Вітчизняний та міжнародний досвід управління якістю

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І  НАУКИ, МОЛОДІ ТА СПОРТУ УКРАЇНИ

ХАРКІВСЬКА НАЦІОНАЛЬНА  АКАДЕМІЯ МІСЬКОГО ГОСПОДАРСТВА

 

 

Кафедра туризму і готельного господарства

 

 

 

 

РЕФЕРАТ

з курсу “ УПРАВЛІННЯ ЯКІСТЮ ”

На тему: «Вітчизняний та міжнародний досвід управління якістю.»

 

 

                                                                                           

 

 

                                                                                         

                                                                                          Виконав:

                                                                                          студент 5 курсу

                                                                                          групи Тур-1

                                                                                          Васильєв Сергій

 

                                                                 Перевірила:

                                                                        Ладиженська Р.С.

 

 

Харків – 2011

 

Oсновние вимоги до якості містяться у стандартах на продукцію (роботу, послугу) та у вимогах споживачів. Виходячи з цього, управління якістю повинно забезпечувати впевненість у виконанні зазначених вимог, що передбачає проведення контролю як процесу, так і результатів діяльності за якістю.

 Таке ємне тлумачення  поняття управління якістю дозволяє  стверджувати, що ця діяльність  почалася разом з початком  трудової діяльності людей на  землі. Зрозуміло, форми і способи  цього управління були зовсім  іншими і за тисячоліття зазнали  численні видозміни і переоцінку  цінностей.

Перші згадки про стандарти  в Росії були відзначені за часів правління Івана Грозного, коли були введені стандартні калібри - кружала - для вимірювання гарматних ядер. В цей же час був заснований сторожовий містечко Свіяжск, при будівництві якого застосовувалися будівельні елементи, заздалегідь виготовлені за стандартними розмірами, що дозволило проводити їх далеко від Свіяжска - в Угличі. Однак цей період характерний лише окремими стандартними рішеннями.

Початок ширшому впровадженню стандартизації у виробництво було покладено Петром I, з часу правління  якого і починає відлік російська  промислова стандартизація. У першому  зібранні законів Російської імперії  епохи Петра I був поміщений ряд  указів, які свідчать про те, що в  цей час в Росії впроваджувалися елементи стандартизації та взаємозамінності. При будівлі флоту для Азовського походу в якості зразка була використана галера, за якою були виготовлені ще 22 галери. Це дало можливість провести будівництво флоту швидко і якісно. Особливу увагу приділив Петро I стандартизації збройового спорядження. Так, в указі № 2436 від 15 лютого 1712 сказано: "А рушницю драгунські, так і солдатське, також і пістолети, коли буде поведено, робити одним калібером". Безсумнівний інтерес представляє Указ Петра I про якість від 11 січня 1723 року. З тексту Указу ясні не тільки вимоги Государя до якості продукції (в даному випадку - рушниці для армії), а й до системи контролю якості, державного нагляду за ним і міри покарання за випуск дефектної продукції. Прагнучи до розширення зовнішньої торгівлі, Петро I не тільки ввів технічні умови, що враховують високі вимоги іноземних ринків до якості вітчизняних товарів, а й організував у Петербурзі та Архангельську урядові бракеражний комісії, яким ставилося в обов'язок стежити за якістю експортованого Росією сировини (льону, пеньки, деревини і т. д.).

Розвиток промисловості  і транспорту в Росії призвело до розширення робіт із стандартизації. У 1860 році був встановлений єдиний розмір залізничної колії (1524 мм) і затверджені габаритні норми наближення будов і рухомого складу. У 1889 році прийняті перші технічні умови на проектування та спорудження залізниць, а в 1898 році - єдині технічні вимоги до постачання основних матеріалів і виробів для потреб залізничного транспорту. У 1899 році був випущений єдиний сортамент профілів прокатної сталі.

