Развитие систем управления качеством продукции в СССР

Развитие систем управления качеством продукции в СССР.

  В 1920-е годы в СССР начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля.

  В 1930 – 40-е годы новые требования, предъявляемые к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством и внедрению более сложных методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска высококачественной продукции в короткие сроки. Это привело к созданию техники управления качеством и разработке новых способов его повышения.

  Первые успешные попытки организации планомерной работы в обеспечении качества были предприняты в 1950-е годы. Началом системного подхода к управлению качеством продукции в СССР считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу её ОТК и заказчикам с первого предъявления. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК.

  Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных организационных, экономических и воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). В её основу были положены следующие принципы:

      полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;

      строгое соблюдение технологической дисциплины;

      полный контроль качества изделий на соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;

      сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

  В соответствии с Положением данной системы порядок предъявления продукции ОТК регламентировался рядом документов, составленных ОТК и утверждённых директором предприятия, которые запрещали исполнителю предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонениями от НТД.

  Внедрение способствовало развитию нового движения – работы с личным клеймом. К такой работе допускались исполнители, которые не менее шести месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали её ОТК с первого предъявления.

  Главной особенностью и новизной системы БИП было то, что она позволяла проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на основе этого осуществлять моральное и материальное стимулирование.

  Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 года подобные системы начали внедряться в ГДР и ПНР, а также в США, ФРГ, Японии и других странах.

  Внедрение системы БИП позволило:

      обеспечить строгое выполнение технологических операций;

      повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

      более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

      создать предпосылки для широкого развёртывания движения за повышение качества продукции.

  Моральное стимулирование привело к появлению знаний «Мастер ”золотые руки”», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль вёлся выборочно, а основным стал самоконтроль.

  Однако саратовская система при всех её достоинствах имела ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла – реализацию и эксплуатацию, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

  Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

  Принцип БИП, распространённый затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лёг в основу системы бездефектного труда – СБТ.

  Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда (СБТ) – впервые был разработан и внедрён на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х годов.

  Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надёжности и долговечности путём повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

  Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путём учёта количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определённый коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые  за отчётный период не имели ни одного нарушения.

  Внедрение СБТ позволило:

      количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

      повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

      повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

      вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

      сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

  Система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий) была разработана и впервые внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 годах. В этой системе был сделан упор на повышение надёжности изделий за счёт улучшения технической подготовки производства, работы КБ и технологов, на долю которых приходилось 60 – 85% дефектов, обнаруживаемых при эксплуатации продукции. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделий в целом, и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

  Характерным  для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

  В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

  Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

      сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в  2 – 3 раза;

      повысить надёжность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза и увеличить ресурс в 2 раза;

      снизить трудоёмкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

  Планирование улучшения качества продукции и управления производством по этому критерию, а также распространение внимания к качеству на весь жизненный цикл продукции получили развитие в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса).

  Система НОРМ была разработана и впервые внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 – 1964 годах. Цель системы – увеличение надёжности и долговечности выпускаемых двигателей.

  В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения путём повышения надёжности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

  На стадии производства система НОРМ включает в себя положения систем БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.

  Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. часов до 10 тыс., увеличить гарантийный срок эксплуатации двигателя на 70% и снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

  Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счёт комплексного подхода к УКП путём обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

  Все разработанные системы, имея свои особенности, базировались в основном на принципах описанных ранее систем управления качеством продукции, разработанных в 1950 – 60-х годах передовыми предприятиями страны.

  Опыт разработки и внедрения этих систем в ряде случаев оставался достоянием только самих разработчиков, очень медленно внедрялся и недостаточно широко распространялся в промышленности. Однако уже в 1970-е годы возникла необходимость более широкого и эффективного внедрения достижений лучших производственных коллективов в практику работы всей отечественной промышленности.

  В начале 1970-х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.

  Результатом проведённых исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КСУКП) на базе его стандартов.

  КСУКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается и поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

  Комплексность системы проявляется и в том, что она позволяет управлять качеством на основных стадиях жизненного цикла продукции: стадиях исследования, проектирования и изготовления; в период обращения и реализации; стадии эксплуатации или потребления.

  При функционировании КСУКП решались следующие задачи:

      создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;

      повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объёме производства;

      улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод её в более высокую категорию качества;

      своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;

      планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;

      обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями НТД, то есть запланированного, заданного уровня качества.

