Анализ организации производственного участка детали «Фланец»

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Организация производства - комплекс мероприятий по эффективному сочетанию живого труда с материальными элементами производства при конкретных социально-экономических условиях. Социалистическая организация производства должна обеспечивать наилучшее выполнение государственных планов экономического и социального развития при наиболее эффективном использовании всех видов ресурсов, достижение высоких конечных народнохозяйственных результатов. Организация производства в масштабе народного хозяйства предполагает выбор рациональной отраслевой структуры, пропорциональности развития отраслей и экономических районов страны.

В рамках отраслей промышленности организации производства проявляется в его концентрации, выборе и обосновании рациональных размеров предприятий, в их специализации, кооперировании, комбинировании и размещении. Концентрация, специализация, кооперирование и комбинирование представляют собой формы отраслевой организации производства, а размещение — территориальной. Все формы организации производства взаимосвязаны.

Так, научно-технический прогресс обеспечивает возможность высокой концентрации производства путем увеличения мощности отдельных агрегатов, а следовательно, и предприятий. В то же время более равномерное размещение производства и решение проблемы развития мелких и средних городов требует создания мелких и средних, но высокоспециализированных предприятий. Специализация позволяет создавать узкоспециализированные производства по выпуску отдельных деталей, полуфабрикатов, а комбинирование способствует объединению на одном предприятии различных производств, в том числе и специализированных.

Формы организации производства дополняют одна другую, системный комплексный подход к их сочетанию обеспечивает рациональные решения при планировании развития отраслей и промышленности в целом. Планирование организации промышленного производства включает: формирование новых и развитие действующих специализированных мощностей оптимальных размеров; сосредоточение производства однородной продукции в специализированных отраслях промышленности; освобождение объединений и предприятий от изготовления не соответствующей их профилю продукции; создание и развитие специализированных объединений и предприятий по

 

 

централизованному производству заготовок и изделий общеотраслевого применения, а также по ремонту производственного аппарата. На предприятиях организация основного производства сочетается с соответствующей организацией вспомогательных и обслуживающих процессов, объединения их в единый процесс изготовления продукции, удовлетворяющей конкретные общественные потребности. Организация производства тесно связана с организацией труда.

Организация производства на отдельных предприятиях включает организацию технической подготовки производства, технического обслуживания производства, контроля качества продукции, материально-технического снабжения, внутризаводское планирование, организацию труда. В условиях ускорения социально-экономического развития страны совершенствование организации производства имеет важнейшее значение для использования резервов повышения производительности общественного труда без существенных затрат.

Цель курсовой работы – провести анализ  организации производственного участка детали «Фланец» и оценить степень эффективности.

Цель курсовой работы определила следующие задачи:

- выбрать и организовать метод организации производства;

- проанализировать организацию  производственной структуры;

- рассмотреть рабочее место;

- на основании проведенного анализа сделать вывод.

Курсовая состоит из введения, четырех глав, заключения и графической части.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчет необходимых параметров.

1.1. Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры.

 

Тип производства – это комплексная характеристика организационно-технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объёма производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Тип производства, характеризуемый в данной курсовой работе, – массовый. Характеристика массового типа производства и его параметры представлены в таблице 1.

 

Таблица 1. Технико-экономическая характеристика массового типа производства

Параметр	Тип производства
Номенклатура продукции	«узкая» (один или несколько видов)
Постоянство номенклатуры продукции	Постоянный выпуск одинаковых изделий
Специализация рабочих мест	Одна постоянно повторяющаяся операция
Тип оборудования	Специальное
Расположение оборудования	Предметный принцип
Оснастка	Специальная
Квалификация рабочих	Низкая
Себестоимость единицы продукции	Низкая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Выбор и обоснование метода  организации производства. Его характеристика  и расчёт необходимых параметров.

 

В зависимости от особенностей производственных процессов и типа производства применяется определенный метод организации производства.

Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1) непоточный (единичный);

2) поточный;

3) автоматизированный.

Непоточное производство характеризуется следующими признаками:

● все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций. например, на машиностроительных предприятиях это группы токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, строгальных станков, слесарных верстаков и др.;

● на рабочих местах обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, так как их выпуск исчисляется единицами;

● технологическое оборудование в основном универсальное, однако для обработки особо сложных по конструкции деталей, больших габаритов могут применяться станки с ЧПУ, «обрабатывающие центры» и т. п.;

● детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами, в связи с чем возникают большие перерывы в обработке из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях отдела технического контроля (ОТК). После каждой операции деталь, как правило, поступает или на промежуточный склад цеха, или на рабочее место контролера ОТК. Еще большие перерывы наблюдаются при межцеховых ожиданиях (из механического цеха – в термический или гальванический, а затем обратно в этот же механический цех). Каждый рабочий получает деталь для выполнения последующей операции не с предыдущей операции, а с промежуточного склада или от контролера ОТК.

