15 раскатов. При установившемся режиме последующие пробы отбирают не реже, чем через каждые 100 раскатов, при этом интервал во времени между отбором не должен превышать 1 час.

2.5.10. В случае получения профиля с отклонениями от требований НД в части размеров или качества поверхности, мастер стана немедленно принимает меры для устранения причин, их вызвавших. Основные виды дефектов, меры по их предупреждению и устранению при прокатке на чистовой линии приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Вид дефекта	Меры по устранению и предупреждению дефектов
1	2
ОБЩИЕ ДЕФФЕКТЫ ПРОКАТКИ
Отпечатки	Проверка состояния поверхности калибров. Удаление с рабочей поверхности наварившегося металла или замена калибров.
Плена прокатная	Устранение переполнения калибров черновых клетей. Замена выработанных калибров на черновых клетях. Недопущение подрезания полосы.
Рванина прокатная	Замена калибра, имеющего пороки.
Риски	Проверка состояния рабочей поверхности валковой арматуры. Замена арматуры с неудовлетворительной рабочей поверхностью, вызывающей дефекты проката.
Рябизна	Замена выработанных калибров.
ШВЕЛЛЕРЫ
Закат по полкам	Устранение переполнения калибра.
Узкие полки	Увеличение поступления металла в разрезной калибр.
Разная толщина	Правильная установка валков в осевом направлении и правильная разрезка заготовки на обжимной клети.
Полки разной высоты	Точная установка и тщательное закрепление вводной линейки. Правильная установка валков.
Серповидность	Правильная установка выводных линеек. Устранение осевого смещения валков.
Волна на стенке	Уменьшение обжатия по стенке в чистовой или предчистовой клетях. Замена выработанных калибров.
ДВУТАВРОВЫЕ БАЛКИ
Широкие (узкие) полки	Регулирование поступления металла в разрезной калибр. Уменьшение (увеличение) обжатия в калибре. Уменьшение (увеличение) разъема между валками в предчистовои клети. Смена предчистового калибра.
Большая высота балки	Замена изношенного калибра.
Закат у основания	Смена изношенного калибра.
Волна по фланцам	Устранение осевого смещения валков предчистовои клети или замена их.
Волна по стенке	Уменьшение обжатия по стенке в предчистовои или чистовой клетях.
Отклонение от симметричности	Правильная установка валков в осевом направлении. Уменьшение (увеличение) обжатия в калибрах. Своевременные переходы и перевалки, не допускающие чрезмерной выработки валков.
КРУГЛАЯ И КВАДРАТНАЯ ЗАГОТОВКИ
Двухсторонний ус	Увеличение обжатия в предчистовом калибре. Улучшение нагрева металла.
Односторонний ус	Правильная установка вводной арматуры.
Скручивание полосы	Правильная установка выводных проводок. Ликвидация осевого смещения валков чистовой клети.
Разность диаметров (овальность) круга	Перемещение вниз верхних валков чистовой клети. Увеличение количества металла, поступающего из предчистового калибра.

2.5.11. Прокатку на чистовой линии необходимо вести с расчетом получения размеров профиля в пределах минусовых допусков.

2.5.12. Шаблоны, применяемые для проверки размеров профиля в холодном и горячем состоянии, должны иметь клеймо ОТК и проверяться перед каждой кампанией данного профиля и периодически по мере износа.

2.5.13. На каждом калибре верхнего валка чистовой клети для прокатки полосы для подкладок к железнодорожным рельсам со стороны базовой реборды насекают букву «А» (условное обозначение предприятия-изготовителя).

2.5.14. При выходе раската из валков чистовой клети все раскаты должны очищаться от окалины при помощи воды и воздуха, подаваемых на поверхность раскатов под давлением.

2.5.15. От чистовой клети прокатанные раскаты подают отводящим рольгангом к участку пил горячей резки.

3. ПОРЕЗКА РАСКАТОВ НА ПИЛАХ ГОРЯЧЕЙ РЕЗКИ

3.1. Раскаты разрезают пятью маятниковыми пилами и одной роторной пилой. Диаметр дисков маятниковых пил 1219 мм, частота вращения 15 с-1 (900 об/мин), скорость подачи (25-50) мм/с. Диаметр диска роторной пилы 1600 мм, частота вращения (8,3-15) с-1 ((500-900) об/ мин), скорость подачи (600 -1200)мм/с. Рольганг у пил состоит из пяти секций. Диаметр роликов 294 мм, длина бочки роликов 1180 мм, шаг роликов 1270 мм. Каждая секция приводится от электродвигателя мощностью 27 кВт. Обрезь на участке пил горячей резки убирают в коробки, установленные в ямах.

3.2. Порезку раскатов на пилах горячей резки производят на мерные, кратные мерным или немерные длины в зависимости от условий заказа.

3.3. Расстояние между пилами должно обеспечивать заказываемую длину штанг в холодном состоянии. Коэффициент температурного расширения для двутавровых балок, швеллера и шпунтовых свай приведен в таблице 5.3

Таблица 5.3

Прокатываемый профиль	Коэффициент температурного расширения	Коэффициент температурного расширения при порезке под упор, если один рез был уже сделан на пилах 100
1	2	3
Балка 24	1,0120	1,0118
Балка 27	1,0120	1,0120
Балка 30	1,0125	1,0120
Балка 36	1,0130	1,0125
Балка 45	1,0125	-
Швеллер 22У, 24У, 27У	1,0125	1,0120
Швеллер 30У	1,0130	1,0125
Швеллер 30В	1,0140	1,0130
Профиль для шпунтовой сваи ШК-1	1,0125	-
Профиль для шпунтовой сваи ШП-1	1,0130	-

Для остальных сортовых и фасонных профилей коэффициент температурного расширения принимают 1,015.

3.4. Проверку правильности установки пил производит старший мастер производства.

3.5. Диски пил должны быть отрихтованы и отбалансированы так, чтобы порезка раскатов производилась под прямым углом, без подгибки элементов профиля. На дисках не должно быть изношенных зубьев и трещин.

3.6. Порезка раскатов с наплывами или грубыми заусеницами от пил горячей резки запрещается. Величина заусенцев не должна превышать указанной в стандартах и технических условиях на данный вид продукции.

3.7. Во время порезки раскатов диски пил должны охлаждаться водой. Подача воды на диски должна быть отрегулирована таким образом, чтобы не допускать потемнения раскатов в местах реза, заливаемых водой.

3.8. Обрезь должна обеспечивать полное удаление утяжки и невыполнения профиля на концах раскатов. Рекомендуемую величину обрези устанавливают в соответствии с таблицей 5.4

Таблица 5.4

Степень раскисления стали

Величина концевой обрези, м

Балки двутавровые, профили для боковины рештаков

Швеллеры, полосы для подкладок

Заготовка квадратная

Кипящая Полуспокойная Спокойная

0,7

1,0

0,7

0,9

0,7

0,3

0,35

0,3

3.9. При порезке полосы для подкладок на пилах горячей резки производят удаление обрези с переднего конца каждого раската.

3.10. Не допускают к порезке застывшие, скрученные и кривые раскаты, могущие вывести из строя пилы.

3.11. Отбор проб для механических испытаний производят в соответствии с ГОСТ 7564. Количество проб устанавливается нормативной документацией на конкретные виды металлопродукции.

3.12. Отбор проб для проверки массы 1 м длины профиля проката производят в соответствии с действующей технологической инструкцией.

4. ГОРЯЧЕЕ КЛЕЙМЕНИЕ

4.1. Порезанные раскаты клеймят в потоке клеймовочной машиной. В одну кассету набирают клейма строго одинаковой высоты. Клейма с трещинами, сбитыми литерами и цифрами использовать запрещается.

4.2. На всех раскатах в горячем состоянии должны быть выбиты клеймовочной машиной: условное обозначение предприятия-изготовителя — буква «А», обозначение профиля (швеллер или балка и его номер), марка стали, бригадный знак и условный номер плавки. На раскатах полосы для подкладок выбивается условный номер плавки и бригадный знак. Клеймовка должна выбиваться на реже чем через каждые 2-3 м друг от друга.

4.3. Двутавровые балки, полособульбы и швеллеры клеймят на полках, квадраты - на одной из граней, профили для шпунтовых свай — на горизонтальной или наклонной части стенки, полоса для подкладок — на наружной стороне одной из полок.

5. ОХЛАЖДЕНИЕ ШТАНГ НА ХОЛОДИЛЬНИКАХ

5.1. После порезки и клеймовки штанги сталкивают с рольгангов на холодильники для охлаждения. Штанги охлаждают на трех холодильниках длиной 38100 мм. Ширина каждого холодильника 25000 мм. Холодильники оборудованы канатными шлепперами. Скорость шлепперов 60 м/мин. Холодильники оборудованы рольгангами с групповым приводом. Диаметр роликов 305 мм, длина бочки 1900 мм, скорость рольгангов 1,65 м/с.

5.2. Двутавровые балки, швеллеры и профили для шпунтовых свай и профиль зетовый для хребтовой балки при сталкивании на холодильник кантуют: швеллеры, профили для шпунтовых свай и профиль зетовый для хребтовой балки - на 180°; двутавровые балки до № 36 включительно на 90°, (т. е. ставят на полку) или на 180 0.

5.3. На холодильниках штангих передвигают при помощи шлепперов.

5.4. Штанги подают на холодильники строго поплавочно.

5.5. Первые штанги каждой плавки на холодильниках закрашивают мелом и отделяют от предыдущей плавки интервалом в 0,5м -1,0 м.

5.6. Холодильники 1, 2 и 3 заполняют сортовыми и фасонными профилями в установленном порядке.

5.7. Все прокатываемые профили охлаждаются на холодильниках до температуры не выше 70 °С.

5.8. На концах штанг, передвигаемых по холодильникам, в начале и в конце плавки, мелом или краской наносят условный номер плавки.

6. После осмотра штанги не соответствующие требованиям НД направляются на правку, доотделку (вырезка, зачистка дефектов). После чего осуществляется приемка ОТК.

6.1. Осмотренную и замаркированную годную продукцию поплавочно складируют рядами крест-накрест в штабели. Профиль симметричный полособульбовый складируют в штабель вагонными нармами. Полосы укладывают в одном направлении как можно компактнее без нахлеста полки на полку. Маркированные торцы полос в ряду и во всех рядах штабеля должны быть направлены в одну сторону.

