Грейферный кран

Реферат

 

 62  сторінок, 7 розділів, 12 рисунків, 13 літературних джерел.

Ключові слова: водопостачання, цикл очищення води, козловий кран, грейфер, міст, візок, лебідка вантажна, лебідка тягова, рама,  барабан , блок, канат, ходові колеса, редуктор, двигун, зубчаста передача, зубчаста муфта, технічне обслуговування, надійність, довговічність, системи змащування, мастильні матеріали, карта змащування, капітальний ремонт, ревізія, стропування, охорона праці.

Тема дипломного проекту: Проект капітального ремонту грейферного крана в умовах дільниці зворотнього циклу окалино містких стоків в умовах цеху водопостачання ВАТ «Запоріжсталь»

Об’єктом    розроблення  спеціальної частини проекту  є механізм підйому, в якому конструктивно  передбачено редуктор РМ -650. З метою  підвищення надійності і довговічності  вузлів механізму підйому проектом пропонується модернізація з заміною  редуктора РМ-650 на редуктор Ц2-650.

Дипломним проектом розроблені питання технічного обслуговування крану, заходи з підвищенням надійності і довговічності деталей та вузлів, вибрано системи змащування, мастильні матеріали, складено карту змащування.

В розрахунковій частині  розраховано потужність двигуна, визначено  основні кінематичні і силові параметр приводу, розраховані деталі на міцність.

В технологічній частині  описано технологію капітального ремонту  грейферного крану, виконано технологічні розрахунки.

Розроблено заходи з охорони  праці.

 

 

 

 

 

 

Зміст.

Вступ.

1. Загальна частина.
1. Коротка характеристика ВАТ «Запоріжсталь»
2. Структура цеху водопостачання, склад обладнання, вантажопотоки.
3. Опис роботі обладнання оборотного циклу окалино містких стоків в технологічній послідовності.
4. Технічний опис грейферного крану.
2. Спеціальна частина.
1. Аналіз недоліків грейферного крану і заходи по їх усуненню.
2. Технічне  обслуговування грейферного крану
3. Характерні види відмов грейферного крану і його ремонтопридатність.
4. Заходи з підвищення надійності і довговічності основних деталей і вузлів грейферного крану.
5. Вибір систем змащування і мастильних матеріалів для тертьових деталей грейферного крану. Карта змащення.
3. Розрахункова частина.
1. Розрахунок потужності електродвигуна привода механізму підйому грейферного крану.
2. Основні кінематичні і силові параметри привода механізму підйому грейферного крану.
3. Розрахунок деталей міцність.
4. Технологічна часта.
1. Підготовка до капітально ремонту грейферного крану.
2. ПОР на капітальній ремонт грейферного крану.
1. Відомість дефектів на капітальний ремонт грейферного крану.
2. Оперативній графік виконання капітального ремонту грейферного крану.
3. Вибір метода ведення капітального ремонту і опис технології капітального ремонту.
4. Відомість допоміжного обладнання, пристроїв, інструменту для ведення капітального ремонту грейферного крану.
3. Технологічні розрахунки
5. Організаційна частина.
1. Організація механослужби підприємства ВАТ «Запоріжсталь»
2. Організація механослужби цеху водопостачання .
3. Організація капітального ремонту обладнання грейферного крану.
4. Розрахунок численності робочих на капітальний ремонт грейферного крану.
5. Система оплати праці на капітальний ремонт грейферного крану.
6. Розрахунок  фонду оплати праці робочих на капітальний ремонт грейферного крану.
6. Економічна частина.
1. Кошторис витрат на капітальній ремонт грейферного крану.
2. Розрахунок економічного ефекту від впровадження модернізації.
7. Охорона праці.
1. Заходи з охорони праці при капітальному  ремонті грейферного крану.
2. Заходи з пожежної безпеки при капітальному ремонті грейферного крану.
3. Заходи  з промислової санітарії при капітальному ремонті грейферного крану.
4. Заходи з охорони навколишнього середовища.

Додатки

Література.

Завдання на дипломний  проект.

Специфікації складальних  креслень.

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Развитие черной металлургии  Украины в направлении существенного  улучшения качества и увеличения выпуска эффективных видов металлоизделий возможно лишь путем широкого технического перевооружения предприятий. Основной задачей дальнейшего развития черной металлургии является обеспечение  снижения затрат труда на производство 1 тонны стали, часть которых составляет ручной труд на ремонтных работах  металлургических агрегатов. С этой целью на металлургических заводах  применяют механизацию ремонтных  работ, которая решает две основные задачи: освобождение рабочих от тяжелого физического труда и сокращение простоев оборудования во время ремонтов.

