Дисковые ножницы

1. Общая  часть

.1 Техническая  характеристика объекта проектирования

Таблица 1.1 - Техническая  характеристика дисковых ножниц

Дисковыми ножницами  производится обрезка боковых кромок, рулонной стали. Регулирование осевого  зазора производится путём перемещение верхних ножей при помощи червячного механизма. Дробление обрезанных кромок полосы осуществляется кромкокрошительными ножницами, которые состоят из аналогичных клетей левой и правой. Каждая клеть имеет два рабочих барабана, на которых установлено четыре ножа.

Расчетная ширина полосы после обрезки кромок должна соответствовать указанной в  технологической карте ТК 153-37-03-01.

Измерение ширины полосы после обрезки кромок производит бригадир - настройщик, с помощью  рулетки Р2УЗП ГОСТ 7502, в начале каждой смены и при настройке ножниц.

Результаты  измерения ширины полосы после обрезки  кромок фиксируются в технологическом  журнале.

После обрезки  кромок на рулонной стали не должно быть заусенцев и рванин.

Осевой зазор  между верхними и нижними ножами и величина перекрытия устанавливаются в соответствии с технологической картой ТК 153-37-03-01.

Регулировка осевого  зазора производится путем перемещения  верхних ножей при помощи червячного механизма. Контроль величины осевого  зазора производится при перевалках стана бригадиром-настройщиком с помощью набора щупов ТУ 2-034-225.

Величина перекрытия производится с помощью измерительной  линейки 150 ГОСТ 427.

Контроль величины перекрытия производится следующим  образом: на верхних ножах мелом  или быстросохнущей краской закрашивается сектор, длиной по окружности не менее 100 мм, затем ножи проворачиваются, и по стертому участку измеряется величина перекрытия. Обрезанная кромка рулонной стали дробится кромкокрошительными ножницами. Сбор обрези производится в короб, установленный на технологической тележке. Осевой зазор между ножами кромкокрошительных ножниц устанавливается в соответствии с технологической картой ТК 153-37-03-01.

Ответственность за выполнение операций, изложенных в  настоящем разделе, возлагается  на электросварщика листов и лент, бригадира-настройщика трубоэлектросварочного стана и мастера участка.

1.2 Устройство  и работа объекта проектирования

Ножницы дисковые рисунок 1.1 предназначены для обрезки  кромок полосы с целью получения  мерной ширины с прямолинейными кромками и устанавливаются в агрегатах поперечной резки, в непрерывно-травильных и агрегатах зачистки, обрезки и снятия фасок и др., где требуется обрезка боковых кромок полосы или листа.

Рисунок 1.1 - Ножницы  дисковые диаметром 450

Описание конструкции дисковых ножниц.

Ножницы дисковые представляют собой установку, состоящую  из следующих механизмов и узлов:

- режущие механизмы  левый и правый;

- плита с  механизмом передвижения;

- привод ножниц;

- привод механизма  передвижения;

- шпиндели телескопические;

- узел проводок;

- узел смазки.

Режущие механизмы  левый и правый аналогичной конструкции (см. рисунок 1.2) состоят из корпуса, эксцентриковых втулок, ножевых валов, зубчатых колёс механизма перекрытия ножей, червячного механизма регулировки  осевого зазора между ножами и механизма выбора люфтов. Левый и правый режущие механизмы соединены между собой с помощью двух шлицевых валов.

Корпус режущего механизма, изготовленный из стального  литья, имеет две расточки, в которых  размещаются эксцентриковые втулки. Межцентровое расстояние расточек равно 425 мм. Корпус своими направляющими перемещается по плите.

Рисунок 1.2 - Механизм режущий 

Рисунок 1.3 - Механизм регулировки ножниц дисковых

Эксцентриковые  втулки служат передающим звеном механизмов регулировки осевого и радиального зазора между ножами. Величина эксцентриситета втулок равна 15 мм.

Ножевые валы ножниц установлены в эксцентриковых втулках  на двухрядных конических подшипниках  и фиксируются с одной стороны  от осевых перемещений упорными подшипниками. Расстояние между осями ножевых валов устанавливается поворотом эксцентриковых втулок в зависимости от диаметра и необходимого перекрытия ножей и находятся в пределах 455-395 мм.