У 1900 році був прийнятий  ряд правил і норм проектування і  експлуатації електротехнічних пристроїв. Впровадження російських національних стандартів і єдиних вимог до якості продукції в дореволюційній Росії утруднялося з-за великого числа іноземних концесій, власники яких застосовували, як правило, свої стандарти. Таке становище призвело, зокрема, до поширення в Росії трьох систем заходів (аршином, дюймової, метричної), які утруднювали виробництво продукції і контроль її якості.

Одним з перших після революції був прийнятий декрет "Про введення міжнародної метричної системи мір і ваг" (14 вересня 1918 р.). У 1925 р. створюється Комітет по стандартизації, на який покладається керівництво роботами по стандартизації в країні і затвердження стандартів, обов'язкових для всіх галузей народного господарства. У 1926 р. був затверджений перший загальносоюзний стандарт ОСТ 1 "Пшениця. Селекційні сорти зерна. Номенклатура". У тому ж році були прийняті стандарти на новий сортамент сталевого прокату, що дозволило скоротити число типорозмірів профілів в 6 разів, а також стандарти на метричну і дюймову різьбу, на допуски і посадки, що дозволило налагодити серійне і масове виробництво стандартних загальномашинобудівного деталей. Ці стандарти стали основою для оволодіння методами передових зарубіжних фірм, таких, як Форд, Тейлор, з контролю якості продукції на основі системи допусків і посадок. Таким чином, однією з перших форм управління якістю стала перевірка виробів методом сортування та розбракування на придатні і непридатні.

2.1.2. Розробка системного  підходу до управління якістю продукції на вітчизняних підприємствах

Рух за поліпшення якості продукції  в Росії існувало з періоду  проведення індустріалізації. З часом ставало ясно, що стійкого вдосконалення якості продукції не можна добитися шляхом проведення окремих і навіть великих, але розрізнених заходів. Тільки шляхом системного та комплексного, взаємопов'язаного здійснення технічних, організаційних, економічних і соціальних заходів на науковій основі можна швидко і стійко вдосконалювати якість продукції.

 Фактори, що впливають  на якість продукції, укрупнено  можуть бути представлені трьома блоками:

Внутрішні (внутріфірмові) обставини:

дисципліна

обладнання

технологія

метрологічне забезпечення

випробувальна база

технічний контроль

організаційна структура

система

Людський фактор:

кваліфікація

досвід

професіоналізм

заохочення

активність і ініціатива

обмін передовим досвідом

Зовнішні умови:

вимоги ринку

якість сировини, матеріалів, комплектуючих виробів

ритмічність поставок від  суміжників

правове забезпечення якості (юридична відповідальність за дефектну продукцію)

необхідність оцінки та підтвердження якості

інвестиції, підтримка держави

вимогливість контролю та нагляду

узгодженість вимог до складових продукції та виробництва

рівень конструкторських розробок

Простежимо послідовність втілення системного підходу до організації робіт з поліпшення якості продукції у вітчизняній практиці.

I. У 1950-ті роки набула  поширення саратовська система  організації бездефектного виготовлення продукції та здачі її з першого пред'явлення (БІП).

 Мета системи - створення  умов виробництва, які забезпечують  виготовлення робочими продукції  без відступів від технічної документації. Основним критерієм, застосовуваним для кількісної оцінки якості праці робітника, з'явився відсоток здачі продукції з першого пред'явлення, який обчислюється як процентне відношення кількості партій, прийнятих з першого пред'явлення, до загальної кількості партій, виготовлених робітникам і пред'явлених ВТК.