  При построении КСУКП очень важно определить её основные составляющие, которые обеспечивают выполнение функции управления, а также взаимодействие по вопросам качества с вышестоящими организациями управления, поставщиками и потребителями продукции. Следует помнить также, что для эффективного функционирования систем большое значение имеет выбор организационно-технической основы. В качестве таковой для систем управления качеством продукции была определена Государственная система стандартизации (ГСС).

  Широкое внедрение комплексных систем на предприятиях дало мощный импульс развитию заводской стандартизации.

  Многие вопросы решались применением стандартов предприятий (СТП) как внутренней организационно-методической, регламентирующей и правовой основы функционирования системы управления качеством предприятия.

  СТП не только регламентировали показатели качества продукции, но и играли огромную роль в организации деятельности работников предприятий, связи различных подразделений и отдельных исполнителей при выполнении работ и т.п.

  Комплекс СТП строился по блочному (модульному) принципу в соответствии с системным подходом к построению КСУКП.

  Стандарты предприятия, в отличие от других нормативно-технических документов, сочетали в себе обязательность и возможность учёта специфических условий предприятия, передового опыта и последних технических достижений в той или иной области.

  В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

  Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. В 1978 году Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. У многих из-за этого сложилось впечатление, что СУК не оправдали себя. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчёт стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

  В 1978 году Госстандартом были разработаны и утверждены Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).

  Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов).

  Передовые предприятия Днепропетровской области пошли по пути дальнейшего развития КСУКП и использования методов управления для решения задач повышения эффективности производства. Они разработали и внедрили ряд новых элементов системы, позволяющих управлять не только качеством продукции, но и всеми видами ресурсов, используемых при её производстве. На базе КСУКП была создана и проверена на практике новая комплексная система, обеспечившая оптимально сбалансированными качественными и количественными показателями всю хозяйственную деятельность предприятия и социальное развитие коллектива. Она получила название Комплексной системы управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР).

  Методы управления, используемые на предприятиях Днепропетровской области, позволили организовать на основе совместных стандартов эффективное взаимодействие между организациями-разработчиками, предприятиями-изготовителями и потребителями продукции.

  Принципы КСУКП и ЭИР получили распространение в основном в сфере обслуживания, строительстве, сельском хозяйстве и транспортной сфере.

  В начале 1980-х годов, используя основные положения КСУКП, коллективы ряда предприятий Краснодарского края с помощью Госстандарта осуществили разработку и внедрение Комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи управления эффективностью производства.

  КСУКП и ЭИР и КСПЭП получили обобщённое название – Комплексные системы повышения эффективности производства и качества работы (КСПЭП и КР).

  В процессе решения задачи по принципиальному повышению качества продукции передовые предприятия страны отрабатывали новые прогрессивные формы и методы управления им. Одной из таких форм являлась саратовская Система обеспечения технического уровня и качества продукции (СОТУ и КП), разработанная в конце 1980-х годов.

  Особенность системы – организация сквозного управления качеством продукции путём охвата всех стадий её жизненного цикла – от проектирования до эксплуатации. Такой подход отвечал требованиям основных положений перестройки управления экономикой.

  СОТУ и КП была ориентирована на обеспечение стабильного качества изготовления продукции, соответствующей или превосходящей тогдашний мировой технический уровень и удовлетворяющей требованиям потребителей.

  Таким образом, в течение нескольких десятков лет улучшение качества продукции на предприятиях СССР связывалось с созданием на них систем управления качеством продукции, однако существенного сдвига в этой области не произошло. Это дало повод к формированию мнения, что система управления качеством продукции и, в частности, комплексные системы не являются эффективными и заниматься ими не следует. Однако такого рода выводы делались без глубокого анализа действительных коренных причин неудовлетворительного качества продукции.

  При переходе к рыночной экономике исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

  Основой широко используемых в развитых странах систем управления качеством являются стандарты ISO серии 9000.

  Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ISO 9000, которые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством. Основными отличиями систем качества (по ISO 9000) от КСУКП являются следующие [1]:

      ориентация на удовлетворение требований потребителя;

      возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;

      проверка потребителем производства поставщика;

      выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;

      сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и заканчивая утилизацией продукции;

      маркетинг;

      организация учёта и анализа затрат на качество;

      прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;

      решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.