Зубчатые колёса механизма перекрытия ножей закреплены на торцах эксцентриковых втулок концентрично с осями расточки в корпусах. Находясь в зацеплении, они обеспечивают постоянное по высоте положение линии резки при различных перекрытиях и диаметрах ножей. Нижнее колесо находится в зацеплении с зубчатым колесом, сидящим на валу привода механизма перекрытия.

Червячный механизм регулировки осевого зазора между  ножами (см. рисунок 1.3) состоит из червячной  пары, червячное колесо которой имеет  внутри расточку с нарезкой М400*6. Червячное  колесо с резьбовой расточкой  навинчивается на кольцо, которое по ходовой посадке посажено эксцентриковую втулку. От проворачивания кольцо фиксируется выступом корпуса червяка. При вращении штурвала диам. 400 вращение предается на червяк, с червяка на червячное колесо-гайку. Червячное колесо-гайка зафиксировано от осевого перемещения, поэтому, вращаясь, как гайка, перемещает осевом направлении кольцо, которое перемещает верхнюю эксцентриковую втулку вместе с ножевым валом. Торцевой зазор между ножами принимать 0,0-0,05h где h - толщина полосы. Регулировка осевого зазора и перекрытия ножей независимая.

Рисунок 1.4 - Устройство для выбора люфта в резьбовом  соединении механизма регулировки  зазора между ножами

Устройство  для выбора люфтов в резьбовом  соединении механизма регулировки  зазора между ножами представляет собой шарнирный рычаг, рисунок 1.4, собранный на крышке корпуса режущей головки дисковых ножниц, который с помощью ролика, установленного на нём, прижима и разъёмного кольца на эксцентриковой втулке, отжимает её в сборе с ножевым валом и ножом, от нижнего ножа, в направлении силы, действующей процессе резания, благодаря чему выбираются люфты в резьбовом соединении и в др. посадочных местах деталей механизма регулировки технологического зазора между ножами, что создает нормальные условия для его контроля и настройки в процессе эксплуатации ножниц.

Механизм перекрытия ножей состоит из привода, укреплённого на корпус одного из механизмов, и зубчатых колес, соединенных с эксцентриковыми  втулками. Вращение от двигателя предается  через червячный 2-х ступенчатый редуктор и общий вал (средняя часть которого имеет универсальный шпиндель) зубчатым колёсам, находящимся в зацеплении с нижними колёсами, закреплёнными на эксцентриковых втулках. Поворотом эксцентриковых втулок устанавливается не обходимое перекрытие ножей. Перекрытие ножей устанавливается в зависимости от толщины полосы, материала полосы и качества резки.

Рисунок 1.5 - Значение перекрытия ножей

Перекрытие (смотри рисунок 1.5) ориентировочно принимать:

для полос с  толщиной до 4 мм - 1мм - положительное;

для полос с  толщиной свыше 4 мм - 1мм - отрицательное.

Окончательная величина перекрытия устанавливается  заказчиком при эксплуатации, исходя из конкретных условий.

Диаметры всех ножей, установленных на ножницах должны быть строго одинаковыми. Переточку ножей производить на оправке одновременно всего комплекта.

Переточку или  перешлифовку ножей производить  только по диаметру. Наименьший диаметр  ножей после перешлифовки - 400 мм. Торцевое биение ножей не должно превышать  торцевого зазора между ними.

Радиальное  биение ножей не более 0,1 мм.

Привод ножниц дисковых монтируется на отдельной  плите и соедняется с ведущим  режущим механизмом при помощи двух карданных телескопических шпинделей. Он состоит из плиты, комбинированного редуктора, электродвигателя.

Тахогенератор закреплён на кронштейне, который  в свою очередь крепится на плите  привода.

Тахогенератор служит для контроля и синхронизации  вращения дисковых ножей.

Привод механизма  передвижения также устанавливается  на отдельной плите и соединяется с выходным валом механизма передвижения зубчатой муфты. Состоит их плиты, червячного редуктора, электродвигателя, открытой зубчатой пары и командоаппарата, ограничивающего ход режущих механизмов.