 Від відсотка здачі  продукції з першого пред'явлення  залежало за певною шкалою матеріальне і моральне стимулювання виконавця. Впровадження системи БІП дозволило:

забезпечити суворе виконання  технологічних операцій

підвищити персональну відповідальність робітників за якісні результати своєї праці

більш ефективно використовувати  моральне та матеріальне заохочення робітників за якість їх праці

створити передумови для  широкого розгортання руху за підвищення якості продукції

Моральне стимулювання привело  до появи звань "Майстер золоті руки", "Відмінник якості" і  ін Згодом змінилися функції ВТК - контроль вівся вибірково, а в основі став самоконтроль. Саме останній виявив дефекти, які не залежать від робітника, що призвело до проведення серед керівництва "Днів якості" і створенню постійно діючих комісій за якістю. На ряді підприємстві відсоток здачі з першого пред'явлення партій продукції був замінений на відсоток числа робочих днів без шлюбу від загального числа робочих днів.

I. Львівський варіант  саратовській системи - система  бездефектного праці (СБТ) вперше  розроблена і впроваджена на  Львівському заводі телеграфної апаратури та деяких інших підприємствах м. Львова на початку 60-х років.

 Мета системи - забезпечити  випуск продукції відмінної якості, високій надійності і довговічності  шляхом підвищення відповідальності та стимулювання кожного працівника підприємства і виробничих колективів за результати їх праці.

Основним критерієм, що характеризує якість праці і визначає розмір матеріального заохочення, є коефіцієнт якості праці, що обчислюється для кожного працівника підприємства, кожного колективу за встановлений проміжок часу (тиждень, місяць, квартал) шляхом обліку кількості та значущості допущених виробничих порушень. В системі встановлюється класифікатор основних видів виробничих порушень: кожному дефекту відповідає певний коефіцієнт зниження. Максимальна оцінка якості праці і максимальний розмір премії встановлюються тим працівникам та колективам, які за звітний період не мали жодного порушення.

 Впровадження СБТ дозволило:

кількісно оцінити якість праці кожного працівника, кожного колективу

підвищити зацікавленість і відповідальність кожного працівника, кожного колективу за якість своєї праці

підвищити трудову і виробничу дисципліну всіх працівників підприємства

залучати до змагання за підвищення якості продукції всіх працівників підприємства

скоротити втрати від браку  і рекламації, підвищити продуктивність праці

Львівська СБТ, так само як і саратовська система БІП, полягала в тому, що вона поширювалася головним чином на стадію виготовлення продукції. Відомі спроби застосування принципів бездефектного праці в науково-дослідних і проектно-конструкторських організаціях, проте широке застосування СБТ отримала на промислових підприємствах для оцінки і стимулювання якості виконавської (не творчого) праці.

 БІП і СБТ усували негативні суб'єктивні причини; усунення об'єктивних причин почалося з наступних модифікацій систем.

III. Система КАНАРСПІ (якість, надійність, ресурс з перших виробів)  вперше розроблена і впроваджена  на машинобудівних підприємствах м. Горького (Нижнього Новгорода) в 1957 - 1958 рр..

 У цій системі був  зроблений упор на підвищення надійності виробів за рахунок зміцнення технічної підготовки роботи КБ і технологів виробництва, на частку яких припадало 60 - 85% дефектів, що виявляються в експлуатації. Створювалися дослідні зразки вузлів, деталей, систем і вироби в цілому і проводилися їх дослідні випробування. Значний розвиток отримало дослідне виробництво, стандартизація та уніфікація, загальнотехнічні системи стандартів, такі, як Єдина система конструкторської документації (ЕСКД), Єдина система технологічної підготовки виробництва (ЕСТПП).

Характерним для системи  КАНАРСПІ є те, що вона виходить за рамки  стадії виготовлення продукції і  охоплює багато видів робіт на стадії дослідження і проектування і на стадії експлуатації.

 На стадії дослідження і проектування при виготовленні дослідного зразка велика увага приділяється виявленню причин відмов і їх усунення в довиробничі період.

 Виконання цього завдання  здійснюється за рахунок розвитку  дослідницької та експериментальної  бази, підвищення коефіцієнта уніфікації, широкого застосування методів  макетування і моделювання, прискорених  випробувань, а також конструкторсько-технологічної  відпрацювання виробів в процесі технологічної підготовки виробництва. Результати експлуатації виробів розглядаються в системі як зворотній зв'язок і використовуються для вдосконалення конструкції виробу і технології його виготовлення.