6.2. Высота штабелей и расстояние между ними должны соответствовать требованиям безопасности.

6.3. Отгрузку продукции производят в соответствии с требованиями НД, согласно которым приемосдатчик груза выписывает накладную на каждый вагон.

В накладной указывают все реквизиты и требования по данному заказу: номер заказа; станцию назначения; наименование заказчика; марку стали или класс прочности; наименование профиля и его длину.

«Узкие» места в РБЦ

Учасотк методических печей.

Установить пятую методическую печь с шагающими балками, чтобы устранить простои цеха по нагреву металла.

Участок пил горячей резки.

Заменить дисковые пилы на салазковые. Преимуществом этих пил является жесткость направляющих станин, в которых движутся салазки с диском.

В этом случае боковые колебания диска совершенно незначительные. Максимальная производительность печи обеспечивается высокой скоростью вращения диска (до 120 м/с).

3. Участок сортоотделки.

При прокатке сорта (швеллер, балка, квадрат и т.д.) сортоотделка не успевает обрабатывать весь металл. Поэтому необходимо установить дополнительно 1 или 2 линии отделки.

4.Опишите обязанности сортировщика-сдатчика и их выполнение согласно занимаемой штатной должности и своих коллег по работе.

Обязанности сортировщика-сдатчика:

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Сортировщик-сдатчик металла 3-го разряда относится к категории рабочих.

1.2. Сортировщик-сдатчик металла 3-го разряда административно подчиняется мастеру участка сортоотделки, функционально - бригадиру на отделке, сортировке, приемке, сдаче, пакетировке и упаковке металла и готовой продукции 5-го разряда участка сортоотделки.

1.3. На должность сортировщика-сдатчика металла 3-го разряда назначается лицо, имеющее среднее образование и специальную подготовку в соответствии с присвоенным разрядом.

1.4. Сортировщик-сдатчик металла 3-го разряда в своей деятельности должен руководствоваться, выполнять и знать: технологический процесс обработки и сдачи сортовой продукции на стеллажах; правила и способы клеймения, запиловки, маркировки сортовой продукции; сортамент катаемых профилей, типы, размеры, ГОСТы и ТУ на сортовую продукцию; виды поверхностных дефектов и способы их устранения; технические характеристики, устройство, принцип действия обслуживаемого оборудования и правила безопасности труда при работе с ним; производственно-технологические инструкции; правила пожарной безопасности в Украине; звуковую и световую производственную сигнализацию; СТП 232-94 «ССБТ. Система управления охраной труда на комбинате»; правила внутреннего трудового распорядка; Устав комбината; КЗоТ Украины; СТП 232-87, настоящую должностную инструкцию.

ФУНКЦИИ

Сортировщик-сдатчик металла 3-го разряда обязан:

2.1. Прием и сдача смены

2.1.1. Участвовать в приеме и сдаче смены, в соответствии с установленной процедурой, с целью своевременного получения задания на предстоящую рабочую смену и отчета о проделанной работе.

2.2. Сортировка, зачистка, кантовка, сдача и упаковка сортового проката на стеллажах

2.2.1. Производить меловую пометку длины каждой полосы, шифр плавки, сортировку, упаковку и увязку металла в пакеты, в соответствии с технологическими инструкциями и требованиями заказов.

2.2.2. Удалять заусеницы при выполнении экспортных заказов.

2.2.3. Производить рубку проволоки для увязки пакетов на длины в зависимости от профиля и веса пакетов, а также изготавливать транспортные хомуты из катаной проволоки.

2.2.4. Совместно с резчиком холодного металла производить замену резательного инструмента.

2.2.5. Осуществлять правильную штабелировку сортовых профилей в специально отведенных для этого местах.

2.2.6. Содержать в чистоте и порядке рабочее место, закрепленное оборудование и территорию, выполнять все распоряжения администрации цеха, соблюдать СТП 232-94, правила внутреннего трудового распорядка, настоящую должностную инструкцию.

Обязанности оператора поста управления:

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Оператор поста управления 3р. №19, 21 относится к категории рабочих.

1.2. Оператор ПУ 3р. №19, 21 административно подчиняется мастеру участка сортоотделки, функционально - бригадиру на отделке, сортировке, приемке, сдаче, пакетировке и упаковке металла и готовой продукции 5-го разряда участка сортоотделки.

1.3. На должность оператора ПУ 3р. №19, 21 назначается лицо, имеющее среднее образование и специальную подготовку в соответствии с присвоенным разрядом.

1.4. Оператор ПУ 3р. №19, 21 в своей деятельности должен руководствоваться, выполнять и знать: технологический процесс обработки сортовых профилей на отделочных линиях; устройство и принцип действия оборудования, инструкции по эксплуатации и уходу за ним; кинематические и электрические схемы управления оборудованием обслуживаемого поста; причины возникновения неполадок в работе оборудования, способы их предупреждения и устранения; производственно-технологические инструкции; правила безопасности труда; бирочную систему; правила пожарной безопасности в Украине; звуковую и световую производственную сигнализацию; СТП 232-94 «ССБТ. Система управления охраной труда на комбинате»; правила внутреннего трудового распорядка; Устав комбината; КЗоТ Украины; СТП 232-87, настоящую должностную инструкцию.

ФУНКЦИИ

Оператор ПУ 3р. №19, 21 обязан:

2.1. Прием и сдача смены

2.2. Ведение технологического процесса

2.2.1. Производить правку фасонного проката и управлять механизмами строго в соответствии с технологическими инструкциями и правилами эксплуатации оборудования.

2.2.2. Своевременно обеспечивать отделочные линии металлом в соответствии с установившимся режимом работы участка.

2.2.3. Следить за правильной задачей полос в калибр и прохождением их через правильную машину.

2.2.4. Следить за нагрузками на валки СРПМ и обо всех отклонениях от нормального режима работ немедленно сообщать правильщику на СРПМ.

2.3. Обслуживание и ремонт оборудования

2.3.1. Регулярно проверять состояние оборудования и систем смазки, предупреждать и своевременно устранять неисправности в их работе.

2.3.2. Производить опробование механизмов после ремонтов, проверяя при этом работу концевых выключателей.

2.3.3. Содержать в чистоте и порядке рабочее место, закрепленное оборудование и территорию, выполнять все распоряжения администрации цеха, соблюдать СТП 232-94, правила внутреннего трудового распорядка, настоящую должностную инструкцию.

5.Опишите обязанности и права согласно должностной инструкции сменного мастера участка сортоотделки.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Мастер участка сортоотделки относится к категории руководителей.

1.2. Мастер участка административно подчиняется старшему мастеру участка сортоотделки, функционально- старшему мастеру производства.

1.3. Мастеру участка административно подчиняется технологический персонал участка сортоотделки в смене.

1.4. На должность мастера участка сортоотделки назначается лицо, имеющее полное высшее образование соответствующего направления подготовки и стаж работы по профессии не менее 2-х лет.

1.5. Мастер участка сортоотделки в своей работе должен знать, выполнять и руководствоваться: постановлениями, распоряжениями, приказами, методическими, нормативными и другими руководящими материалами, регламентирующими производственно-хозяйственную деятельность участка; техническими требованиями, предъявляемыми к отделке сорта; техническими и эксплутационными параметрами оборудования участка; правилами по эксплуатации и уходу за оборудованием; основными параметрами производственной деятельности цеха; положением о цехе; технологическим регламентом цеха; Законом Украины «Об охране труда»; КЗОТ Украины; Уставом ОАО «МК «Азовсталь»; организационно-распорядительными документами, издаваемыми на комбинате; СТП 232-94 «ССБТ. Система управления охраной труда на комбинате»; Руководством по Системе управления качеством ISO 9001 и API Spec. Q1 актуальной редакции; Руководством по Системе Менеджмента Охраны Труда и Профессионального Здоровья (СМОТиПЗ); нормативно-правовыми актами по охране труда; СТП 232-87; правилами пожарной безопасности в Украине; действующим законодательством Украины; положением о цехе; правилами внутреннего трудового распорядка; настоящей должностной инструкцией.

ФУНКЦИИ

Мастер участка сортоотделки обязан:

2.1. Организация производства

2.1.1.Организовать и обеспечить качественное и своевременное выполнение плановых заданий по отделке сорта на участке в смене в установленные сроки и в полном объеме, способствовать снижению себестоимости выпускаемой продукции и увеличению производительности труда.

2.1.2. Организовать технологический процесс по отделке сорта в соответствии с ТУ, ГОСТами и другими нормативно-методическими документами; стандартизацию норм и параметров отделки сорта.

2.1.3.Организовать подготовку производства, обеспечивать расстановку подчиненного персонала.

2.1.4.Обеспечить эффективное использование производственных площадей, оборудования, оргтехники, оснащения и инструмента.

2.1.5.Устанавливать и своевременно доводить производственные задания подчиненному персоналу в соответствии с утвержденными планами и графиками производства.

2.1.6.Организовать выполнение работ на участке в соответствии с СТП 232-94 «Система управления охраной труда на комбинате», СТП 232-87, правилами пожарной безопасности в Украине.

2.2. Контроль

2.2.1. Осуществлять контроль за режимом работы и техническими показателями оборудования участка, принимать участие в испытании вновь вводимого технологического оборудования и после ремонтов.

2.2.2.Обеспечить расход материальных и энергетических ресурсов в пределах установленных лимитов, качество отделки сорта в смене.

2.3. Учет и отчетность

2.3.1. Обеспечить расследование, учет и анализ аварий и других нарушений в работе.

2.3.2.Обеспечивать правильное и своевременное оформление первичных документов по учету рабочего времени, выработки, заработной платы.

2.3.3. Обеспечить учет и отчетность по вопросам производственно-хозяйственной деятельности участка.

2.4. Материально-техническое снабжение

2.4.1.Организовать материально-техническое снабжение подчиненного персонала технической документацией, материалами, инструментом, приспособлениями и т.д. необходимыми для производства работ в смене.

2.4.2. Получать, хранить, выдавать, использовать в процессе производства материальные ценности и вести их учет.

2.5. Работа с кадрами

2.5.1. Обеспечить соблюдение подчиненным персоналом требований СТП 232-94 «Система управления охраной труда на комбинате», правил внутреннего трудового распорядка, должностных инструкций.

