Характеристика предприятия и объекта проектирования

 

                                                        Содержание.

1. Введение.
2. Характеристика предприятия и объекта проектирования.
3. Расчётно-технологический раздел.
1. Выборы исходных нормативов ТО и ТР.
2. Определение коэффициента технической готовности.
3. Определение коэффициента использования автомобиля.
4. Определение годового пробега в АТП.
5. Определение годовой программы по ТО автомобилей в количестве обслуженных автомобилей за год.
6. Расчёт сменной программы.
7. Определение общей годовой трудоемкости, технических воздействий подвижного состава предприятия.
8. Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования.
4. Расчётные показатели по объекту проекта.

4.1.Выбор метода  организации технологического процесса  на объекте проектирования.

4.2.Схема технологического  процесса на объекте проектирования.

4.3.Выбор режима  работы производственных подразделений.

4.4.Расчёт  числа постов ТО-2.

4.5.Распределение  исполнителей по специальности  и классификации.

4.6.Подбор  технологического оборудования.

4.7.Расчёт  производственной площади объектов  проектирования.

5. Технологическая  карта.

6. Экология.

7. Охрана окружающей  среды.

8. Заключение.

9. Литература.

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение 

 

Эффективность использования автотранспортных средств  зависит от совершенства организации  транспортного процесса и свойств  автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих  их способность выполнять требуемые  функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости  материала, из которого они изготовлены  и др. В автомобиле появляются различные  неисправности, которые снижают  эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

Главной задачей, стоящей перед технической  службой автотранспортных предприятий, является увеличение производительности труда ремонтного и обслуживающего персонала за счет лучшей организации, оснащения предприятий средствами механизации и повышения квалификации ремонтного персонала.

Курсовой  проект предназначен для закрепления  и углубления знаний по технологии и организации технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава. Курсовое проектирование ставит перед  студентами следующие основные задачи:

-систематизация, закрепление и углубление теоретических  знаний, полученных при изучении  предмета;

-усвоение  основ проектирования и технологических  расчетов зон ТО, диагностики  и ТР подвижного состава в автотранспортных предприятиях и организациях различных форм собственности;

-умение правильно  выбрать метод организации производства  и его обоснование для конкретных  условий; умение пользоваться и нормативно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами.

 

2. Расчетно-технологический  раздел.

2.1. Выбор исходных нормативов ТО и ремонта и корректирования нормативов. 

Исходные  нормативы ТО и ремонта принимаются  из положения о техническом обслуживании и ремонте автомобиля.

      Корректирование нормативов по  формуле: 

      Периодичность  ТО-1, ТО-2 и пробег  до К.Р.:

      L₁ = L^н₁ * K₁ * K₃ (км) 

      L₂ = L^н₂ * K₁ * K₃ (км) 

     L_кр = L^н_кр * K₁ * K₂ * K₃ (км)

     Для  ТО-1=3000(км)   ТО-2=12000(км)

     ЗИЛ  L_кр^н=175000(км)             КАМАЗ L_КР^Н=140000(км)

     ЗИЛ  К₁=0,9   К₂=1,1   К₃=1     КАМАЗ  К₁=0,9   К₂=1,1   К₃=1

    ЗИЛ   L₁=3000*0,9*0,9=2430(км)

               L₂=12000*0,9*0,9=9720(км

               L_КР=300000*0,9*1*0,9=243000(км)

  КАМАЗ  L₁=4000*0,9*1=3600(км)

              L₂=16000*0,9*1=14400(км)

              L_КР=150000*0,9*1,1*1=148500(км)

                                                                                                                                                                                                    

                                Трудоемкость ЕО, ТО-1,ТО-2,Д-1,Д-2,СО, ТР

Трудоемкость  ЕО(t_ео) определяется по формуле:

   t_ЕО = t ^н_ЕО * K₂ * K₅ * K_{м  ,}  чел/час

       Нормативная  t ^н_ЕО =  ЗИЛ=0,45   ГАЗ =0,5             

K₅  = 0,95 

К_м – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО по формуле:         

             К_м =                 

где С_м = % снижение трудоемкости за счет применения моечной установки = 55%

С_о = % снижение трудоемкости путем замен обтирочных работ обдувом = 15% 

           К_м = =0,3                     

ЗИЛ   t_ЕО=0,45*1 *0,95*0,78=0,33 (чел/час)