Шпиндели телескопические  служат для передачи крутящего момента от привода дисковых ножниц к ведущему режущему механизму. Конструкция их позволяет компенсировать изменения межцентрового расстояния между ножами вследствие их переточки, а также ширины обрезаемого листа. Максимальный угол наклона шпинделя 10º.

Узел проводок служит для того, чтобы в процессе реза не выпучивался и чтобы обеспечить строгое направление движения обрезаемой кромки.

Выпучиванию листа  препятствуют текстолитовые кольца, насаженные на верхний шпиндель вала, соединяющий левый и правый режущие  механизмы.

Направление движения обрезанной кромки обеспечивается специальными режущими проводками.

Плита с механизмом переключения состоит из плиты, выполненной  из серого чугуна марки СЧ18-36. Плита  является основанием всей машины и  соединительным звеном режущих механизмов. В верхней своей части имеет направляющие, по которым перемещаются последние при установке той или иной ширины обрезаемого листа.

Внутри плиты  в опорах на подшипниках качения (рисунок 1.6) смонтированы винты с  трапециидальной левой и правой нарезками (трап.120×16). Такое исполнение винта дает возможность при одном направлении вращения обеспечивать синхронное сближение или раздвижение режущих механизмов.

Рисунок 1.6 - Винт механизма передвижения клетей

Рисунок 1.7 - Конструкция  опор

Опоры выполнены разъемными.

Конструктивной  особенностью механизма является то, что винт работает только на растяжение, независимо от направления перемещения  режущих механизмов.

Это возможно благодаря  конструкции опор (смотри рисунок 7).

.3 Основные  неисправности и способы их устранения

Таблица 1.2 - Основные неисправности ножниц дисковых

.4 Общие  методы ремонтов оборудования  предприятия 

.4.1 Сущность  и содержание системы ТоиР

Система технического обслуживания и ремонта техники (ТОиР) оборудования представляет собой  совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых  для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Внедрение системы  ТОиР практически означает:

Выполнение  правил и норм по техническому обслуживанию и эксплуатации агрегатов, машин  и механизмов и организацию контроля за их соблюдением.

Организацию учета работы и состояния оборудования, а также учета и анализа затрат на его техническое обслуживание и ремонт, разработку и осуществление мероприятий по совершенствованию агрегатов, машин и механизмов.

Планирование  и проведение периодических осмотров оборудования силами ИТР, обеспечение межремонтного технического обслуживания и ремонта агрегатов, машин и механизмов, контроль и учет своевременного и качественного их исполнения.

Установление  и соблюдение норм технического обслуживания, структур ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, состава и содержания ремонтных работ для всего оборудования с учетом условий его эксплуатации.

Организацию производственной базы для подготовки и выполнения ремонтов и межремонтного технического обслуживания, оснащение ее. необходимым оборудованием, инструментами и материалами, укомплектование рабочей силой, а также внедрение прогрессивной технологии изготовления запасных частей, упрочняющей технологии, унификации узлов и деталей, организацию их учета и хранения.

Организацию материально-технического снабжения предприятий необходимыми видами проката, метизов, канатов, смазочных  и других материалов, необходимых  для содержания оборудования в исправном  состоянии.

Применение  совершенных методов ремонта  оборудования с использованием средств механизации, систематическое повышение ремонтопригодности агрегатов, машин н механизмов, широкое применение узлового, агрегатного рассредоточенного и других прогрессивных методов ремонта.

Организацию смазочного хозяйства производственных цехов и предприятий в целом.

Организацию чертежного хозяйства и паспортацию агрегатов  и машин.

Совершенствование организации, нормирования и стимулирования труда работников ремонтной службы.

Разработку  и внедрение нормативов технического обслуживания оборудования в межремонтный период.

1.4.2 Техническое  обслуживание оборудования

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности  или исправности оборудования при  использовании его по назначению.

Целью технического обслуживания оборудования является предупреждение преждевременного его износа путем обеспечения режимов работы согласно паспортным или проектным данным, надлежащей смазки и регулировки, своевременного обнаружения и устранения неисправностей, разработки и внедрения мероприятий по его совершенствованию.

Операции по поддержанию оборудования г; работ» способном состоянии должны проводиться  в соответствии с правилами технической  эксплуатации (ПТЭ) оборудования соответствующих  производств.