2.5.2. Подавать предложения о поощрении подчиненного персонала или привлекать к дисциплинарной ответственности за нарушение трудовой и производственной дисциплины.

2.5.3. Организовать работу по повышению квалификации и профессионального мастерства подчиненного персонала.

ПРАВА

Мастер участка сортоотделки имеет право:

3.1.Давать письменные и устные указания подчиненному персоналу и требовать точного и своевременного их выполнения.

3.2.Участвовать в приеме и увольнении работников участка.

3.3. Требовать от руководства обеспечения безопасных условий труда.

3.4.Прекращать работу при появлении опасности для жизни и здоровья

6. Представте (опишите) 3-4 неординарных ситуации компетенции сменного мастера и их решения.

При прокатке первого блюма на квадратную заготовку сечением 125х125мм на ПУ №4 стана горячей прокатки (клеть 1000) температура конца прокатки по показаниям пирометра КСП-3 составила 980оС. Оператор стана дает команду на ПУ выдачи заготовок из методических печей о прекращении выдачи. Выданные на данный момент из печей блюмы идут на «возврат», а печи становятся на дальнейший нагрев блюмов.
При прокатке первого блюма на швеллер №24У обслуживающий персонал следил за поведением металла в валках, за правильной выдачей и выходом раската из каждого калибра. От первого раската отобрали пробу, которую осмотрели и обмеряли шаблонами. Полки швеллера №24У оказались разной высоты. Для устранения данного вида дефекта мастер стана принял решение тщательно закрепить вводную линейку. После принятых действий следующая проба показала, что профиль соответствует требованиям ГОСТ 52670.
Штанги двутавровых балок после порезки и клеймовки сталкивали с рольганга на холодильники для охлаждения. Профиль раскладывали с интервалом не менее 200мм. На холодильниках 12-метровые штанги передвигали при помощи шлепперов. Оператор ПУ№14 увидел, что штанги идут кривые. Были вызваны слесаря, которые выставили шлепперные «собачки» на одной линии. Штанги пошли ровные, а кривые были проправлены на сортоправильной машине.

7. Опишите мероприятия по технике безопасности на участке сортоотделки и по месту прохождения практики. Предложите мероприятия по улучшению условий труда, экологии.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Оператор ПУ-19 осуществляет управление:

- механизмами передвижения и работы РПМ:

- механизмами перемещения и работы РПМ;

- механизмами перемещения шлеппера 3-го холодильника с холодной стороны;

- подводящим рольгангом к РПМ.

Оператор ПУ-19 при правке сортовой продукции задает штанги по одной штуке в РПМ. После штанга выходит из РПМ на выдающий рольганг и цепным шлеппером передается на линию сортоотделки для последующей обработки. Если сортовая продукция по технологии не подвергается правке на РПМ, то оператор ПУ-19 отводит РПМ в нерабочее положение и прогоняет штанги с задающего на выдающий рольганг через передвижной рольганг.

1.2 Основными опасными и вредными производственными факторами для оператора ПУ-19 (5К1) участка сортоотделки являются:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;
передвигающийся по рольгангам сортовой прокат;
повышенный уровень шума на рабочем месте;
повышенная температура воздуха рабочей зоны;
повышенная запыленность воздуха рабочей зоны;
расположение рабочего места на высоте (+ 3м) относительно поверхности пола цеха;
повышенное напряжение в электроцепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

1.3 При передвижении по территории комбината, цеха и к своему рабочему месту следуйте по маршруту, указанному администрацией комбината и цеха. При следовании обеспечьте личную безопасность просмотром пути следования, выполнением правил дорожного движения, требований знаков безопасности, своевременно реагируйте на подаваемые сигналы, учитывайте погодные условия и состояние своего здоровья.

1.4 К самостоятельной работе оператором поста управления № 19 (5К1)

допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, признанные годными для выполнения работ по данной профессии, специально обученные для работы в условиях повышенной опасности с выдачей удостоверений (свидетельств), прошедшие инструктаж и проверку знаний по вопросам охраны труда.

1.5 При получении даже незначительной травмы или недомогании

немедленно обратитесь в медпункт и сообщите об этом мастеру, при его отсутствии - бригадиру, старшему рабочему или товарищу по работе.

1.6 При несчастном случае окажите первую помощь пострадавшему, вызовите скорую медицинскую помощь, немедленно сообщите непосредственному руководителю (мастеру, начальнику смены, участка); обеспечьте сохранность обстановки, при которой произошел несчастный случай, если это не влечет за собой аварию и другие опасные ситуации.

1.7 При возникновении во время работы непредвиденных ситуаций немедленно прекратите выполнение работы, примите, по возможности, самостоятельное решение и меры по обеспечению безопасности труда.

1.8 Обо всех нарушениях требований безопасности, выявленных в процессе работы, сообщите непосредственному руководителю работ. Предупредите товарищей по работе, если им угрожает опасность.

1.9 Выполняйте только порученную администрацией подразделения работу, если условия ее безопасного выполнения вам известны.

1.10 Не приступайте к работе, если условия ее выполнения противоречат

требованиям инструкций по безопасности труда или другому документу, регламентирующему безопасное производство работ, а также без инструктажа по охране труда на рабочем месте при временном переводе на другую работу.

1.11 Работайте только исправным инструментом и приспособлениями, используйте их по назначению, не пользуйтесь случайными предметами.

1.12 Работайте только в исправной спецодежде и спецобуви, предусмотренной нормами, пользуйтесь соответствующими средствами защиты и предохранительными приспособлениями (рукавицы, каска, защитные очки). При переводе на другую, даже временную работу требуйте инструктажа на рабочем месте и выдачи спецодежды, установленной нормами для этой работы.

1.13 Передвигаясь по цеху, не заходите в зону работы электромостовых кранов, не стойте под поднятым грузом.

1.14 Не производите ремонт, смазку, осмотр механизмов во время работы.

1.15 Не работайте без защитных ограждений. Снимать ограждения для ремонта оборудования разрешается только после полной остановки механизмов. Пуск механизмов после ремонта, осмотра и очистки разрешается только после установки ограждений на место и закрепления всех их частей.

1.16 Не прикасайтесь к токоведущим частям оборудования и проводам, находящимся под напряжением.

1.17 Не ремонтируйте самостоятельно электрооборудование (электросети, рубильники, спецлампы и т.д.), этот ремонт производит электротехнический персонал цеха.

1.18 Обеспечивайте личную безопасность и применяйте безопасные приемы труда во время работы.

1.19 Соблюдайте правила личной гигиены и промсанитарии.

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1 Выясните у сменщика замечания по работе оборудования, получите ключ- бирку на право управления механизмами.

2.2 Прибудьте на сменно-встречное собрание и получите от мастера задание на производство работ.

2.3 Тщательно осмотрите свое рабочее место. Лично убедитесь, что командо-

контроллеры находятся в нулевом положении и заблокированы фиксаторами. Приступайте к осмотру оборудования, соблюдая при этом следующие требования:

2.3.1 На шлепперах не должно быть металла.

2.3.2 При смазке оборудования и механизмов займите устойчивое положение на решетчатом или сплошном настиле.

2.3.3 Совместно со старшим рабочим участка проверьте исправность направляющих цепей, настилов, решеток, шлепперных тележек, рольгангов, крепление плит, отбойников и других защитных сооружений, ограждений, сигнализирующих устройств, освещения в ночное время.

2.3.4 Проверьте устойчивость крепления секций решетчатых настилов, исключающих падение обслуживающего персонала.

2.3.5 Проверьте состояние концевых выключателей с тем, чтобы обеспечить движение металла без задержек и заклинивания в отбойниках.

2.4 Произведите прокрутку оборудования в холостом режиме, предварительно подав звуковой сигнал и убедившись, что включение механизмов в работу никому не угрожает.

2.5 В журнале приемки-сдачи смены сделайте запись о приемке смены, состоянии оборудования и доложите об этом бригадиру.

2.6 При выявлении неисправностей, не приступая к работе, сообщите об этом мастеру.

3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1 Не допускайте на пост управления посторонних, кроме лиц, подменяющих оператора, ремонтного персонала, проверяющего работу механизмов, мастера, стажеров.

3.2 Согласовывайте свои действия с действиями других операторов, четко реагируйте и своевременно выполняйте поступающие команды.

3.3 Выполняйте все операции в установленной последовательности, не допуская их перепутывания, что может привести к аварии или травмированию людей.

3.4 Постоянно держите в поле зрения обслуживающий персонал управляемых механизмов и обеспечивайте его полную безопасность.

3.5 Не доверяйте управление механизмами лицу, не имеющему удостоверения на право управления, а также не назначенному на этот пост мастером.

3.6 При уходе с поста управления во время остановки, отключите все механизмы и закрепите контроллеры в нулевое положение при помощи фиксаторов, закройте ПУ на ключ.

3.7 При укладке и уборке металла краном со шлепперов, не включайте механизмы до ухода крана.

3.8 При подтягивании металла шлепперными тележками останавливайте механизмы с таким расчетом, чтобы расстояние между металлом и роликами рольганга было не менее 0,5 м.

3.9 Включайте механизмы передвижения РПМ по направляющим для ввода и вывода ее с работы только по команде правильщика. Не пользуйтесь при этом концевыми выключателями как рабочими органами.

3.10 Ввод РПМ в работу осуществляйте в следующем порядке:

3.10.1 Перед началом движения РПМ –32 правильщик проката устраняет замеченные неисправности и после этого дает команду оператору ПУ-19 на передвижение РПМ.

3.10.2 За 100мм до рабочего положения РПМ, перед отключенным концевым выключателем, правильщик проката подает команду оператору ПУ-19 (5К1) на остановку механизма передвижения, а затем малыми передвижениями доводят РПМ –32 до рабочего положения, согласно специальной отметке концевой остановки.

3.10.3 Выполняйте передвижение РПМ только по команде правильщика проката.

3.10.4 Выполняйте промежуточную остановку РПМ-32 за 100 мм до рабочего положения РПМ (даже если правильщик отвлекся), а затем по команде малыми передвижениями доведите РПМ до рабочего положения по специальной отметке конечной остановки.

3.10.5 При выводе из рабочего положения в исходное положение сделайте пробное включение механизма передвижения РПМ и убедитесь в том, что РПМ передвигается в направлении к исходному положению.