КАМАЗ t_ЕО=0, 5*1*0,8*1=0,4 (чел/час)

Трудоемкость ТО-1, ТО-2 рассчитывается по формуле:

t₁ = t ^н₁ * K₂ * K₃ * K_{м  ,} чел/час

t₂ = t ^н₂ * K₂ * K₅ * K_{м  ,} чел/час 

K_м - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1, при поточном методе производства  принимается = 0,8 

K_м - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2, при поточном методе производства  принимается = 0,9 

ЗИЛ   t₁=2,5 *1*0,95*0,8=1,9  (чел/час)

          t₂=10,6*1*0,95*0.8=8,05( чел/час)

ГАЗ   t₁=3,50*1,0*0,8*1=2,8 (чел/час)

         t₂=13,7*1,0*0,8*1=10,96 (чел/час)

Трудоемкость ежедневного обслуживания в чел/час

      Трудоемкость общего диагностирования(t_д-1) определяется по формуле:

T_д1=

t_д1 – скорректировано-удельная трудоемкость ТО-1

C_д1 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1, применяется  от 8 до 10%   

ЗИЛ   t_д1=

ГАЗ   t_д1=

         Трудоемкость углубленного диагностирования(t_д-2) определяется по формуле:

 

        C_д2 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2, применяется  от 6 до 10%

ЗИЛ  t_д2 =

ГАЗ    t_д2 =

        Удельная трудоемкость ТР рассчитывается по формуле:

 

Где: К₄- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости то пробега с начала эксплуатации: К₄=0,4

t^н_тр- нормативная удельная трудоемкость : ЗИЛ=4 ГАЗ =6,3

ЗИЛ   t_тр = 4*0,9*1,0*0,9*1,6*0,95=4,92

ГАЗ  t_тр =6,3*1,1*1,0*0,9*0,7*0,85=3,72

        Расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте определяется по формуле:

d_{то и тр} = d^н_{то и тр}*К₄ , где ЗИЛ =0,5 ГАЗ =0,4

ЗИЛ d_{то и тр}=0,5*0,7=0,35

ГАЗ d_{то и тр}=0,4*0,7=0,28

Марка и модель подв.состава	Исходные нормативы		Коэффициенты корректирования							Скорректированные нормативы
	Обозначение	Вели- чина	К1	К2	К3	К4(ср) К/4(ср)	К5	Км	Крез	Обозначение	Вели чина
ЗИЛ ГАЗ	L1н(км)	3000 4000	0.9		0,9					L1(км)	2430 3600
ЗИЛ ГАЗ	L2н(км)	12000	0.9		0,9					L2(км)	9720 14400
ЗИЛ ГАЗ	teoн(чел/ч)	0.45 0.5		1			0,95 0.8	1 1		teo(чел/ч)	0.33 0.4
ЗИЛ ГАЗ	t1н(чел/ч)	2.5 3.5		1			0.95 0.8	0.8 0.8		t1(чел/ч)	1. 9 2.8
ЗИЛ ГАЗ	t2н(чел/ч)	10.6 13.7		1			0.95 0.8	0.9 0.9		t2(чел/ч)	8.05 10.96
ЗИЛ ГАЗ	t нТР(чел/ч/1000км)	4 6.3	0.9	1	0,9	1.6 0.4	0.95 0.8			tТР(чел/ч/1000км)	3.4 3.72
ЗИЛ ГАЗ	LКР н(км)	300000 150000	0.9	1	0,9					LКР (км)	243000 148500
ЗИЛ ГАЗ	dTOн и ТР (дн/1000км)	0,5 0.4				1.6 0.7				dTO и ТР (дн/1000км)	0.8 0.48

         

        2.2. Определение коэффициента технической готовности.

Коэффициент технической готовности (а_т) определяется по формуле:

а_т=

L_CC-среднесуточный пробег, км

d_{то и тр}- скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте

d_кр- продолжительность простоя подвижного состава в КР в днях

ЗИЛ а_т=

ГАЗ  а_т=0.77

Средневзвешенная величина пробега  до капитального ремонта:

L_{ср кр}=

где: L_кр- скорректированное значение авто до капитального ремонта

         А_кр- количество прошедших капитальный ремонт авто

А- списочное количество авто

ЗИЛ  L_{ср кр}=

ГАЗ     _{ср кр}=

          2.3. Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей  определяется по формуле:

а_и=

Д_рг- количество рабочих дней в году

а_т- коэффициент технической готовности парка

К_и- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93-0,97)

ЗИЛ  a_и=

ГАЗ  a_b=

2.4. Определение годового пробега автомобилей в АТП

∑ L_r=365* A*L_cc*a_b

A-суммарное число автомобилей

ЗИЛ      ∑ L_r=365*285*135*0,85=12000000

ГАЗ      ∑ L_r=365*100*320*05= 5840000

 

                    2.5. Расчет сменной программы.