 У КАНАРСПІ широко  використовуються принципи бездефектного праці та бездефектного виготовлення продукції.

 Впровадження системи  КАНАРСПІ на ряді підприємств області Горького дозволило:

скоротити терміни доведення  нових виробів до заданого рівня якості в 2 - 3 рази

підвищити надійність виробів  в 1,5 - 2 рази, збільшити ресурс в 2 рази

знизити трудомісткість і  цикл монтажно-складальних робіт  в 1,3 - 2 рази

 

Планування поліпшення якості продукції та управління якості продукції  за цим критерієм, а також поширення  уваги до якості по всьому життєвому  циклу продукції отримали розвиток в системі НОРМ.

IV. Система НОРМ (наукова  організація праці щодо збільшення  моторесурсу) вперше розроблена  і впроваджена на Ярославському  моторному заводі в 1963 - 1964 рр.. Мета системи - збільшення надійності і довговічності випускаються двигунів.

 В основу системи  НОРМ покладено принцип послідовного і систематичного контролю рівня моторесурсу і періодичного його збільшення на базі підвищення надійності та довговічності деталей і вузлів, що лімітують моторесурс, основним показником у системі є ресурс двигуна до першого капітального ремонту, виражений в мотогодинах. Зростання цього показника в системі планується.

 Організація робіт  у системі побудована за принципом  циклічності. Кожен новий цикл  з підвищення моторесурсу починається після досягнення у виробництві раніше запланованого рівня моторесурсу і передбачає:

oпределеніе його фактичного  рівня

виявлення деталей і вузлів, що лімітують моторесурс

планування оптимального рівня збільшення моторесурсу

розробку та перевірку  інженерних рекомендацій щодо забезпечення планованого рівня моторесурсу

розробку комплексного плану конструкторсько-технологічних заходів щодо освоєння двигуна з новим ресурсом у виробництві

проведення комплексу  конструкторсько-технологічних заходів  та дослідно-дослідних робіт

закріплення досягнутого  ресурсу у виробництві

підтримання досягнутого рівня в експлуатації

 

На стадії виробництва  система НОРМ включає в себе положення  системи БІП і СБТ, на стадії проектування - основні положення системи КАНАРСПІ.

 Впровадження системи  НОРМ дозволило збільшити ресурс  ярославських двигунів до першого  капітального ремонту з 4 тис. до 10 тис. годин, збільшити гарантійний термін на двигуні на 70%, знизити потребу в запасних частинах більше ніж на 20%.

 Досягнення запланованого  рівня якості стало можливим за рахунок комплексного підходу до управління якістю продукції шляхом узагальнення досвіду попередніх систем по всіх стадіях життєвого циклу продукції.

V. У 1975 році па передових  підприємствах Львівської області з'явилися комплексні системи управління якістю продукції (КСУКП).

 Метою КСУКП було  створення продукції, що відповідає  кращим світовим аналогам і досягнень науки і техніки. З 1978 року Держстандартом була розроблена і затверджена система основних функцій УКП. У зв'язку з впровадженням на підприємствах КСУКП:

отримали розвиток метрологічне забезпечення виробництва (МОП)

багатоступінчастий аналіз дефектів

статистичний контроль якості

створені групи якості

стали розроблятися програми якості

вводилася атестація продукції

отримала широкого розвитку мережа головних і базових організацій  та мережа установ по підвищенню кваліфікації фахівців в області УКП, у вузах були введені в програми навчання курси з стандартизації та УКП

У 1985 р. зазначалося, що за десятиліття  за допомогою КСУКП:

вдалося створити і успішно  реалізувати конкурентоспроможну  продукцію

підвищити питому вагу продукції вищої категорії якості в 2 - 3 рази

значно скоротити втрати від браку та рекламацій

зменшити в 1,5 - 2 рази терміни  розробки і освоєння нової продукції

 

Разом з тим зазначалося, що на багатьох підприємствах при створенні систем управління якістю (СУЯ) порушувалися основні принципи комплексного системного підходу, що призвело до формалізму у цій роботі і, по суті, до відсутності системи. Основні причини цього - економічна незацікавленість підприємств у поліпшенні КП, а отже, і в системі управління якістю, впровадження СУЯ на підприємствах зайво адміністративними методами. Це породило у багатьох думку, що СУЯ себе не виправдали і ними не слід займатися.