3.11 При работе РПМ:

3.11.1 Соблюдайте последовательность операций при запуске РПМ в работу, проверяйте исправность контрольно-измерительных приборов на посту, следите за работой смазочной системы РПМ.

3.11.2 Задавайте в РПМ только по одной полосе, без перекосов полос и на скорости, указанной правильщиком.

3.11.3 Включайте РПМ при приемке смены, настройке для правки металла только по команде правильщика, лично убедившись, что это никому не грозит опасностью.

3.11.4 Немедленно останавливайте работу РПМ во всех случаях ненормального выхода полосы из РПМ, а также, если во время правки человек окажется в опасной зоне работы РПМ.

3.12 Для обеспечения пожаробезопасности:

3.12.1 Не загромождайте проходы и проезды к пожарным гидрантам,

средствам первичного пожаротушения.

3.12.2 Знайте места расположения пожарных гидрантов и ящиков с песком.

3.12.3 Проверяйте работу систем пожарной автоматики и пожарной

сигнализации. О выявленных неисправностях докладывайте бригадиру и мастеру.

3.12.4 Не оставляйте механизмы после окончания работы не убранными и

не очищенными от горючих материалов и производственных отходов.

3.12.5 Не устанавливайте временные печи, электронагревательные приборы, электропроводку без ведома пожарной охраны.

4 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

4.1 Отключите все механизмы, установите командо-контроллеры в нулевое положение и заблокируйте их фиксаторами. При длительной остановке механизмов вызовите дежурного электрика для разборки электроцепей и закройте пост на ключ.

4.2 Уберите пост управления, лестницу и площадку перед входом на пост.

4.3 Сделайте запись в журнале приемки-сдачи смен о замечаниях и неисправностях в работе оборудования. Передайте сменщику все замечания по работе оборудования, освещения, сигнализации, ограждений и наличии инвентаря. Передайте бирку на право управления механизмами сменщику или бригадиру, мастеру.

4.4 Не уходите с поста управления без оператора заступающей смены, а так же без сдачи смены другому лицу, назначенному мастером из числа операторов на данную смену ( на время болезни или отсутствия штатного оператора на данном посту).

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

5.1 Признаками возможных аварийных ситуаций (пожаров) являются:

5.1.1 Появление дыма или открытого огня.

5.1.2 Появление в воздухе повышенной концентрации газа, запаха дыма или горелой проводки.

5.2 Пожар на посту управления и на обслуживаемых им механизмах может возникнуть:

5.2.1 При проведении сварочных или огневых работ в месте утечки масла.

5.2.2 При попадании горюче-смазочных материалов на горячий металл.

5.2.3 При внесении (попадании) открытого огня в места хранения ГСМ.

5.3 Для предотвращения возникновения аварийных ситуаций.

5.3.1 Своевременно убирайте и очищайте от горюче-смазочных материалов механизмы и территорию своего поста.

5.3.2 Не разводите открытый огонь.

5.3.3 Следите за работоспособностью системы пожарной автоматики и средств пожаротушения.

5.4 При возникновении пожара:

- примите меры к отключению подачи электроэнергии к оборудованию;

- по возможности сообщите о происшедшем непосредственному руководителю работ и в пожарную часть по телефону 101 или 71-61, а сами принимайте непосредственное участие в его ликвидации;

- оповестите людей о возникновении пожара;

- приступайте к тушению пожара самостоятельно, имеющимися на участке первичными средствами пожаротушения (песок, вода, огнетушители);

электрооборудование тушите только сухим песком или углекислотными огнетушителями.

5.5 При соблюдении требований безопасности в аварийных ситуациях технологического характера пользуйтесь таблицей №1.

5.6 При оказании первой помощи примите меры к немедленному вызову врача.

8.1 Расчет калибровки при прокатке швеллера № 27

Прокатка швеллера № 27 на рельсобалочном стане 800, состоящем из обжимной реверсивной клети 1050, двух клетей трио 800, а также чистовой клети дуо 800. Размеры холодного профиля швеллера № 27 приведены в ГОСТ 8240-92.

Уклон внутренних граней фланцев принимаем 8% (допускается <12%). Число фасонных калибров «п» для прокатки швеллера №27 принимаем по графику (рис. 144): п=9. в клети 1050—2а калибра, в первой клети трио 800—три, во второй—три, в чистовой клети дуо 800—один.

Горячие размеры профиля (частично с учетом минусовых допусков) следующие:

Ширина (высота швеллера): Вг=(В х -∆) * α;

В9= (270*2,5) * 1,013 = 271 мм

Высота (ширина фланца): Нг= (Нх -∆)* α;

Н9= (95- 2,0) * 1,013 = 94,2 мм

Толщина стенки:

d9= dх * α = 6,0 * 1,013 = 6,1 мм

Средняя толщина фланцев:

t9 = tх * α = 10,5 * 1,013 = 10,6 мм

Высота действительного фланца:

h9= Н9 - d9 = 94,2 – 6,1 = 88,1 мм

Размеры основания действительного фланца:

b9= t9 + 0,5 h9 * tgφ9 (tgφ9 = 0,08)

b9= 10,6 + 0,5 * 88,1* 0,08 = 14,124 мм

Размеры фланца у края:

a9= t9 - 0,5 h9 * tgφ9

a9= 10,6 - 0,5 * 88,1* 0,08 = 7,076 мм

Отношение размеров фланца у края и основания:

=≈0,501

Площадь поперечного сечения действительного фланца:

qфл9= t9 * h9 = 10,6 * 88,1= 933,86 ≈ 934 мм2

Площадь поперечного сечения чистового калибра:

Q9 = 2 qфл9+ В9 * d9 = 2 * 934 + 271 * 6,1 = 3521,1 мм2

Принимаем два контрольных калибра: 5й и 8й по ходу прокатки.

Приращение в открытых фланцах ∆hпр=1,0мм.

Закрытые фланцы не применяем, поэтому утяжки не будет. Приращение высоты действительных фланцев от выдавливания ложных фланцев принимаем δ= 2 мм во всех калибрах, кроме чистового. В чистовом калибре выдавливание практически отсутствует. В контрольных калибрах предусматриваем осадку фланцев по высоте на 5 мм в каждом.

Определяем высоту действительного фланца в разрезном калибре:

hр= h9 - ∑∆hпр - ∑ δ + ∑ε

hр = 88,1 – 6 – 10 + 10 = 82,1 мм

Высота фланца в любом калибре:

h i-1 = h i - ∆hпр i – δ1 + ε1

Данные расчета высоты действительных фланцев приведены в таблице:

Номер к-ра		Приращение ∆hпр, мм		Выдавливание δ,		Осадка ε,мм		Высота фланца h, мм	Номер к-ра	Приращение ∆hпр, мм	Выдавливание δ, мм	Осадка ε,мм	Высота фланца h, мм
I		-		-		-		82,1	VI	1	2	-	99,1
II		1		2		-		85,1	VII	1	2	-	102,1
III		1		2		-		88,1	VIII		-	5	107,1
IV		1		2		-		91,1	IX	1	-	-	108,1
V	-		-		5		96,1

Уширение выбираем по графику (рис. 145) для разрезног калибра

∆В1 = 7 мм, для остальных калибров ∑ ∆В2-9 = 43 мм, общее уширение ∑ ∆В1-9 = 50 мм.

Ширина заготовки:

В0 = В9-∑ ∆В1-9 =271-50 = 221 мм

Ширина разрезного калибра:

В1 = В0+ ∆В1= 221 + 7 = 228 мм

Окончательно определяем уширение в остальных швеллерных калибрах:

∑ ∆В2-9 = В9- В1= 271 – 228 = 43 мм

Большее основание действительных фланцев разрезного калибра принимаем:

b1= 0,5В1 = 0,5*228=114 мм

Размер действительного фланца у края в разрезном калибре:

а1= b1=114=57,11мм

Площадь поперечного сечения действительного фланца разрезного калибра:

qфл1 = ∗ H2=∗82,1=7024,2мм2

Площадь поперечного сечения ложного фланца разрезного калибра q ′фл1 определяем из формулы:

q ′фл1= 0,05(1+)∗ qфл1=0,05(1+)7024,2=5268,15мм2

Размеры основания ложных фланцев разрезного калибра принимаем такие же, к и у действительных фланцев:

а′1= а1=57,11 мм; b′1= b1=144 мм

Средняя толщина полки ложного фланца равна:

t′1 ===85,6мм

Высота ложного фланца:

h′1===61,5мм

Толщину стенки разрезного калибра определяем по формуле:

d1====70,4мм

Принимаем толщину стенки с учетом закруглений разрезающих гребней

d′1=120 мм.

Площадь поперечного сечения разрезного калибра можно найти планиметрированием или из выражения:

Q1 =2(qфл1+q ′фл1)+d1*В1+2()2∗;

Q1 =2(7024,2+5268,15)+70,4*228+2()2∗=41631мм2

Последний член приближенно представляет собой площадь закругления разрезающих гребней:

tgφ1 ===0,693

tgφ′1===0,925

Высота разрезного калибра:

Н1= h фл1 + h′ фл1 + d1=82,1 + 61,5 + 70,4 = 214 мм

Определяем высоту заготовки по следующей формуле, принимая разрезной калибр закрытым:

Н0=(Н1-)2

К= ===0,452

∆q==2927мм

Н0=(214-)2=230мм

Коэффициент вытяжки в разрезном калибре:

μ1===1,221

Угол захвата в начальный момент:

α1= arccos(1-)= arccos(1-)=0,5223 рад (29,930)

Д= 0,9 Дн = 0,9 * 1050=945 мм

Угол захвата по усредненному обжатию при установившемся процессе прокатки равен:

α1= arccos(1-)= arccos(1-)=0,3406 рад (19,520)

Для улучшения захвата следует произвести накатку, или насечку разрезающих гребней.

Расчет промежуточных калибров

9Общий коэффициент вытяжки фланцев:

∑ μфл ===13,160974

9 Распределим коэффициенты вытяжки фланцев по проходам:

∑ μфл = μ2* μ3* μ4* μ5* μ6* μ7* μ8* μ9

∑ μфл = 1,42*1,5*1,47*1,45*1,42*1,35*1,25*1,21=13,164

Общий коэффициент вытяжки (обжатия) стенки:

∑ μст ===11,540983

Коэффициенты вытяжки стенки по проходам:

∑ μст= 1,45*1,5*1,45*1,4*1,37*1,32*1,25*1,157=11,5476

d2= = d3=

d4= d5=

d6= d7=8,82;

d8= =7,05мм; d9= =6,1мм.