N^см₁=

где: С_см- время смены

Д_рг- дней работы в году

 

 

 

обслуживаний, то рекомендуется принимать  поточный метод организации производства.

ЗИЛ N^см₁=   ГАЗ  N^см₁=                                        

 

            2.6. Определение общей годовой трудоемкости общих

технических воздействий  подвижного состава предприятий.

Годовая трудоемкость ЕО определяется по формуле:

T^г_ео=t_eo*N^г_умр

ЗИЛ  T^г_ео=0,33*49230=16246

ГАЗ   T^г_ео=0,4*14052=5620,8

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле:

Т^г₁=t_то1*N^г_то1+Т^г_спр

где  Т_спр– трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1

Т ^г_спр = С_тр* t₁ * N^г₁ ,

где   С_тр= 0,15 – 0,2 – регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1

ЗИЛ   Т^г_спр=0,20*1.85*4938=1827

ЗИЛ   Т^г₁=1.85*4938+1827=10962

ГАЗ    Т^г_спр=0,17*2.8*1241=590.71

ГАЗ     Т^г₁=2.8*1217+580=3987.6

Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:

Т^г₂ = t₂ * N^г₂+ Т^г_см-2 ,

Т ^г_спр-2 = С_тр* t₂ * N^г₂ ,

где   С_тр= 0,15 – 0,2 – регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2

ЗИЛ   Т ^г_спр-2 =0.20*1234*7,85=1937

ЗИЛ   Т^г₂=7,85*1234+1937=11623

ГАЗ    Т ^г_спр-2 =0.17*10.96*405=754.59

ГАЗ    Т^г₂=2.8*405+754.59=1888.59

 

Годовые трудоемкости общего (Д-1) и  поэлементного (Д-2) диагностирования определяются по формуле:

Т^г_д-1 = t_д-1 * N^г_д-1  (чел/час)

Т^г_д-2= t_д-2 * N^г_д-2  (чел/час)

ЗИЛ   Т^г_д-1 =0,185*6665=1233

ЗИЛ   Т^г_д-2=0,785*1480=1162

ГАЗ    Т^г_д-1 = 9*1734=15606

ГАЗ    Т^г_д-2=8*486=3888

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания определяется по формуле:

Т^г_со = t_со * 2А(чел/час)

 

 

Трудоемкость сезонного обслуживания составляет 20% от трудоемкости ТО-2

ЗИЛ  Т^г_со =1,57*2*285=895(чел/час)

 ЗИЛ t_{со =}

Общая годовая трудоемкость всех видов  ТО определяется по формуле:

∑ Т_то = Т^г_ео + Т^г₁ + Т^г₂ + Т^г_со

 

ЗИЛ  ∑ Т_то =16246+10962+11623+985=39816

ГАЗ   ∑ Т_то =5620,8+3987 +1888.59+3780=15276.19

Годовая трудоемкость ТР определяется по формуле:

Т^г_тр=

ЗИЛ  Т^г_тр=

ГАЗ   Т^г_тр=

Годовая трудоемкость постовых работ  определяется по формуле:

Т^г-1_тр = Т^г_тр - (Т_см-1 + Т_см-2)  (чел/час)

ЗИЛ  Т^г-1_тр =-(1827+1937)=37036

ГАЗ Т^г-1_тр =21724.8-(579,29+754,59)=20390.92

Годовая трудоемкость работ по зоне ТР и ремонтным участкам определяется по формуле:

Т^г_тр=

ЗИЛ  Т^г_тр=

ГАЗ   Т^г_тр=

Общий объем  по техническим воздействиям на подвижной  состав определяется по формуле:

Т^г_{то и тр}= ∑ Т_то + Т^г_тр

ЗИЛ  Т^г_{то и тр}=23593+=60629

ГАЗ   Т^г_{то и тр}=15276.19+=35667.11

2.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования.