Непоточный метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве и характерен для экспериментального и

ремонтно-механического цехов, цеха мелких серий и других специальных цехов предприятия (например, цехи с оборудованием ГПС – гибкие производственные системы и т. п.).

Разработка технологических процессов для каждого изделия и детали носит индивидуальный характер и выполняется обычно техчастью цеха по индивидуальным заказам.

Непоточное производство в организационном отношении является довольно сложным и не соответствует в полной мере принципам организации производственного процесса.

Для рациональной организации непоточного производства заказы на изготовление деталей и изделий следует комплектовать по времени их обработки и осуществлять запуск деталей в производство группами (при таком способе этот метод организации производства иногда называют групповым и применяют в мелкосерийном типе производства).

Поточное производство – прогрессивный метод организации производства, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности операций технологического процесса.

Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его непосредственного участия. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля. 

В массовом типе производства организуются поточные линии. По исходным данным устанавливается вид и характер проектируемой линии механической обработки детали.

Для написания курсовой определен данный метод.

Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

 

Фg=[(Дк-Дв-Дпр)*Тсм-Тсокр]*С*(1-a/100),

 

Фg=[(365-104-8)*8-8]*2*(1-4/100)=3 870,72 часов,    где

 

Дк – количество календарных дней в году (365 дней);

Дв – количество выходных дней в году /субботние и воскресные

 

дни/ (104 дня);

Дпр – количество праздничных дней в году (8 дней);

Тсм – продолжительность рабочей смены, в часах;

Тсокр – сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час (1 час);

С – количество смен работы оборудования в течение суток (2 см.);

а – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы (4 %).

Основой расчетов поточных линий является такт работ /r/:

r=Фg*60/Nгод,

r=3 870, 72*60/662 000=0,35 мин., где

Nгод – годовая программа выпуска деталей, в штуках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 Расчет количества оборудования  и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования.

В массовом типе производства количество станков определяют на каждой операции поточной линии по формуле:

 

Ср=Тшт/r, где

 

Ср – расчетное количество рабочих мест на операции;

Тшт – штучное норма время на операцию, в мин.;

r – такт поточной линии, в мин.

Принятое количество рабочих мест /Cпр/ определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 108 %.

 Коэффициент загрузки  рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

 

Кз=Ср/Спр

 

Средний коэффициент загрузки всей поточной линии участка Кср определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест.

 

Кср=∑Ср/∑Спр

 

005= 0,69/0,53=1,97

010=0,59/0,35=1,69

015=0,61/0,35=1,74

020=0,55/0,35=1,57

025=0,60/0,35=1,71

030=0,62/0,35=1,77

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2. Расчет потребного количества станков и их загрузки, при такте, равным 2,40 мин.

№ операции	Наименование операции	Штучное время (мин)	Количество станков		Коэффициент загрузки Кз=Ср/Спр
			Расчетное /Ср/	Принятое /Спр/
005	Токарная	0,69	1,97	2	1,97/2=0,99
010	Токарная	0,59	1,69	2	1,69/2=0,85
015	Вертикально-сверлильная	0,61	1,74	2	0,87
020	Сверлильно-агрегатная	0,55	1,57	2	0,79
025	Шлифовальная	0,60	1,71	2	0,86
030	Шлифовальная	0,62	1,77	2	0,89
	Итого:	3,66	∑Срас=10,45	∑Спр=12	10,47/12=0,870 или 87%

 

Если средний коэффициент загрузки получается < чем 85%, то производится догрузка оборудования по тем операциям, где он меньше 85%. Для этой цели отбирают детали для догрузки в качестве кооперирования или указания услуг другим участкам или цехам завода.

Догрузка оборудования может производиться несколькими способами:

а) подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью и годовыми программами выпуска;

б) через приведенную программу выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

в) отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или другим участкам и цехам организации. В этом случае определяют количество станков – часов, принимаемых для догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Кз=0,85-0,95 или 85-95%.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 3. Догрузка оборудования и расчет количества станков и их загрузки с догрузкой.