Сумма дробных частей коэффициентов вытяжки стенки равна:

∑ (μст-1)= 0,45*0,5*0,45*0,4*0,37*0,32*0,25*0,157=2,897

Распределение общего уширения предусматриваем пропорционально дробным частям коэффициентов вытяжки:

m===14,84294

Уширение по проходам:

∆В2= m(μст2-1);

∆В2=14,84294*0,45=6,68 мм; ∆В3=14,84294*0,5=7,42 мм;

∆В4=14,84294*0,45=6,68 мм; ∆В5=14,84294*0,4=5,94 мм;

∆В6=14,84294*0,37=5,5 мм; ∆В7=14,84294*0,32=4,75 мм;

∆В8=14,84294*0,25=3,71 мм; ∆В9=14,84294*0,157=2,33 мм.

Значение ширины калибров:

В2= В1+∆В2;

В2=228+6,68=234,7 мм; В3=234,7+7,42=242,1 мм;

В4=242,1+6,68=248,8 мм; В5=248,8+5,94=254,7 мм;

В6=254,7+5,5=260,2 мм; В7=260,2+4,75=265 мм;

В8=265+3,71=268,6 мм; В9=268,6+2,33=270 мм.

Суммарные площади поперечного сечения действительного и ложного фланца по проходам равно:

qфл8+ q ′фл8= qфл9*μ9=934*1,21=1130,14 мм2;

qфл7+ q ′фл7=( qфл8+ q ′фл8) *μ8=1130,14*1,25=1412,7 мм2;

qфл6+ q ′фл6=( qфл7+ q ′фл7) *μ7=1412,7*1,35=1907,1 мм2;

qфл5+ q ′фл5=( qфл6+ q ′фл6) *μ6=1907,1*1,42=2708,1 мм2;

qфл4+ q ′фл4=( qфл5+ q ′фл5) *μ5=2708,1*1,45=3926,7 мм2;

qфл3+ q ′фл3=( qфл4+ q ′фл4) *μ4=3926,7*1,47=5772,3 мм2;

qфл2+ q ′фл2=( qфл3+ q ′фл3) *μ3=5772,3*1,5=8658,5 мм2;

qфл1+ q ′фл1=( qфл2+ q ′фл2) *μ2=8658,5*1,42=12295,0 мм2.

Распределим суммарную площадь поперечного сечения между действительным и ложным фланцами. Площадь поперечного сечения действительного фланца, в соответствии с формулой равна:

qфл=

Находим К из формул:

q ′фл=К* qфл=(0,03 ÷0,05)(1+) qфл; где

n — порядковый номер калибра против хода прокатки;

m=1,0÷0,5 — постоянный коэффициент большее значение которого принимают для развернутых калибров, меньшее — для двутавровых калибров и малых швеллеров.

Значение коэффициента К по проходам следующее: К1=0,7; К2=0,59; К3=0,46; К4=0,32; К5=0,2; К6=0,14; К7=0,09; К8=0,03; К9=0.

Определяем площади поперечного сечения действительных и ложных фланцев:

qфл2=5445,6мм2; q ′фл2=8658,5-5445,6=3213 мм2;

qфл3==3953,6мм2; q ′фл3=5772,3-3953,6=1818,7 мм2;

qфл4==2974,8 мм2; q ′фл4=3926,7-2974,8=952 мм2;

qфл5==2256,7 мм2; q ′фл5=2708,1-2256,7=451,4 мм2;

qфл6==1673мм2; q ′фл6=1907,1-1673=234,1 мм2;

qфл7= =1296,1мм2; q ′фл7=1412,7-1296,1=116,6 мм2;

qфл8= =1097,2 мм2; q ′фл8=1130,14-1097,2=33 мм2.

Среднее значение толщины действительных фланцев:

t2= = =64мм; t3==45мм;

t4= =32,6мм; t5==23,5мм;

t6= =32,6мм; t7==12,7мм;

t8= =10,2мм.

Координаты точки К определяем по имеющимся размерам калибров I и IX:

tgφ1===0,6929

е= = = =-1,087485мм

Нк===163мм

В промежуточных калибрах tg угла наклона внутренних стенок фланца:

tgφ=;

tgφ2==0,522; tgφ3==0,522;

tgφ4==0,268; tgφ5==0,195;

tgφ6==0,1402; tgφ7==0,1037;

tgφ8==0,08326.

Длину больших оснований действительных фланцев определяем по формуле:

b=Нк* tgφ- е;

b2=163*0,522+1,087=86,2мм; b3=163*0,369+1,087=61,23мм;

b4=163*0,268+1,087=44,8мм; b5=163*0,195+1,087=33мм;

b6=163*0,1402+1,087=24мм; b7=163*0,1037+1,087=18мм;

b8=163*0,08326+1,087=14,7мм.

Длины малых оснований действительных фланцев определяем по формуле: а=2t- b;

а2=2*64- 86,2=41,8мм; а3=2*45- 61,23=28,8мм;

а4=2*32,6- 44,8=20,4мм; а5=2*23,5- 33=14мм;

а6=2*17- 24=10мм; а7=2*12,7- 18=7,4мм;

а8=2*10,2- 14,7=5,7мм.

Радиус закругления R в месте сопряжении действительного фланца и стенки увеличивается от чистового калибра к разрезному пропорционально увеличению большего основания действительного фланца. Радиус закругления в чистовом калибре R=11,0мм.

Отношение радиуса к основанию фланца в чистовом калибре:

ρ===0,778

Радиусы закруглений по калибрам:

R8= ρ* b8=0,778* 14,7=11,45мм; R7=0,778*18=14,0мм;

R6=0,778*24=18,67мм; R5=0,778*33=25,67мм;

R4=0,778*44,8=34,85мм; R3=0,778*61,23=47,64мм;

R2=0,778*86,2=67,06мм; R1=0,778*114=88,69мм.

Радиусы закругления ложных фланцев R′ изменяются в пределах

(1,0÷1,5) R, причем R′= R в первых по ходу прокатки калибрах и R′=1,5*R — в последних.

R′8=1,5* R8=1,5*11,45=17,17мм; R′7=1,5*14,0=21мм;

R′6=1,5*18,67=28,0мм; R′5=1,25*25,67=32,08мм;

R′4=1,25*34,85=41,82мм; R′3= R3=47,64мм;

R′2= R2=67,06мм; R′1= R1=88,69мм.

В одном или двух предчистовых калибрах ложный фланец имеет форму треугольника, а в черновых калибрах форму трапеции.

Принимаем, аt7=0, а′8=0, в остальных черновых калибрах а′=а.

Так как ложный фланец имеет форму трапеции, для нахождения высоты h′ достаточно найти среднюю толщину фланца. Принимаем её равной длине большого основания действительного фланца: t′= b.

Тогда значения высоты ложного фланца в соответствии с формулой:

h′=;

По калибрам получим следующие значения:

h′2==50,2мм; h′3==40,42мм;

h′4==29,2мм; h′5==19,21мм;

h′6==13,8мм; h′7==9,18мм;

h′8==3,23мм.

Длины большого основания ложного фланца:

b′=2* t′- а′;

b′2=2* 86,2-41,8=130,6мм; b′3=2* 61,23-28,8=93,66мм;

b′4=2* 44,8-20,4=69,2мм; b′5=2* 33-14=52мм;

b′6=2* 24-10=38мм;

И для калибров 7 и 8 по формуле:

b′7,8=;

b′7==25,4мм; b′8==20,43мм.

Результаты расчета калибровки приведены в таблице, а соответствующие ей калибры на рис. 169, (А.П.Чекмарев «Калибровка прокатных валков»).

Швеллер прокатывают из заготовки 230х221мм, а её получаем из блюма 260х280х3900мм; из этого блюма за три проходав обжимной клети 2х ящичных калибрах с кантовкой после второго прохода, получаем заготовку 230х221мм, которую задаем в первый фасонный калибр.

1й проход. Дк1,2=0,9*Д0+S- hк=0,9*1050+10-150=805мм; где hк—высота первого ящичного калибра в котором осуществляем I и II проходы;

S=0,01*Д0=0,01*1050=10,5мм=10мм—зазор между буртами валков (калибра). Rк=402,5мм; ∆H2=35мм; H2=280-35=245мм;

α1=arccos(1-)=0,2959 рад (16,950).

∆ b1=5мм;

принимаем ∆ b1=5мм; b1=260+5=265мм;

H2х b1=245х265мм.

2й проход. ∆H3=25мм; H3=245-25=220мм;

α2=arccos(1-)=0,2499 рад (12,80).

∆ b2=3мм;

Принимаем ∆ b2=3мм; b2=265+3=268мм;

H3х b2=220х268мм.

После этого прохода следует кантовка:

H3х b2=268х220мм.

3й проход. ∆h3=47мм;h3=268-47=221мм;Дк3=0,9*Д0+S-hк=0,9*1050+10-140=815мм; Rк=407,5мм;

α3=arccos(1-)=0,34127 рад (19,50).

∆ b3=9,7мм;

Принимаем ∆ b3=10мм; b2=220+10=230мм;

h3х b3=221х230мм.

Площадь блюма Q0=0,98*H0*B0=0,98*280*260=71344мм2.

Обжимная клеть, ящичные калибры:

Q1=0,98*245*265=63626,5мм2;

Q2=0,98*220*268=57781мм2;

Q3=0,98*221*230=49813,4мм2 (заготовка для разрезного калибра).

Фасонные калибры:

Q1=41631мм2;

Q2=В2*d2+2(qфл2+q ′фл2)=234,7*48,55+2(5445,6+3213)=28711,88мм2;

Q3=242,1*32,37+2(3953,6+1818,7)=19381,4мм2;

Q4=248,8*22,32+2(2974,8+952)=13406,82мм2;

Q5=254,7*16,0+2(2256,7+451,4)=9491,4мм2;

Q6=260,2*11,64+2(1673+234,1)=6843мм2;

Q7=265*8,82+2(1296,1+116,6)=5162,7мм2;

Q8=268,6*7,05+2(1097,2+33)=4154,03мм2.