Р_я=                                                      Р_ш=

где Р_я – число явочных технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест (чел.)

Р_Ш- штатное число производственных рабочих (чел.)

       Т^г₁ - годовая трудоемкость для каждой марки.

  

  Ф_р.в- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. с учетом отпуска и не выхода на работу по уважительным причинам.

 

Согласно приложению применяю Ф_рм.= 2070      Ф_рв= 1840

ЗИЛ  Р_я=Р_ш=

 

ГАЗ    Р_я=                        Р_ш=

               2.8. Определение производственных площадей определение производственной площади производится по формуле: F₃=L₃*B₃ (м²)

Где: L₃-длина зоны ТО-2 (м), В₃-ширина зоны ТО-2 (м)                                   F₃=12,31*4,5= 55,4 (м²)

 Отступление от расчетной площади при проектировании допускается в пределах ± 20% для помещений с площадью до 100 м кв, ± 10% для помещений с площадью выше 100 м кв.

Компоновка технологического оборудования и оснастки на объекте проектирования должна учитывать схему технологического процесса и выполняться с учетом минимального передвижения рабочих  в процессе труда.

Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
1.Годовая производственная программа	Nri	обслуживаний	859   1217
2. Сменная Производственная программа	Nсмi	обслуживаний	1,7       2,4
3. Общая годовая трудоемкость работ  в зоне ТО	∑TrТО	Чел.-ч	14365,19   15276,19
4. Общая годовая трудоемкость ТР	∑TrТР	Чел.-ч	9721,60 21734,8
5.1 в зонах ТО	TrЕО	Чел.-ч	6520 5620
	Tr1	Чел.-ч	2813 3987
	Tr2	Чел.-ч	1251 1888
5.2 в зоне диагностики	Trд-1	Чел.-ч	11079 15606
	Trд-2	Чел.-ч	2744 3888
5.3 на постах ТР	TrТР	Чел.-ч	8861 20390
5.4 в цехах	TrТР(пост)	Чел.-ч	15,06 34,66
6.Кол-во производственных рабочих  по объекту проектирования
6.1 Явочная	Ря	Чел.-ч	4,8 10,73
6.2 Штатная	Рш	Чел.-ч	1,5 2,2

 

 

3. Выбор метода организации  технологического процесса на  объекте проектирования.

3.1. Расчет количества  постов 

n=

где Р – число одновременно работающих на посту (принимаем 2 чел.)

ЗИЛ  n=

ГАЗ   n=

Резервное количество постов зоны ТР определяется по формуле:

n_рез=(К_и-1)* n

ЗИЛ n_рез=(1,5-1)*2.3=1.15

ГАЗ  n_рез=(1,5-1)*3.3=1.65

 

где  Кн – коэффициент, учитывающий  неравномерность поступления авто в зоне ЕО: для крупных АТП –  Кн = 1,2;   для небольших АТП  – Кн = 1,5

 

Виды работ	Распределение по трудоемкости	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
Диагностические	1,5-2,0%	0,26	1
Регулировочные	1,0-1,5%	0,20	1
Разборочно-сборочные	32-37%	4,81	5
Сварочно-жестяночные	1,5-3,0%	0,39	1
Агрегатные	56,5%	7,35	7

 

 

 

                                                 

 

 

 

 

                                     

 

 

 

 

                                                4. Техническая часть.

4.1. Технологическая карта.

Технологическая карта является исходным документом для организации технического обслуживания автомобиля. На основании этих карт определяется объем работ по ТО и  ТР, распределяется работа между исполнителями и составляются постовые карты, карты на рабочее место и операционные карты.

Технологические карты играют роль руководящей инструкции для обслуживающего персонала, а  также служит документом для технического контроля за выполнением процесса обслуживания.

Операционно-технические  карты отражают последовательность операции видов ТО или отдельных  видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля.