Оборудование, для которого нет ПТЭ, следует обслуживать согласно инструкциям по эксплуатации, разрабатываемым предприятиями на основании паспортов, проектных материалов и действующих директивных документов.

Состояние оборудования цеха в течение смены эксплуатационный и дежурный персонал механослужбы должны отмечать в журналах приемки и сдачи смен.

В журналах должны быть зафиксированы:

Результаты  осмотров закрепленного оборудования в соответствии с утвержденным графиком.

Состояние оборудования в течение смены, дефекты и  неисправности, нарушающие его работоспособность или безопасность условий труда.

Меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей.

Случаи нарушения  правил технической эксплуатации оборудования.

Данные журналов используются для определения объема и содержания работ по устранению неисправностей в следующей смене, а также при ближайшей остановке оборудования на плановый ремонт.

Внутрисменное обслуживание оборудования возлагается  на дежурный и эксплуатационный персонал цехов, который обязан:

Вести систематическое наблюдение за работой оборудования, проверять показания контрольно-измерительных приборов, степень нагрева узлов трения и достаточность наступления к ним смазочных материалов, производить регулярные записи в журнале приемки-сдачи смен.

Выполнять осмотры оборудования закрепленных участков в соответствии с графиками, утвержденными руководством цеха.

Производить замену сменного оборудования, запасных частей и технологических устройств, выполнять  простейшие огневые и электросварочные работы.

Устранять мелкие неисправности и неполадки в работе оборудования, используя для этого междусменные остановки, внутрисменные технологические паузы, а при необходимости, специально останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки.

Производить смазку узлов трения оборудования, оснащенных индивидуальными приборами, смазочными материалами назначенного сорта  по установленному режиму и контролировать подачу их централизованными системами  густой и жидкой смазки.

Проверять надежность крепления узлов и деталей машин, ослабление которых может вызвать аварийную остановку агрегата, регистрировать наличие вибраций и необычного шума в приводах и других ответственных элементах оборудования.

Содержать оборудование в чистоте и не допускать утечки смазочного материала.

Выполнять регулировочные и наладочные работы, участвовать  в проведении испытаний машин  и механизмов, проверять исправность  защитных блокировок.

Своевременно  устранять дефекты и неполадки  па закрепленном оборудовании.

Выявлять случаи нарушения ПТЭ и отклонения режима работы оборудования от нормального (по характеру шума, вибрации отдельных элементов, чрезмерному нагреву узлов и деталей и т. п.) и принимать меры к недопущению его работы в таком режиме.

Следить за работой  оборудования закрепленного участка и рекомендовать мероприятия по его совершенствованию (ликвидация «узких» мест и отрицательных воздействии, повышение износостойкости и надежности, улучшение ремонтопригодности, экономия материальных и трудовых затрат и др.).

Представлять  предложения о содержании и объемах работ при проведении очередных ремонтов, а также участвовать в обсуждении ремонтных ведомостей и ведомостей дефектов.

Обеспечивать  нормальную работу систем автоматической смазки.

Участвовать в  проведении ремонтов оборудования и замене его частей (деталей), вышедших из строя.

1.4.3 Виды  ремонтов

Содержание  оборудования в работоспособном  состоянии обеспечивается его техническим  обслуживанием и плановыми ремонтами.

На предприятиях черной металлургии системой ТОиР предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные.

Основным видом  ремонта, направленного на восстановление работоспособности оборудования, является текущий период между текущими ремонтами  работоспособность агрегатов и  машин поддерживается их техническим обслуживанием, которое включает также проведение мелких работ.

В зависимости  от характера и объема работ, выполнямых при остановках оборудования на текущие  ремонты, и от продолжительности  таких остановок текущие ремонты  подразделяются на первый текущий ремонт Т1, второй текучий ремонт Т2, третий текущий ремонт Т3 и четвертый ремонт Т4. При этом для одного и того же вида оборудования объем работ каждого предыдущего (по порядку) вида ремонта входит в объем последующего, т. е. текущий ремонт Т2 полностью включает в себя также работы, выполняемые при текущем ремонте Т1 текущий ремонт Тз - работы, выполняемые при ремонте Т2 и т. д.