Средняя высота калибра и среднее обжатие в фасонных калибрах:

hкср=; ∆h= hксрi-1- hксрi;

1й проход.

hк1==182,6мм; ∆H2= 230-182,6=47,4мм;

2й проход.

hк2==122,3мм; ∆H3= 182,6-122,3=60,3мм;

3й проход.

hк3==80,05мм; ∆h3= 122,3-80,05=42,25мм;

4й проход.

hк4==53,9мм; ∆h4= 80,05-53,9=26,15мм;

5й проход.

hк5==37,3мм; ∆h5= 53,9-37,3=16,6мм;

6й проход.

hк6==26,3мм; ∆h6= 37,3-26,3=11мм;

7й проход.

hк7==19,5мм; ∆h7= 26,3-19,5=6,8мм;

8й проход.

hк8==15,5мм; ∆h8= 19,5-15,5=4мм;

9й проход.

hк9==13мм; ∆h9= 15,5-13=2,5мм.

Вытяжки по проходам определим по формуле:

μi=, а также определяем длину раската а каждом проходе:

lpi+1=lpi*μ i+1.

Ящичные калибры:

μящ1==1,121; lp1=3,9*1,121=4,372м;

μящ2==1,101; lp2=4,372*1,101=4,813м;

μящ3==1,159; lp3=4,813*1,159=5,579м.

Фасонные калибры:

μящ4==1,196; lp4=5,579*1,196=6,672м;

μящ5==1,449; lp5=6,672*1,449=9,668м;

μящ6==1,481; lp6=9,668*1,481=14,318м;

μящ7==1,445; lp7=14,318*1,445=20,690м;

μящ8==1,412; lp8=20,690*1,412=29,214м;

μящ9==1,387; lp9=29,214*1,387=40,520м;

μящ10==1,325; lp10=40,520*1,325=53,689м;

μящ11==1,243; lp11=53,689*1,243=66,736м;

μящ12==1,179; lp12=66,736*1,179=78,682м.

Определение катающего диаметра

Дк=0,9*Дн+ S- hкср=0,9*Дн-+ S;

Обжимная клеть 1050:

S=0,01*Д0=0,01*1050=10,5мм=10мм;

Дк1,2=0,9*1050+10-150=805мм;

Дк3=0,9*1050+10-140=815мм;

Дк4=0,9*1050+10-182,6=772,4мм;

Дк5=0,9*1050+10-122,3=832,7мм.

Первая клеть трио 800:

S=0,01*Д0=0,01*800=8мм;

Дк6=0,9*800+8-80,05=647,95мм;

Дк7=0,9*800+8-53,9=674,1мм;

Дк8=0,9*800+8-37,3=690,7мм.

Вторая клеть трио 800:

S=0,01*Д0=0,01*800=8мм;

Дк9=0,9*800+8-26,3=701,7мм.

Чистовая клеть дуо 800:

S=0,01*Д0=0,01*800=8мм;

Дк10=0,9*800+8-19,5=708,5мм.

Все расчетные данные заносим в таблицу № 1.

12	11	10	9	8	7	6	5	4	3	2	1	0	№ прохода
270	268,6	265	260,2	254,7	248,8	242,1	234,7	228	230	268	265	260	Ширина калибра В, мм
6,1	7,05	8,82	11,64	16,0	22,32	32,37	48,55	70,4					Толщина стенки, d мм
13	15,5	19,5	26,3	37,3	53,9	80,05	122,3	182,6	221	220	245	280	Средняя высота, hкср, мм
2,5	4	6,8	11	16,6	26,15	42,25	60,3	47,4	47	25	35		Среднее обжатие, ∆ hср, мм
715	712,5	708,5	701,7	690,7	674,1	647,95	832,7	772,4	815	805	805		Катающий диаметр, Дк, мм
3521,1	4154,03	5162,7	6843	9491,4	13406,82	19381,413406,82	28711,88	41631	49813,4	57781	63626,5	71344	Толщина калибра,Q,мм2
1,179	1,243	1,325	1,387	1,412	1,445	1,481	1,449	1,196	1,159	1,101	1,121		Вытяжки в калибре, μ
78,682	66,736	53,689	40,520	29,214	20,690	14,318	9,668	6,672	5,579	4,813	4,372		Длина раската, lр, м
934	1097,2	1296,1	1673	2256,7	2974,8	3953,6	5445,6	7024,2					Площ. попереч.сечения фланца, qфл,мм2
108,1	107,1	102,1	99,1	96,1	91,1	88,1	85,1	82,1					Высота, h, мм
14,12	14,7	18	24	33	44,8	61,23	86,2	114					Длина большого осн. фланца, b,мм
7,0	5,7	7,4	10	14	20,4	28,8	41,8	57,11					Длина малого осн. фланца, а, мм
-	33	116,6	234,1	451,4	952	1818,7	3213	5268,1					Площадь попереч. сечения фланца, q′фл,мм2
-	3,23	9,18	13,8	19,21	29,2	40,42	50,2	61,5					Высота фланца, h′, мм
-	20,43	25,4	38	52	69,2	93,66	130,6	114					Длина большого основания фланца, b′,мм
-	-	-	10	14	20,4	28,8	41,8	57,11					Длина большого основания фланца, а′, мм

8.2 Расчет производительности РБЦ при прокатке швеллера №27

Швеллер №27 получаем за 12 проходов: 5 проходов в дуореверсивной клети 1050, по 3и прохода в клетях трио 800,один проход в чистовой клети дуо 800.

Производительность стана равна:

Ачас=, т/ч, где

G=ρ∗V=7,85∗0,26∗0,28∗3,9∗0,98=2,184 т;

Ки=0,9—коэффициент использования стана;

Кгодн=0,95—коэффициент выхода годного

Кгодн===0,95; Кр==1,051.

Тр=∑tм+∑tn+tт.п.—ритм прокатки, который определяем по наиболее загруженной клети.

∑tм—машинное время наиболее загруженной клети, которое для реверсивной клети определяется по скоростным диаграммам 4х типов, а для клетей трио и дуо по более простой методике; (все етоды определения машинного времени по клетям линейного стана будут рассмотрены ниже).

∑tn—суммарное время пауз наиболее загруженной клети.

tт.п—технологическая пауза (время, необходимое для подготовки клети к приему очередного раската, блюма,заготовки).

Расчет скоростного режима прокатки проведем для каждой клети,построим график прокатки, определим ритм прокатки и производительность стана для расчетного профиля.

Дуореверсивная клеть 1050

Привод клети: электродвигатель N=7500 кВт, число оборотов вала двигателя n=0-70-125 об/мин. Прокатку в этой клети будем вести по одной из диаграмм а, б, в или г.

Машинное время определяем по формулам:

tм= tе+ t′з—для диаграммы типа «а»;

tм= t′у—для диаграммы типа «б»;

tм= tу+ tп+ tз —для диаграммы типа «в»;

tм= tу+ tп —для диаграммы типа «г».

Рисунок 8.1 – Скоростная диаграмма типа „а”

Прокатку по диаграмме типа „б” не производим, так как раскат достаточно длинный.

Рисунок 8.2 – Скоростная диаграмма тип „б”

Рисунок 8.3 – Скоростная диаграмма типа „в”.

Рисунок 8.4 – Скоростная диаграмма тип „г”

ny=30 об/мин—обороты валков (двигателя) клети, на которых происходит захват металла валками;

nз=40 об/мин—обороты валков клети, на которых происходит выброс металла из валков клети;

nп=75 об/мин—обороты валков стана при установившемся процессе прокатки;

а=30 об/мин∙с—ускорение валков (двигателя) при разгоне от ny до nп;

в=35 об/мин∙с—замедление валков при торможении двигателя стана;

n2n-n2з Nз=

- время прокатки раската на разгоне от до .

- время прокатки раската на установившихся оборотах двигателя стана.

Nn – условная длина раската в оборотах валков, прокатанная на установившихся оборотах.

- при прокатке по диаграмме типа „в”.

- при прокатке по диаграмме типа „г”.

где - полная условная длина раската, в оборотах валка, прокатанная на разгоне, установившихся оборотах и замедлении двигателя стана.

- условная длина раската, в оборотах валка, прокатанная на разгоне.

-условная длина раската в оборотах валка, прокатанная на замедлении двигателя стана.

1й проход

N1==1.7296 об; Ny

N′з=N1-Ny=1.7296-1.3125=0.4171 об;

tм= tу+t′з=1,5+0,36=1,86 с

2й проход

N1==1.9041 об—после этого прохода следует кантовка, поэтому прокатку ведем по диаграмме типа «г»; Nn=N1- Ny=1.9041-1.3125=0.5916 об;

tм=tу+tn=1,5+0,47=1,97 с

3й проход

N1==2,18 об; Ny

N′з=2,18-1,3125=0.8675 об;

tм=1,5+0,87=2,37 с.

4й проход

N1==2,75 об—после этог прохода следует пауза с антовой, поэтому прокатку ведем по диаграмме тина «г»; Nn=2,75-1.3125=1,44 об;

tм=1,5+1,15=2,65 с.

5й проход

N1==3,69 об прокатку ведем по диаграмме типа «г», т.к. раскат передаем на вторую линию стана на возможно высокой скорости; Nn=3,69-1.3125=2,38 об;

tм=1,5+1,9=3,4 с.

Скорость передачи раската равна скорости рольганга, а скорость рольганга равна скорости выхода металла из валков.

Время передачи из обжимной клети в первую клеть трио:

Lкл=78 м—расстояние между клетями;

lр=9,668 м—длина раската, выходящего из обжимной клети;

Vр—скорость движения раската.

Прокатка в клетях трио

Прокатку в клетях трио осуществляем от двигателя N=7000 кВт; n=0—90—180 об/мин. Скорость прокатки в этих клетях постоянная,но в каждом проходе (калибре) своя и зависит от Дк и nдв. Прокатку швеллера ведем при nдв=120 об/мин.

6й проход.

7й проход.

8й проход.

вторая клеть трио:

9й проход.

10й проход.

11й проход.

чистовая клеть дуо 800

12й проход.

Nдв=1840 кВт; n=0—120—250 об/мин; nдв=130 об/мин.

Определение времени пауз между проходами.