 При перебудові економіки  і перехід на господарський  розрахунок стало ясно, що якість  продукції стає основною умовою  життєздатності підприємств, особливо на зовнішньому ринку.

Подальший розвиток СУЯ йшло у складі систем управління більш  високого рівня: галузевих і територіальних аж до державної на базі розробки програм "якість" і включення їх у народногосподарські плани. Таким чином, організовувалася зовнішнє середовище систем управління КП. У 1978 році були розроблені та затверджені Держстандартом Основні принципи Єдиної системи державного управління якістю продукції (ЕСГУКП).

VI. Усередині підприємств управління якістю продукції також йшло по лінії охоплення більш широкого кола проблем. Рішення задач по поліпшенню якості продукції, що випускається на багатьох підприємствах погоджувалося з ефективним використанням ресурсів.

 Прикладом такої системи  стала дніпропетровська КСУКП  і ЕІР.

 Створювалися комплексні  системи підвищення ефективності виробництва (КСПЕП) і, нарешті, система управління підприємством і об'єднанням (ГОСТ 24525). Питання управління якістю в цих економічних системах займали від однієї п'ятої до однієї п'ятнадцятий частки (за кількістю цільових підсистем управління).

 Зрозуміло, Держстандарт  поодинці вже не міг керувати згаданими системами в цілому, а інші відомства (Держплан, ДКНТ, Держкомпраці тощо) не бачили в цьому необхідності.

При переході до ринкових умов зникли директивні методи управління, з'явилася конкуренція товаровиробників, які безпосередньо відчули вимоги світового співтовариства до якості продукції.

 Великою заслугою Держстандарту  в перехідний період до ринку  з'явилася робота з гармонізації  вітчизняних стандартів на системи якості з міжнародними, в яких знайшов відображення і вітчизняний досвід з управління якістю продукції.

 Незважаючи на негативні  наслідки економічної кризи, в Росії робиться ставка на поліпшення якості продукції.

Проблема якості - комплексна, її можна вирішити тільки при проведенні одночасно відповідної політики в сферах законодавства, економіки, техніки, освіти і виховання, а також  на основі скоординованої роботи виробників, експлуатаційників і споживачів, наукових та інженерних структур, законодавчих і виконавчих органів управління. Координуючим федеральним органом виконавчої влади в трьох найважливіших для забезпечення вирішення проблеми якості сферах діяльності - стандартизації, сертифікації та метрології - є Держстандарт Росії.

 Технічна політика  Держстандарту в галузі управління  якістю передбачає сприяння вітчизняним  товаровиробникам у впровадженні  систем якості на підприємствах відповідно до вимог міжнародних стандартів ІСО сімейства 9000.

Вітчизняний досвід комплексного управління якістю є хорошим фундаментом  освоєння стандартів ІСО 9000, які представляють  більш високий рівень розвитку науки управління якістю.

 Основними відмінностями  систем якості (за ІСО 9000) від КСУКП є наступні:

орієнтація на задоволення  вимог споживача

покладання відповідальності за якість продукції на конкретних виконавців

перевірка споживачем виробництва постачальника

вибір постачальника комплектуючих виробів і матеріалів

наскрізний контроль якості продукції, починаючи від матеріалів і закінчуючи утилізацією продукції

маркетинг

організація обліку і аналізу витрат на якість

простежуваність матеріалів і комплектуючих виробів по всьому циклу виробництва

вирішення питань утилізації продукції після експлуатації

 

Для освоєння прогресивного  світового досвіду з управління якістю необхідно реалізувати комплекс забезпечують заходів, що включає розробку і реалізацію системи заходів і переваг, що стимулюють роботу. На це повинна бути націлена створювана в країні організаційна структура, яка проводить оцінку і визнання систем якості, а також навчання фахівців, здатних виконувати всі види робіт в області забезпечення, контролю та покращення якості.