3. Перспективы и принципы создания неразрушающих природу производств

Основные направления инженерной защиты окружающей природной среды от загрязнения и других видов антропогенных воздействий - внедрение ресурсосберегающей, безотходной и малоотходной технологии, биотехнология, утилизация и детоксикация отходов и главное - экологизация всего производства, при котором обеспечивалось бы включение всех видов взаимодействия с окружающей средой в естественные циклы круговорота веществ.

Эти принципиальные направления основаны на цикличности материальных ресурсов и заимствованы у природы, где, как известно, действуют замкнутые циклические процессы. Технологические процессы, в которых в полной мере учитываются все взаимодействия с окружающей средой и приняты меры к предотвращению отрицательных последствий, называют экологизированными.

Подобно любой экологической системе, где вещество и энергия расходуются экономно и отходы одних организмов служат важным условием существования других, производственный экологизированный процесс, управляемый человеком, должен следовать биосферным законам и в первую очередь закону круговорота веществ.

Другой путь, например, создание всевозможных, даже самых совершенных очистных сооружений, не решает проблему, так как это борьба со следствием, а не с причиной. Основная причина загрязнения биосферы - это ресурсоемкие и загрязняющие технологии переработки и использования сырья. Именно эти, так называемые традиционные технологии приводят к огромному накоплению отходов и к необходимости очистки сточных вод и утилизации твердых отходов. Достаточно отметить, что ежегодное накопление на территории бывшего СССР в 80-х годах составляло 12-15 млрд т твердых отходов, около 160 млрд т жидких и свыше 100 млн т газообразных отходов.

Принципиально новый подход к развитию всего промышленного и сельскохозяйственного производства - создание малоотходной и безотходной технологии.

Понятие безотходной технологии, в соответствии с Декларацией Европейской экономической комиссии ООН (1979) означает практическое применение знаний, методов и средств с тем, чтобы в рамках потребностей человека обеспечить наиболее рациональное использование природных ресурсов и защитить окружающую среду.

В 1984 г. эта же комиссия ООН приняла более конкретное определение данного понятия: «Безотходная технология - это такой способ производства продукции (процесс, предприятие, территориально-производственный комплекс), при котором наиболее рационально и комплексно используются сырье и энергия в цикле сырьевые ресурсы - производство - потребитель - вторичные ресурсы - таким образом, что любые воздействия на окружающую среду не нарушают ее нормального функционирования».

Под безотходной технологией понимают также такой способ производства, который обеспечивает максимально полное использование перерабатываемого сырья и образующихся при этом отходов. Более точным, чем «безотходная технология», следует считать термин «малоотходная технология», так как в принципе «безотходная технология» невозможна, ибо любая че-ловческая технология не может не производить отходы, хотя бы в виде энергии. Достижение полной безотходности нереально (Реймерс, 1990), поскольку противоречит второму началу термодинамики, поэтому термин «безотходная технология» условен (метафоричен). Технологию, позволяющую получить минимум твердых, жидких и газообразных отходов, называют малоотходной и на современном этапе развития научно-технического прогресса она является наиболее реальной.

Огромное значение для снижения уровня загрязнения окружающей среды, экономии сырья и энергии имеет повторное использование материальных ресурсов, т. е.рециркуляция. Так, производство алюминия из металлолома требует всего 5% энергозатрат от выплавки из бокситов, причем переплав 1 т вторичного сырья экономит 4 т бокситов и 700 кг кокса, снижая одновременно на 35 кг выбросы фтористых соединений в атмосферу (Вронский, 1996).

В комплекс мероприятий по сокращению до минимума количества вредных отходов и уменьшения их воздействия на окружающую природную среду, по рекомендации различных авторов, входят:

- разработка различных типов бессточных технологических систем и водооборотных циклов на основе очистки сточных вод;

- разработка систем переработки отходов производства во вторичные материальные ресурсы;

- создание и выпуск новых видов продукции с учетом требований повторного ее использования;

- создание принципиально новых производственных процессов, позволяющих исключить или сократить технологические стадии, на которых происходит образование отходов.

Начальным этапом этих комплексных мероприятий, нацеленных на создание в перспективе безотходных технологий, является внедрение оборотных, вплоть до полностью замкнутых, систем водопользования.