Паузы между проходами можно определить по эмпирическим формулам:

- время пауз между проходами, в которой не производи-тся кантовка металла;

- время паузы между проходами в которой производится кантовка раската.

Эти формулы не учитывают многих факторов при прокатке, например, усталость оператора, которая накапливается во времени и сказывается на его реакции, а также при прокатке по диаграммам типа „а” и „г”.

Паузы после первого прохода:

Время паузы после первого прохода состоит из времени торможения, от оборотов выброса металла, из валков до остановки двигателя, реверсирование, а также разгона двигателя до оборотов на которых происходит захват металла валками во втором проходе, т.е.

tn= tтi+ tр2+ t′(с), где

- время торможения двигателя от до 0 (в 1 проходе).

- время переключения (реверсирования).

- время разгона во 2м проходе.

Итого время паузы должно быть:

Сравнительный расчет предполагает воспользоваться заводскими данными:

- время паузы без кантовки металла после прохода;

- время паузы с кантовкой металла после прохода.

В обжимной клети: tn1=3,0 с, tn2=5,0 с, tn3=3,0 с, tn4=5,0 с, затем раскат пердаем в 1ю клеть трио tn6=4,0 с, tn7=4,0 с. Время пауз во 2й клети трио tn9= tn10=4 с.

- т.е. время паузы должно быть достаточным для того, чтобы подготовить клеть к приему очередного раската (блюма), а прокатанный раскат этот момент движется в первую клеть трио: tпер=20,8 с.

После 8 прохода раскат передаем во вторую клеть трио. Время передачи 7,5÷12,5с (данные рельсобалочного цеха комбината Азовсталь). Принимаем (пока раскат передаем во вторую клеть трио – в первой клети можно задавать очередной раскат т.е. ).

Во второй клети трио:

После 9 прохода раскат передаем в чистовую клеть; время передачи После чистовой клети раскат передаем на участок пил горячей резки.

Полученные результаты и по проходам заносим в таблицу 2.

Таблица 2. – Машинное время и время пауз по проходам.

Наим. клети	№ Пр.	с	, с	Наим. клети	№ Пр.	с	, с	Наим. клети	№ Пр.	с	, с
Обжимная клеть дуо	1	1,86	3,0 5,0 3,0 5,0	Перавая клеть трио 800			20,8 4,0 4,0 10,0	Вторая клеть Трио 800.	9	9,21	4,0 4,0 10,0
	2	1,97			6	3,52			10	12,06
	3	2,37			7	4,89			11	14,91
	4	2,65			8	6,73		Чистовая клеть
	5	3,4						Чистовая клеть	12	16,19

Занятость клетей стана составляет:

Обжимная клеть

Т1=1,86+1,97+2,37+2,65+3,4+3,0+5,0+3,0+5,0=12,25+16,0=28,25 с.

Первая клеть трио: Т2=3,52+4,89+6,73+4,0+4,0=23,14 с.

Вторая клеть трио: Т3=9,21+12,06+14,91+4,0+4,0=44,18 с.

Наиболее загруженной клетью является 2я клеть трио.

Ритм прокатки:

Тр=Т+ tт.п.=44,18+5,82=50 с.

- продолжительность технологической паузы (время на подготовку клети к приему очередного блюма).

Производительность стана при прокатке швеллера № 27 составит:

- коэффициент использования стана;

- коэффициент выхода годного.

Годовая производительность стана при прокатке швеллера № 27 составит:

Агод=Ачас*Nф=134,45*7192,8=967050,67 (т/год)

где - годовой фонд времени работы стана;

- продолжительность ежегодного капремонта рельсобалочного стана;

- продолжительность предупредительных ремонтов в календарном году (2 суток в месяц, а в месяц капремонт 1 день);

- продолжительность плановых простоев (время приемки и сдачи смен, перевалок и других остановок стана).

8.6 Расчет усилия прокатки при прокатке расчетного профиля

Усилие прокатки рассчитывается по формуле:

где - площадь контактной поверхности в очаге деформации;

- среднее контактное давление металла на валки стана.

где - сопротивление деформации;

- коэффициент, учитывающий влияние внешнего трения;

- температурный коэффициент;

- предел прочности низкоуглеродистой стали;

- температура плавления данной (прокатываемой) марки стали;

- длина очага деформации;

- средняя толщина раската;

- коэффициент трения.

где t – температура металла в i-м проходе;

- коэффициент, учитывающий материал валков: в обжимной клети валки стальные К1=1,0; во второй линии стана валки чугунные .

К3=1,0- коэффициент, учитывающий материал прокатываемой стали:

низкоуглеродистая и .

К2=1,1- для всех пяти проходов обжимной клети; К2=0,85-для всех проходов 1й клети трио; К2=0,8-для всех проходов 2й клети трио; К2=0,75-для всех проходов чистовой клети дуо.

Площадь контактной поверхности:

где - средняя ширина очага деформации;

1й проход.

2й проход

3й проход

4й проход

5й проход

6й проход

7й проход

8й проход

9й проход

10й проход

11й проход

12й проход

Определение средней высоты раската по проходам:

1й проход. 2й проход

3й проход 4й проход

5й проход 6й проход

7й проход 8й проход

9й проход 10й проход

11й проход 12й проход

Определение температуры металла по проходам:

Температуру металла по проходам определяем из выражения:

, где

- условная температура металла перед задачей в обжимную клеть- постоянный коэффициент для данных температур;

- площадь сечения, соответственно исходной заготовки, в и-м калибре и готовой продукции (площадь круга);

и - температура начала и конца прокатки;

tн=12600С- температура начала прокатки (температура нагрева металла);

tк=9500С- температура конца прокатки.

1й проход. 2й проход

3й проход 4й проход

5й проход 6й проход

7й проход 8й проход

9й проход 10й проход

11й проход 12й проход

Определение температурного коэффициента:

1й проход. 2й проход

3й проход 4й проход

5й проход 6й проход

7й проход 8й проход

9й проход 10й проход

11й проход 12й проход

Определение сопротивления деформации:

1й проход. 2й проход

3й проход 4й проход

5й проход 6й проход

7й проход 8й проход

9й проход 10й проход

11й проход 12й проход

Определение коэффициента трения:

1й проход.

2й проход

3й проход

4й проход

5й проход

6й проход

7й проход

8й проход

9й проход

10й проход

11й проход

12й проход

Определение коэффициента учитывающего влияние внешнего трения:

1й проход 2й проход

3й проход 4й проход

n′σ=1,0 т.к. (lд<hср; 138,4<244,5); n′σ=1,0 т.к. (lд<hср; 135,3<201,8);

5й проход

n′σ=1,0 т.к. (lд<hср; 158,3<175,15);

6й проход 7й проход

8й проход 9й проход

10й проход 11й проход

12й проход

Определение среднего контактного давления металла на валки:

1й проход 2й проход

Рср=40,1*1,0=40,1(Н/мм2); Рср=40,5*1,0=40,5(Н/мм2);

3й проход 4й проход

Рср=41,3*1,0=41,3(Н/мм2); Рср=42,4*1,0=42,4(Н/мм2);

5й проход 6й проход

Рср=45,3*1,0=45,3(Н/мм2); Рср=50*1,0469=52,3(Н/мм2);

7й проход 8й проход

Рср=56,3*1,1241=63,3(Н/мм2); Рср=64,7*1,2120=78,4(Н/мм2);

9й проход 10й проход

Рср=76*1,3023=99(Н/мм2); Рср=89,1*1,3799=123(Н/мм2);

11й проход 12й проход

Рср=102,0*1,4064=143,4(Н/мм2); Рср=114,0*1,3813=157,5(Н/мм2).

Определение полного давления металла на валки:

1й проход.

Р=40,1*31158,75=1249465,8 Н=1249,5 кН;

2й проход

Р=40,5*26729,95=1082562,9 Н=1082,5 кН;

3й проход

Р=41,3*31140=1286082 Н=1286,1 кН;

4й проход

Р=42,4*30983,7=1313708,8 Н=1313,7 кН;

5й проход

Р=45,3*33050,16=1497172,2 Н=1497,2 кН;

6й проход

Р=52,3*27892,8=1458793,4 Н=1458,8 кН;

7й проход

Р=63,3*23047,755=1458922,8 Н=1459кН;

8й проход

Р=78,4*19057,475=1494106 Н=1494,1 кН;

9й проход

Р=99*15987,645=1582776,8 Н=1582,8 кН;

10й проход

Р=123*12893,66=1585920,1 Н=1586 кН;

11й проход

Р=143,4*10058,36=1442368,8 Н=1442,4 кН;

12й проход

Р=157,5*8079=1272442,5 Н=1272,4 кН.

Расчет валков на прочность.

Расчеты валков на прочность сводятся к определению напряжений изгиба и кручения в бочке и шейке валка.

Результирующее напряжение в шейках стальных валков определяется из выражения:

;

Для чугунных валков:

Результирующее напряжение не должно превышать допустимые для данных валков .

Допустимые напряжения в валках принимают, исходя из пятикратного запаса прочности, т.е. .

Для кованных валков из стали:

Легированная

Углеродистая

Для литых стальных валков:

Для чугунных валков:

Легированная

Обыкновенные

Максимально допустимое давление на бочку валков сортового стана определяют по формуле:

Наихудшие условия работы валков – калибр расположен посередине бочки валков; будем исходить из этих условий.

Обжимная клеть

a=lб+lш=2400+550=2950 мм; Дк=805 мм; х=у= lб/2=2400/2=1200 мм;

[σ]=100 Н/мм2;

Первая клеть трио 800

a=lб+lш=1930+450=2380 мм; Дк=647,95 мм; х=у= lб/2=1930/2=965 мм;

[σ]=100 Н/мм2;

Вторая клеть трио 800

a=lб+lш=1930+450=2380 мм; Дк=701,7 мм; х=у= lб/2=1930/2=965 мм;

[σ]=100 Н/мм2;

Чистовая клеть дуо 800

a=lб+lш=1220+450=1670 мм; Дк=715 мм; х=у= lб/2=1220/2=610 мм;

[σ]=100 Н/мм2;

Расчет показал, что допустимое давление металла на валки во много раз больше полного давления полученного во время прокатки швеллера № 27.

8.7 Определение мощности главных двигателей стана.

Мощность двигателя стана определяем по формуле:

где - момент развиваемый навалу электродвигателя при прокатке расчетного профиля;

- угловая скорость вращения валков.

n – обороты двигателя стана при прокатке.