Машины и механизмы  металлургических предприятий необходимо правильно эксплуатировать, постоянно  поддерживать в рабочем состоянии, своевременно ремонтировать. Эти требования особенно актуальны в настоящее  время, потому что непрерывно повышается технический уровень машин и  внедряются новые технологические  режимы. Постоянный и неизбежный износ  деталей и сборочных единиц вызывает постоянное снижение степени точности работы машины и, как следствие , снижается качество выпускаемой продукции. Повышение качества выпускаемой продукции и снижение стоимости ремонта оборудования путем широкого внедрения новых методов является одной из главных задач, поставленной перед ремонтными службами.

На металлургических предприятиях Украины разработана и совместно  внедрена система технического обслуживания. Согласно этой системе крупные плановые работы целесообразно сочетать с  работами по модернизации оборудования с целью повышения технического уровня устаревших агрегатов до современного уровня путем конструктивных изменений  узлов и механизмов.

Большое значение находят  пути наиболее рациональной организации  ремонтных работ, для определения  экономической целесообразности ремонта  и оптимальных сроков службы оборудования. Неправильная эксплуатация и низкое качество ремонтных работ, могут  быть причиной неплановых ремонтов, что  снижает мощность предприятия.

Для обеспечения нормальной и бесперебойной работы действующего механического оборудования необходимо руководствоваться правилами технической  эксплуатации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Общая часть

1.1.    Краткая  характеристика предприятия ОАО  «Запорожсталь»

 

Металлургический комбинат «Запорожсталь» является одним из крупнейших металлургических предприятий Украины.

Строительство комбината  было начато в 1931 г, с целью обеспечения  широким горячекатаным и холоднокатаным листом создаваемого в этот период в машиностроении конвейерного производства автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов  и др.

Строительство комбината  с полным металлургическим циклом (производство чугуна, стали, проката) было ориентировано  на криворожскую железную руду, донецкий уголь, электроэнергию ДнепроГЕСа.

В 1933 г. на доменной печи 1 была выдана первая плавка. К 1941 г. на комбинате  уже работало большинство металлургических агрегатов и вспомогательных  цехов.

Высокий технический уровень  проектирования и строительства  цехов комбината, оснащенных самым  современным на тот период оборудованием, быстрое освоение передовых технологий позволили комбинату стать ведущим  среди металлургических заводов  союза.

В доменном цехе, наряду с  введенными ранее доменными печами полезным объемом 960 м3 впервые в мировой практике была сооружена доменная печь №3 объемом 1300 м3.

В мартеновском цехе на 10-ти стационарных 150-ти тонных печах была внедрена технология выплавки стали  широкого марочного сортамента для  производства горячее и холоднокатаного  места.

В прокатном производстве впервые в стране был введен в  эксплуатацию слябинг, а также первый в Европе непрерывный тонколистовой  стан 1680 горячей прокатки тонкого  листа в рулонах, толщиной от 2-х  до 6 мм.

В цехах холодной прокатки впервые в стране были установлены (1939г.) стан холодной прокатки: непрерывный  трехклетьевой и реверсивный, а также комплекс оборудования для травления, отжига, порезки, отделки поверхности гонкого листа.

В то время комбинат «Запорожсталь» был единственным в стране предприятием, производящий тонкий холоднокатаный лист для штамповки сложных панельных деталей кузовов автомобилей, тракторов, комбайнов и других машин.

В 1950г. производство продукции  на комбинате было не только восстановлено, но и превысило довоенный уровень  в 1,6 раза.

Улучшение качества продукции, расширение сортамента и повышение  объема производства осуществилось  за счет внедрения новых технологий, средств автоматизации на основе последних достижений науки и  техники.

В последние годы осуществлялось строительство новых цехов и  металлургических агрегатов: введен в  эксплуатацию цех холодной прокатки жести, цех гнутых профилей (500 типоразмеров), которые широко применяют в машиностроении, строительстве и других отраслях, цех холодной прокатки №3 с отделением шлифования и полирования полос  и пластин из нержавеющей стали, цех товаров народного потребления  с отделением производства кухонных моек из нержавеющей стали и др.