Міжнародні співтовариство виробило єдиний підхід до нормування технічних вимог до якості продукції. Важлива роль у цій справі відводиться законодавством як формі державного регулювання якості та методів його забезпечення.

 На сучасному етапі  розвитку науково-технічного прогресу  якість продукції висувається  в число ключових проблем розвитку  національних економік. У всіх промислово розвинених країнах світу ведеться активний пошук шляхів вирішення проблеми підвищення якості продукції, її конкурентоспроможності на світовому ринку. Розглянемо історію розвитку управління якістю на прикладі трьох провідних регіонів світу: США, Японії і Західної Європи. Законодавчі основи стандартизації, сертифікації та метрології в різних регіонах світу

Промислова революція  в Америці поклала кінець ремісництва. Ремісник контролював процес виробництва  з початку до кінця. Він був і інспектором з якості, сам закуповував сировину, торгував і виконував функції керуючого. Робота для нього стала предметом гордості, і, крім того, він міг здійснювати контроль за кінцевою продукцією. У XIX столітті в результаті переходу до серійного виробництва потрібен новий тип робітника. Для фабрик були необхідні робочі, згодні виконувати у відомій послідовності прості повторювані операції. Від таких робітників не вимагалося високого рівня підготовки і професійних навичок. Стиль управлінської роботи базувався на тому, що робітник не мав устаткування, робочих навичок, не прагнув до спілкування і не був зацікавлений у праці. Звідси і ворожі відносини між робітниками і керівним складом. Робочий робив те, що йому кажуть. Якщо він був поганим працівником, його звільняли.

В Америці ця система працювала  добре, бо дозволяла виробляти більше товарів при менших витратах. Після другої світової війни, коли більша частина глобального промислового потенціалу була знищена, у всіх країнах переживали гострий недолік в товарах широкого вжитку. Територія США не піддавалася бомбардуванню і не була ареною сухопутних битв. Промисловість США почала швидко і, як здавалося, в необмеженій кількості виробляти холодильники, телевізори, автомобілі та радіоприймачі, щоб задовольнити потреби, збільшені в усьому світі в результаті повернення колишніх солдатів додому. У 40-і і 50-і роки якість товарів, вироблених в Америці, була низька. Єдине питання, над яким замислювалися, стосувався лише обсягів можливого виробництва.

 Серйозною проблемою  для промисловості США були  величезні витрати внаслідок  низького рівня якості. 20 - 25 відсотків всіх поточних витрат типового американського підприємства йшов на виявлення та усунення дефектів продукції. Іншими словами, до однієї чверті всіх працівників підприємства нічого не виробляли - вони лише переробляли те, що було неправильно зроблено з першого разу. Якщо додати до цього витрати на ремонт або заміну дефектних виробів, які вийшли за межі підприємства і потрапили на ринок, то сумарні витрати внаслідок низького рівня якості становили 30 і більше відсотків від витрат виробництва.

Багато фахівців США вважали  низьку якість головним гальмом зростання  продуктивності праці та конкурентоспроможності американської продукції. Підвищити рівень якості або опинитися в програші - іншої альтернативи для американської промисловості не існувало. Рішення проблеми якості в США найчастіше намагалися знайти в різних протекціоністських заходів: тарифи, квоти, мита, що захищають американську продукцію від конкурентів. А питання підвищення якості відсувалися на другий план.