Следовательно, чтобы определить мощность двигателя стана (), необходимо найти в каждой клети стана для наиболее нагруженного прохода (в клетях трио для двух клетей вместе).

В составе стана три главных двигателя:

1. Главный двигатель обжимной дуореверсивной клети 1000;

2. Главный двигатель клетей трио 800;

3. главный двигатель чистовой клети 800.

Обжимная клеть.

где - момент прокатки, необходимый для осуществления деформации металла;

- момент сил трения в подшипниках и в других частях стана при холостом ходе;

- момент сил трения в подшипниках и в других частях стана (без учета момента требующегося на вращение валков при холостом ходе);

- динамический момент, необходимый для преодоления инерционных усилий, возникающих при неравномерном вращении валков;

- динамический момент, необходимый для разгона прокатываемых тяжелых полос от момента захвата металла валками до момента установившейся скорости прокатки;

- динамический момент, необходимый для торможения прокатываемых тяжелых полос от момента начала торможения до момента выброса металла из валков клети стана.

Определение момента прокатки.

где Р – полное давление на металл в проходе;

а – расстояние от центра валка до линии действия силы Р (плече);

Ψ – коэффициент плеча, покатывающий какую часть от длины очага деформации составляет плечо. При прокатке в ящичных калибрах

Ψ = 0,5;

l- длина очага деформации.

1й пр. Мпр=2*0,5*1249,5*0,1187=148,3 кНм;

2й пр. Мпр=2*0,5*1082,5*0,1003=108,6 кНм;

3й пр. Мпр=2*0,5*1286,1*0,1384=178 кНм;

4й пр. Мпр=2*0,5*1313,7*0,1353=177,7 кНм;

5й пр. Мпр=2*0,65*1497,2*0,1584=308,3 кНм;

Определение момента сил трения.

где

d=0,75м – диаметр шейки валка обжимной клети;

- коэффициент трения в подшипниках валков (подшипники качения).

Определение момента сил трения по проходам:

1й пр. Мтр1=1249,5*0,48*0,02=12 кНм;

2й пр. Мтр2=1082,5*0,0096=10,4 кНм;

3й пр. Мтр3=1286,1*0,0096=12,3 кНм;

4й пр. Мтр4=1313,7*0,0096=12,6 кНм;

5й пр. Мтр5=1497,2*0,0096=14,4кНм;

Полный момент сил трения:

1й пр. Мтр=0,2*148,3+1,2*12=44,06 кНм;

2й пр. Мтр=0,2*108,6+1,2*10,4=34,2 кНм;

3й пр. Мтр=0,2*178+1,2*12,3=50,36 кНм;

4й пр. Мтр=0,2*177,7+1,2*12,6=50,66 кНм;

5й пр. Мтр=0,2*308,3+1,2*14,4=78,94 кНм;

Определение момента холостого хода и динамического момента.

где - момент холостого хода;

- масса данной вращающейся детали;

- диаметр трения в подшипниках;

- коэффициент трения в подшипниках;

- передаточное число привода данной детали;

где - момент вращения частей стана приведенный к валу двигателя;

ε - угловое ускорение.

Рассчитать динамический момент и момент холостого хода по этим формулам достаточно сложно; поэтому воспользуемся практическими данными, согласно которых:

Определение момента разгона и торможения прокатываемых тяжелых полос.

Эти моменты определяем по формулам:

где G =2,184=21,84 кН – масса раската;

- катающий радиус валков;

μ- вытяжка в проходе;

- длина полосы прокатанная на ускорении;

- полная длина прокатной полосы;

1й проход

2й проход

3й проход

4й проход

5й проход

Наиболее загруженным является пятый проход:

Установленный на стане двигатель вполне удовлетворяет условием прокатки.

Клети трио 800.

Черновая и предчистовая клети трио работают от одного электродвигателя N=7100кВт. Прокатку ведем при n=110об/мин,

- среднеквадратичный момент на валу электродвигателя.

Этот момент характеризует среднюю загрузку электродвигателя при работе клетей трио 800. Для его определения необходимо строить диаграмму нагрузки на валу электродвигателя при прокатке в обеих клетях одновременно.

Это довольно сложная задача. Построив график прокатки определяем что одновременно ведется прокатка в следующих проходах: 6 и 9;7 и 10; 8 и 11. исходя из выше сказанного, определим мощность электродвигателя по наиболее загруженным проходам.

Определение момента прокатки:

6й пр. Мпр=2*0,65*1458,8*0,1170=221,9 кНм;

7й пр. Мпр=2*0,65*1459*0,0939=178,1 кНм;

8й пр. Мпр=2*0,65*1494,1*0,0757=147,0 кНм;

9й пр. Мпр=2*0,65*1582,8*0,0621=128 кНм;

10й пр. Мпр=2*0,65*1586*0,0491=101,2 кНм;

11й пр. Мпр=2*0,65*1442,4*0,0377=70,7 кНм;

Определение момента сил трения в подшипниках валков:

6й пр. Мтр6=1458,8*0,4*0,02=11,7 кНм;

7й пр. Мтр7=1459*0,008=11,7 кНм;

8й пр. Мтр8=1494,1*0,008=12 кНм;

9й пр. Мтр9=1582,8*0,008=12,7 кНм;

10й пр. Мтр10=1586*0,008=12,7 кНм;

11й пр. Мтр11=1442,4*0,008=11,5 кНм.

Полный момент сил трения:

6й пр. Мтр=0,2*221,9+1,2*11,7=58,42 кНм;

7й пр. Мтр=0,2*178,1+1,2*11,7=49,66 кНм;

8й пр. Мтр=0,2*147,0+1,2*12=43,8 кНм;

9й пр. Мтр=0,2*128+1,2*12,7=40,84 кНм;

10й пр. Мтр=0,2*101,2+1,2*12,7=35,48 кНм;

11й пр. Мтр=0,2*70,7+1,2*11,5=27,94 кНм.

Момент холостого хода:

Наиболее загруженными являются:6 и 9 проходы:

Мощность двигателя:

Чистовая клеть дуо 800:

Мпр=2*0,65*1272,4*0,030=49,6 кНм; Мтр12=1272,4*0,4*0,02=10,18 кНм;

Мтр=0,2*49,6+1,2*10,18=22,136 кНм; Nдв=1840 кВт;

(Для двигателей постоянного тока допустимый перегруз К=2,5÷2,8).

Двигатель оставляем, т.к. нагрузка двигателя не произойдет (под нагрузкой =9с, а на холостых оборотах =3,6с – остынет).

Чист.кл		2-я клеть трио		1-я клеть трио		Обжимная клеть дуо 1050		Наименование клети
12	11		10		9		8		7	6	5	4	3	2	1	Номер прохода
269,3	266,8		262,6		257,45		251,75		245,45	238,4	208,65	229	225	266,5	262,5	вср, мм
2,5	4		6,8		11		16,6		26,15	42,25	60,3	47,4	47	25	35	∆hср, мм
30	37,7		49,1		62,1		75,7		93,9	117	158,4	135,3	138,4	100,3	118,7	l= , мм
8079	10058,36		12893,66		15987,645		19057,475		23047,755	27892,8	33050,16	30983,7	31140	26729,95	31158,75	F= вср* l=мм2
950	999,7		1053,7		1108,3		1155,1		1190,4	1216,8	1236,1	1248,5	1253,0	1256,2	1258,0	t0
0,3167	0,2835		0,2475		0,2111		0,1799		0,1564	0,1388	0,1259	0,1177	0,1147	0,1125	0,1113	Kt
114,0	102,0		89,1		76		64,7		56,3	50	45,3	42,4	41,3	40,5	40,1	��ф, Н/мм2
0,345	0,3521		0,3348		0,3173		0,3212		0,3092	0,3003	0,4751	0,4683	0,4658	0,4641	0,4631	��у
14,25	17,5		23		31,8		45,6		67	101,2	175,15	201,8	244,5	232,5	262,5	hср, мм
1,3813	1,4064		1,3799		1,3023		1,2120		1,1241	1,0469	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0	n´σ
157,5	143,4		123		99		78,4		63,3	52,3	45,3	42,4	41,3	40,5	40,1	Pср, Н/мм2
1272,4	1442,4		1586		1582,8		1494,1		1459	1458,8	1497,2	1313,7	1286,1	1082,5	1249,5	Р, кН
49,6	70,7		101,2		128,0		147,0		178,1	221,9	308,3	177,7	178,0	108,6	148,3	Мпр, кНм
10,18	11,5		12,7		12,7		12,0		11,7	11,7	14,4	12,6	12,3	10,4	12,0	Мтр1, кНм
22,136	27,94		35,48		40,84		43,8		49,66	58,42	78,94	50,66	50,36	34,2	44,06	Мтр, кНм
80,521					488,26						514,52					Мдв, кНм
1011,86					5624,3						4849,2					Nдв, кВт

Анализ деятельности рельсобалочного цеха (РБЦ) ОАО МК 📙 Отчёт → 🆔 12

Анализ деятельности рельсобалочного цеха (РБЦ) ОАО МК

Сортамент готовой продукции в РБЦ представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Сортамент прокатываемой сортовой и фасонной продукции

ГОСТ 5267.0

ГОСТ 5267.0, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005

ГОСТ 8239

ГОСТ 19425

ГОСТ 535, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005

ГОСТ 4781, ТУУ 27.1-00190319-1300-2002

ГОСТ 4781

ТУ У 14-2-1253-2000

ТУ У 27.126524137-1355:2007

ТУ У 77-092-1259-2000

ТУ У 27.126524137-1355:2007

ГОСТ 16277

ГОСТ 9235

ГОСТ 9235, ГОСТ 5521,

ГОСТ 5267.3

ГОСТ 5267.0

ТУ У 14-2-1236-99

ТУ У 14-2-1236-99

СТП 232-139

СТП 232-139

Таблица 5.1

Меры по устранению и предупреждению дефектов

ОБЩИЕ ДЕФФЕКТЫ ПРОКАТКИ

ШВЕЛЛЕРЫ

ДВУТАВРОВЫЕ БАЛКИ

КРУГЛАЯ И КВАДРАТНАЯ ЗАГОТОВКИ

Балка 24

Величина концевой обрези, м