Оборотное водоснабжение - это техническая система, при которой предусмотрено многократное использование в производстве отработанных вод (после их очистки и обработки) при очень ограниченном их сбросе (до 3%) в водоемы.

Замкнутый цикл водопользования - это система промышленного водоснабжения и водоотведения, в которой многократное использование воды в одном и том же производственном процессе, осуществляется без сброса сточных и других вод в природные водоемы.

Одним из важнейших направлений в области создания безотходных и малоотходных производств является переход на новую экологическую технологию с заменой водоемких процессов безводными или маловодными.

Прогрессивность новых технологических схем водоснабжения определяется тем, насколько в них уменьшилось, по сравнению с ранее действующими, водопотребление и количество сточных вод и их загрязненность. Наличие большого количества сточных вод на промышленном объекте считается объективным показателем несовершенства используемых технологических схем.

Разработка безотходных и безводных технологических процессов - наиболее рациональный способ защиты окружающей природной среды от загрязнения, позволяющий значительно уменьшить антропогенную нагрузку. Однако исследования в этом направлении еще только начинаются, поэтому в различных областях промышленности и сельского хозяйства уровень экологизации производства далеко неодинаков.

Утилизация бытовых и промышленных отходов.

Количество накапливающегося мусора на нашей планете постоянно растет. Сейчас на каждого горожанина приходится 150 – 600кг мусора в год. В среднем принято считать, что на одного горожанина в год приходится 250кг мусора.

В составе современного бытового и промышленного мусора много крайне медленно разлагающихся пластмасс (полимерных материалов). С новыми полимерными материалами ситуация лучше – в их составе есть светочувствительные молекулярные группы, либо молекулярные группы, которые легко усваиваются микроорганизмами. В обоих случаях прочные длинные макромолекулы полимеров распадаются на части, с которыми быстро справляются микроорганизмы. Скорость разложения таких полимерных отходов возрастает во много раз, отпадает необходимость их сжигания в высокотемпературных печах или полувекового ожидания естественного разложения.

Отходы производства и потребления являются источником антропогенного загрязнения  окружающей  природной среды.  К отходам производства относят материалы, вещества, изделия, образовавшиеся в процессе производства продукции,  выполнения работ (услуг) и не находящие применения на данном предприятии (организации),  либо  утратившие  полностью  или частично свои  потребительские свойства.  Отходы потребления это изделия, материалы, вещества утратившие полностью или частично свои потребительские свойства  в процессе общественного или личного потребления. Отходы производства и потребления  могут  рассматриваться  в  качестве сырья  для  другого  производства  при наличии экологически безопасной технологии их использования.

В настоящее время взрывчатые и отравляющие вещества перерабатывают на специальных предприятиях, из большинства таких веществ получают мирный продукт – азотное удобрение.

Переработка отходов – важнейший этап в обеспечении безопасности жизнедеятельности, способствующий защите окружающей среды от загрязнения и сохраняющий природные ресурсы.

Современное общество поставлено в условия, когда необходимо изменить модель потребления. Изменение модели потребления является одним из направлений решения экологических проблем. Суть его состоит в том, что следует наращивать производственные мощности не за счет увеличения потребления ресурсов, а за счет рационального их использования.

Низкая экономичность большинства промышленных технологий привела к образованию большого количества отходов, которые не утилизируются в смежных производствах, а выбрасываются в окружающую среду. Массы опасных отходов в настоящее время столь высоки, что создается реальная опасность для жизни живых организмов, включая человека.  К опасным отходам относятся токсичные вещества, воспламеняющиеся материалы, отходы, вызывающие коррозию и другие химически активные вещества. Для решения проблемы отходов необходимо создание новых технологий по минимизации отходов, а также их экологически безопасной утилизации. Отсутствие предварительной сортировки отходов приводит к тому, что и размещение отходов на полигонах и мусоросжигание не отвечают современным санитарным требованиям и являются источником опасного загрязнения окружающей среды.

В настоящее время самым экологически безопасным и экономически целесообразным способом является утилизация отходов в качестве вторичных материальных ресурсов (рециклинг). Этот способ является достаточно трудоемким потому, что на первом этапе необходимо осуществлять тщательную сортировку отходов с извлечением утильных фракций.