Адміністрація США на вимогу американських підприємців прийняла ряд протекціоністських заходів щодо захисту американських виробників автомобілів, сталі, побутової електроніки, мотоциклів і т. д. Навіть провідні американські компанії, в яких якість продукції вважалося основною метою, розглядали якість як засіб зменшення витрат виробництва, а не спосіб задоволення потреб споживачів. Разом з тим найбільш тверезомислячі керуючі фірм США зрозуміли, що треба підвищувати якість американських товарів. Які ж заходи пропонувалися для цього? Було вирішено приділити увагу розвитку таких проблем, як:

мотивація робітників

гуртки якості

статистичні методи контролю

підвищення свідомості службовців і керівників

облік витрат на якість

програми підвищення якості

матеріальне стимулювання

У США на початку 80-х років  керування якістю зводилося до планування якості, і це було прерогативою служби якості. При цьому недостатньо  уваги приділялося внутрішньовиробничих споживачам - плани підвищення якості робилися без урахування потреб усередині фірми. Процес такого управління якістю створював не плани, а проблеми.

 Для 80-х років характерна  масована кампанія з навчання  прямо на робочих місцях як  спосіб підвищення якості та виявлення дефектів. Постачальники теж зробили спроби навчити якості свій персонал.

 У цей же період  у США було видано дві книги  Е. Демінга: "Якість, продуктивність  і конкурентоспроможність" і "Вихід  з кризи". У цих монографіях викладена філософія Демінга, знамениті "14 пунктів", які лягли в основу загального якості.

У США стали чіткіше  представляти проблему якості. В американської  промисловості є ресурси, потенціал, амбіції й добре оплачуване керівництво вищої ланки. Величезні капіталовкладення в нову технологію і розробку нових видів продукції, а також нові стосунки між робітниками і керуючими, що будуються на загальній зацікавленості у підвищенні якості продукції і роботи, створюють передумови для нової технічної революції в США.

 Фахівці США покладають  великі надії на вдосконалення  управління якістю, що має означати, на їхню думку, радикальну перебудову  свідомості керівництва, повний перегляд корпоративної культури і постійну мобілізацію сил на всіх рівнях організації на пошук шляхів до безперервного підвищення якості американської продукції.

 За висловом відомого  американського фахівця А. Фейгенбаум, "якість - це не євангелізм, не рацпропозицію і не гасло, це спосіб життя".

 Новим тенденціям в  США найбільший опір чинять керівники середньої ланки. Для багатьох з них управлінська політика, заснована на якісному підході, представляється загрозою їх авторитету і навіть їх посадовим положенням. Виробничі робітники, як правило, готові взяти на себе відповідальність за якість своєї роботи.

Серцевиною революції  в області якості є задоволення  вимог замовників (споживачів). Кожен  робітник на конвеєрі є споживачем продукції попереднього, тому завдання кожного робочого полягає в тому, щоб якість його роботи задовольняло подальшого робітника.

 Увага з боку законодавчої  та виконавчої влади до питань  підвищення якості національної продукції - нове явище в економічному розвитку країни. Одна з головних задач загальнонаціональної кампанії за підвищення якості - домогтися реалізації на ділі гасла "Якість - понад усе!". Під цим гаслом щороку проводяться місячники якості, ініціатором яких стало Американське товариство з контролю якості (АОКК) - провідне в країні науково-технічне товариство, засноване в 1946 р. і налічує в даний час 53 тис. колективних та індивідуальних членів. Конгрес США заснував національні премії імені Малькольма Болдріджа за видатні досягнення в галузі підвищення якості продукції, які з 1987 р. щорічно присуджуються трьом кращим фірмам. Премії вручає Президент США у другий четвер листопада, відзначається як Всесвітній День Якості.

Аналізуючи американський  досвід у сфері якості, можна відзначити наступні характерні її особливості:

жорсткий контроль якості виготовлення продукції з використанням  методів математичної статистики

увага до процесу планування виробництва по об'ємним і якісним  показникам, адміністративний контроль за виконанням планів

вдосконалення управління фірмою в цілому