№ операции	Наименование операции	Принятое количество станков по заданной программе	Располагаемые станко-часы	Трудоемкость программы с догрузкой /час/	Трудоемкость по заданной программе/п/час/	Количество станков – часов для догрузки	Расчетное кол-во станков с догрузкой	Принятое кол-во станков	Коэффициент загрузки оборудования
005	Токарная	2	-	3 832,01	662 000* 0,69/60= 7 613	-	7 613/3 870,72=1,97	2	1,97/2= 0,99
010	Токарная	2	3 870,72 *2= 7 741,44	7 741,44* 0,95= 7354,37	6 509,6	7 345,37-6 509,6=835,77	1,9	2	0,95
015	Вертикально-сверлильная	2	7 741,44	7354,37	6 730,33	624,04	1,9	2	0,95
020	Сверлильно-агрегатная	2	7 741,44	7354,37	6 068,33	1 286,04	1,9	2	0,95
025	Шлифовальная	2	7 741,44	7354,37	6 620	734,37	1,9	2	0,95
030	Шлифовальная	2	7 741,44	7354,37	6 840,66	61 489,29	1,9	2	0,95
	Всего:	12					11,47	12	5,74/12= 0,48

 

 

 

 

 

График загрузки оборудования представлен в графической части        (Лист 1).

 

Таблица 4. Сводная ведомость оборудования.

Наименование оборудования	Модель станка	Количество станков (пр)	Габаритные размеры	Суммарная мощность
				На один станок (кВт)	Всех станков (кВт)
Шестишпиндельный полуавтомат	126111-6	2	2630*1600	13,0	13*2=26
Шестишпиндельный полуавтомат	126111-6	2	2630*1600	13	26
Вертикально-сверлильный	2С150С580	2	1350*870	7,5	15
Агрегатный	ХА-3129	2	1800*1500	7,5	15
Торцекругло-шлифовальный	3Л161Н195	2	3600*2100	9,8	19,6
Круглошлифовальный	3Б151	2	3100*2100	9,8	19,6
Итого:	–	12	–		121,2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Расчёт  производственной мощности участка.

 

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учётом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха – мощностью ведущих участков. Внутри участка производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относится оборудование, которое выполняет основной объём работы (по сложности и трудоёмкости).

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию, рассчитывается по формуле:

 

М=n*Фg*Квн*60/Tшт

 

где:

n – количество однотипных единиц оборудования, шт.;

Фg – годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч.;

Kвн – планируемый коэффициент выполнения норм;

Тшт – норма времени на обработку одной единицы продукции, ч.

Таким образом:

 

М=2*3 870,72*1,15*60/0,69=774 000 штук.

 

Коэффициент использования производственной мощности рассчитывается по формуле:

 

Ким=Nгод/M

 

Таким образом:

 

Kим=662 000/774 000=0,85

 

 

 

 

 

 

1.5. Расчёт численности работающих на участке.

 

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям работающих:

- производственные рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- служащие.

В массовом производстве определение количества производственных рабочих ведётся с учетом сменности работы поточной линии, многостаночного обслуживания. Число производственных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

 

Р=Спр*Кз*С/Sм*Кн, где

 

Спр – принятое количество мест на операции;

Кз – коэффициент рабочих мест;

С – количество смен;

Кн – коэффициент, учитывающий невыходы рабочих. Кн=0,9

Sм – количество станков-дублеров, которое может обслуживать один рабочий;

Sм – определяется по формуле:

 

Sм<=Tм.авт./Tруч.+1, где

 

Tм.авт. – машинно-автоматическое время, в мин.;

Труч. – время выполнения ручных приемов, время на наблюдение за работой станков и на переходы от станка к станку.

Проверяем возможность многостаночного обслуживания по всем операциям, так как на всех операциях принято более одного станка.

Число производственных рабочих определяется путем округления расчетного количества рабочих до ближайшего целого числа рабочих.

 

Таким образом:

 

ОП 005 Sм. рас 0,49/0,16+1=4,06

 

ОП 010 Sм. рас 0,35/0,1+1=4,5

 

ОП 015 Sм. рас 0,47/0,11+1=5,27

 

     

 ОП 020 Sм. рас 0,42/0,09+1=5,66

 

ОП 025 Sм. рас 0,43/0,14+1=4,07

 

ОП 030 Sм. рас 0,47/0,11+1=5,27

 

Численность производственных рабочих на участке по операциям составит:

 

ОП 005: 2*0,99*2/2*0,9=2,2   Принимаем 2 чел.

 

ОП 010: 2*0,85*2/2*0,9=1,88 Принимаем 2 чел.