Постовая  технологическая карта отражает последовательность операции ТО по агрегатам  или системам, которые выполняются  на одном из постов ТО. Маршрутная карта определяет последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений ТР.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                          Схема технологического процесса

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

№ п/п	Наименование, обозначение, тип, модель оборудования, оснастки	Кол-во	Техническая характеристика
1	2	3	4
1.	Стенд для испытания двигателей МПБ 32,7	1	200 кВт, 3660´2200
2.	Стенд для ремонта двигателей 2164	2	1300´846, передвижной
3.	Кран-балка	1	3 т, 4,5 кВт
4.	Прибор универсальный для правки шатунов мод. 2211	2	Настольный
5.	Станок для расточки цилиндров  двигателей мод. 2407	1	275´380, 1,5 кВт
6.	Станок для полирования цилиндров 2291А	1	425´172, 1,5 кВт
7.	Станок для шлифования клапанов 2414А	2	Настольный,    0,27 кВт
8.	Универсальный прибор для шлифования клапанных седел, 2215	2	Настольный,    0,6 кВт
9.	Настольно-сверлильный станок НС-12А	1	0,6 кВт
10.	Пневматическая дрель для притирки клапанов, 2213	4
11.	Компрессометр, мод. 179	2
12.	Передвижной гидравлический кран, 423М	2	750кг, 2400
13.	Моечная установка, мод. 196-II	1	2250´1959,      465 кВт
14.	Моечная установка, мод. ОМ-5359 ГОСНИТИ	1	1200´800
15.	Пресс гидравлический ОКС-167IМ	1	1500´640, 1,7 кВт
16.	Приспособление для разборки и  сборки головок цилиндров, мод.	2	Настольный
17.	Верстак слесарный на одно рабочее  место, ОРГ-1468-01-060А	8	1200´800
18.	Верстак слесарный на два рабочих  места,  ОРГ-1468-01-070А	4	2400´800

 

 

                 

Зубчатый ремень и его шкивы

 

Снятие 

 Снятие производите в следующем  порядке:

 – выключите зажигание и  отсоедините провод «массы» от  аккумуляторной батареи;

 – затяните Ручной (стояночный) тормоз и заблокируйте задние  колеса упорами;

 – ослабьте гайки крепления  правого переднего колеса. Поднимите  переднюю часть автомобиля и  установите на опоры. Снимите  правое переднее колесо и грязезащитный  щиток арки правого переднего  колеса;

 – снимите наполнительный  бачок усилителя рулевого управления  вместе с кронштейном. Если  автомобиль оборудован антиблокировочной  системой тормозов (ABS), снимите блок ABS вместе с кронштейном;

 

Привод газораспределительного механизма: 1 – шкив коленчатого вала; 2 –  нижний кожух зубчатого ремня; 3 –  верхний кожух зубчатого ремня; 4 – зубчатый ремень; 5 – направляющая зубчатого ремня; 6 – высоковольтные провода со свечными наконечниками; 7 – свеча зажигания; 8 – пружина; 9 – шкив зубчатого ремня коленчатого  вала; 10 – шкив масляного насоса; 11 – холостой ролик; 12 – натяжной ролик; 13 – шкив зубчатого ремня распределительного вала; 14 – защитный короб для жгута проводов

 

– потянув вверх и одновременно поворачивая, снимите наконечники  с высоковольтными проводами 6 ( смотрите рисунок - 3.11 ) со свечей зажигания;

 – струей сжатого воздуха  очистите свечи, что исключит  попадание грязи в цилиндр  двигателя после выворачивания  свечей зажигания. Выверните свечи  зажигания;

 – снимите поликлиновые ремни  привода навесных агрегатов;

 – снимите генератор и  кронштейн генератора;

 – отделите от передней  части двигателя защитный короб  14 для жгута проводов;

 – домкратом через деревянный  брусок, за масляный поддон поддержите  двигатель. Выверните 3 болта и  снимите правую опору двигателя;

 – выверните винты, отсоедините  тяги и провода и снимите  верхний кожух 3 зубчатого ремня  и прокладку;

Метка ВМТ на крышке головки  блока цилиндров, наблюдаемая через  малое отверстие шкива зубчатого  ремня распределительного вала.

 

 

– установите поршень первого цилиндра в ВМТ (в положение такта сжатия). Проверяйте, что через малое отверстие  шкива зубчатого ремня распределительного вала видна метка ВМТ на крышке головки блока цилиндров ( смотрите рисунок - 3.12 );

 – мелом, маркером или  краской отметьте направление  вращения зубчатого ремня, а  также нанесите метки совмещения  на шкив распределительного вала  и зубчатый ремень. Если при  установке зубчатый ремень будет  вращаться в другую сторону,  это приведет к его