Затраты на текущие  ремонты относятся на счет эксплуатационных расходов.

Капитальный ремонт выполняется для восстановлении исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой пли восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по капитальному ремонту входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам.

Работы большого объема, выполняемые с целью улучшения  основных технологических параметров агрегата (увеличение объема доменных или емкости мартеновских печей, повышение производительности прокатных  станов, агломерационных и обжиговых машин и др.), при которых, как правило, усиливается или заменяется фундамент, увеличивается мощность приводов, нагревательных устройств и т. п., относятся к реконструкциям.

Капитальным считается  ремонт оборудования с установленной периодичностью не менее одного года, при котором, как правило, производится полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей, узлов и других конструктивных элементов (в том числе огнеупорной футеровки), ремонт базовых деталей и фундаментов, сборка, выверка, регулировка и опробование оборудования вхолостую и под нагрузкой.

Капитальные ремонты  финансируются за счет амортизационных  отчислений.

Реконструкция оборудования осуществляется за счет кредитования на капитальное строительство или за счет кредитов Госбанка с соответствующим изменением балансовой стоимости реконструируемого объекта.

Содержание  типовых ремонтных работ, выполняемых  при плановых ремонтах различных  видов общеотраслевого оборудования, конкретный объем, и характер этих работ устанавливается в соответствии с ведомостью дефектов (для капитальных ремонтов) и ремонтной ведомостью (для текущих ремонтов).

Для доменных печей  и воздухонагревателей устанавливаются  капитальные ремонты первого, второго  и третьего разрядов, а для обжиговых машин ОК-306 и ОК-520 - капитальные ремонты первого и второго разрядов.

.4.4 Организация  ремонтов

Наиболее эффективной  формой организации ремонтов оборудования является рациональная централизация  ремонтной службы. Под рациональным уровнем межзаводской централизации производства ремонтов понимается такое распределение ремонтных работ между производственными и специализированными ремонтными цехами предприятий и специализированными ремонтными трестами системы Минчермета СССР, при котором соблюдаются следующие требования:

ремонтные работы выполняются в полном объеме, предусмотренном  данным Положением и другими нормативными документами;

качество ремонтных  работ соответствует действующим  на предприятии (организации) стандартам или нормативно-техническим документам;

обеспечивается  безотказная работа оборудования и  межремонтном периоде при условии  соблюдения эксплуатационным персоналом правил технической эксплуатации;

непроизводительные  потери рабочего времени ремонтного персонала организаций-исполнителей ремонтов минимальны.

При распределении  объемов ремонтных работ между  исполнителями ремонтов целесообразно  руководствоваться показателями. Они  служат для целей планирования и  контроля.

Централизация ремонтного хозяйства на предприятиях предусматривает:

Подчинение  всех ремонтных сил и средств  для ремонта механического оборудования главному механику предприятия.

Организацию специализированных ремонтных цехов (по ремонту оборудования металлургических, прокатных, агломерационных  цехов и обогатительных фабрик и др.), а также централизованных ремонтных участков при механических цехах.

Централизацию производства запасных частей в ремонтно-механических цехах и в механических отделениях специализированных ремонтных цехов, подведомственных ОГМ (УГМ).

Организацию складирования запасных центральном складе запасных частей.

Организацию обеспечения  предприятий частями и сменным  оборудованием со стороны машиностроительных и специализированных заводов запасных частей и сменного оборудования по межзаводским кооперированным поставкам.

Организацию снабжения  материалами в соответствии с  нормативами.

Централизацию экспедиционной службы по доставке на место ремонта запасных частей, сменного оборудования и материалов.

1.5 Методы  ремонтов объекта проектирования  применяемые с цехе

Восстановление  работоспособности оборудования, утраченной в процессе его эксплуатации, необходимо проводить путем широкого внедрения:

Метода рассредоточенного  проведения капитальных ремонтов оборудования;

Метода агрегатной замены.

Сущность рассредоточенного метода капитального ремонта заключается в выполнении работ по капитальному ремонту оборудования, где это технически возможно и целесообразно, по частям в дни плановых остановок его на текущие ремонты. Это позволяет либо сократить продолжительность простоя оборудования на капитальном ремонте, либо полностью исключить последний.