 

ОП 015: 2*0,87*2/2*0,9=1,93 Принимаем 2 чел.

 

ОП 020: 2*0,79*2/2*0,9=1,75 Принимаем 2 чел.

 

ОП 025: 2*0,86*2/2*0,9=1,9 Принимаем 2 чел.

 

ОП 030: 2*0,89*2/2*0,9=1,97 Принимаем 2 чел.

 

Расчетное количество производственных рабочих составит – 12 чел.

 

Расчёт численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяют укрупнёно в процентном отношении от количества производственных рабочих, по рабочим местам, по нормам обслуживания. В массовом типе производства это 30 – 50%.

 

Рвсп=12*30/100=4 чел.

 

Таким образом, численность вспомогательных рабочих составила 4 человека. Принимаем наладчика оборудования VI разряд - 1 человек, слесаря по ремонту оборудования V разряда – 1 человек, подсодный рабочий II разряда – 1 человек и контролера III разряда – 1 человек.

Расчет численности ИТР, СКП, МОП

Количество ИТР, СКП рассчитывают на основе отраслевых нормативов по функциям управления с учетом штатного расписания, устанавливаемого в соответствии с типовой структурой и схемой управления предприятием.

Рекомендуется иметь участки, возлагаемые мастером, с числом

не менее 25 человек; должность старшего мастера вводить при подчинении ему не менее трех мастеров; должность начальника участка вводить при наличии двух старших мастеров.

Численность нормировщиков определяется из расчета один нормировщик на 40 рабочих; численность учетчиков-нарядчиков – один на 75 рабочих.

Численность МОП не следует включать в штат участка, так как к нему относят профессии: дворник, садовник, гардеробщик др.

В соответствии с вышеприведенными нормативами численность ИТР, СКП на участке, где работает 16 человек (12 производственных и 4 вспомогательных рабочих), не проходит.

 

Таблица 5. Сводная ведомость списочного состава работающих на участке.

Категории работающих	Количество работающих			В % от производственных рабочих	В % от общего количества работающих
	Всего	В том числе по сменам
		I	II
Производственные рабочие	12	6	6	4/12*100=33	12/16*100=75
Вспомогательные рабочие	4	2	2		4/16*100=25
Всего:	16	8	8	–	100

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Расчёт  площади участка.

 

Общая площадь участка (Роб) состоит из производственной (Рпр) и вспомогательной (Рвсп) площади.

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами, проездами.

Производственная площадь определяется по формуле:

 

Рпр=∑(Р1+Р2)*Спр

 

где:

Спр – число однотипных станков на участке;

 – удельная площадь на единицу оборудования, . Она определяется умножением длины на ширину станка;

 – удельная площадь на  проходы, проезды и т.п. на единицу  оборудования, (6м2.)

n – число наименований разнотипных станков.

Таким образом:

 

Рпр=(2,63*1,6+6)*2+(2,63*1,6+6)*2+(1,35*8,7+6)*2+(1,8*1,5+6)*2+

+(3,6*2,1+6)*2+(3,1*2,1+6)*2=145,862 м2

 

Вспомогательная площадь занята под складские помещения, места контролёров, ИРК, бытовые помещения и т.д.

Вспомогательная площадь определяется по формуле:

 

Рвсп = Рскл + Рирк + Рконтр + Рбыт                 

 

где:

Рскл – площадь под заготовки и готовую продукцию, . Рекомендуется брать Рскл = 15% от производственной площади (Рскл=348,02*15%=52,2 м2);

Рирк – площадь под инструментально-раздаточную кладовую, ;

Рирк – рассчитывается по норме на один станок. В серийном производстве – 0,65 , таким образом Рирк=32*0,65=20,8 ;

Рконтр – площадь контрольного пункта; принимаем – 6 на одного контролера;

Рбыт – площадь бытовых и конторских помещений, в . Принимается – 1,22 на одного работающего в наибольшую смену , (Рбыт = 1,22*6=7,32 м2).

 

 

Таким образом:

 

Рвсп=145,862*15/100+0,35*10+6*1+1,22*8=41,14 м2

 

Общая площадь участка определяется по формуле:

 

Робщ.=Рпр+Рвсп

 

Таким образом:

 

Роб=145,862+41,14=187,002 м2

 

Объем помещения участка составит:

6 м – высота здания.

 

Vпомещ=187,002*6=1 122,012 м3

 

где:

6 – высота здания, (м).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.7. Выбор межоперационных транспортных средств.

 

Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер технологического процесса, габарит и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположение на участке и другие факторы.