На комбинате «Запорожсталь» впервые в Союзе были внедрены новые виды продукции. Листы из нержавеющей и легированной стали со специальной отделкой, поверхности, углеродистой полосы с полимерным покрытием (металлопласт) и др.

В настоящее время в  составе комбината функционируют  следующие цехи:

- аглофабрика в составе шести агломашин общей площадью спекания

375 м2 , проектной мощностью 4200 тыс. т. в год;

• доменный   цех  в  составе  четырех доменных  печей   с  суммарным 
  полезным объемом 7012 м³, производственной мощностью 2330 тыс.т. в год;
• мартеновский цех в составе девяти печей, в том числе 1х250т, 7х500т, 
  1х2х250т производственная мощность цеха 3300 тыс. т. в год;
• обжимной цех (слябинг) мощностью 3186 тыс. т. в год для прокатки углеродистых и низколегированных слитков  мартеновского    цеха    и получаемых по кооперации нержавеющих и легированных слитков завода «Днепроспецсталь»;
• цех горячей прокатки тонкого листа в составе стана 1680 мощностью 2770  тыс.  т.   в   год  листов  и   рулонов  с  отделением   гнутых  профилей мощностью 600 тыс. т. в год для производства профилей углового С- образного и других специальных сечений;
• цех  холодной прокатки №1 в составе  станов:  непрерывного  4-х клетевого стана  1680, реверсивных  1200 и  1680, травильного отделения, состоящего из  3-х непрерывных травильных агрегатов,  термического отделения с одностопными колпаковыми газовыми печами, дрессировочных станов 1700 №1, 2; агрегатов поперечной резки №1, 2, 3; продольной резки №4.   Цех   производит   холоднокатаные   листы   и   рулоны,   углеродистые толщиной 0,5-2 мм, шириной до  1500 мм, нержавеющие и легированные листы и рулоны толщиной 0,8-2,5 мм, шириной 850-1250 мм и горячекатаный травленный лист (только отделка);
• отделение жести мощностью 50 тыс т. в год рулонной белой жести горячего  лужения,   а также ленточной   стали   и   отделение металлопласта мощностью 35 тыс. т. в год;
• цех холодной прокатки легированных сталей №3 в составе стана 2800 с комплексом термического и отделочного оборудования мощностью 38 тыс. т. листа в год и отделение полированных полос и пластин из нержавеющих листов мощностью 5 тыс. т. в год;
• цех товаров народного потребления специализируется на производстве игрушек, хозтоваров, спорттоваров, моек из нержавеющей стали.

Для обслуживания цехов основного  производства комбината функционируют  цехи подсобного производства (скрапоразделочный, известково-обжиговый) ремонтные цехи, объекты энергетического, транспортного  и складского хозяйства.

Комбинат имеет в своем  составе развитый агропромышленный комплекс: три подсобных хозяйства, производственно - животноводческий комплекс, цеха по переработке мяса, молока, цеха крупных культур и производства растительного масла, хлебозаводы.

Перспективы развития.

ОАО «Запорожсталь» в рамках национальной программы развития горно - металлургического комплекса Украины наметил следующие основные мероприятия,   обеспечивающие   снижения   себестоимости    и   улучшение экологической обстановки в регионе:

- техническое перевооружение аглофабрики;

- модернизация   доменных   печей   в   период   проведения   очередных капитальных ремонтов с внедрением автоматизированных систем управления технологическим    процессом    и    внедрение     литейных    дворов    нового поколения;

- сооружение  конвейерного  производства  с  машинами  непрерывного литья заготовок;

- модернизация   прокатных   станов   для   организации   производства качественного автолиста и другой продукции;

• реконструкция отделения жести с организацией производства белой жести электролитического лужения и с покрытиями в объем 150 тыс. т. в год;
• сооружение оборотных циклов для исключения сброса неочищенных стоков в водоем;

- расширение номенклатуры товаров народного потребления.

 

1.2. Структура цеха  водоснобжения , состав оборудования с краткой его характеристикой, грузопотоки.

 

Цех водоснабжения ОАО  МК «Запорожсталь» предназначен для очистки загрязненной воды и подачи очищенной  в производство.

Цех состоит из десяти участков, которые выполняют свою функцию:

- главная насосная станция  предназначена для подачи воды  на комбинат;

- оборотный цикл доменного  производства, предназначен для  очистки воды, поступающей с доменного  цеха.

Загрязненная вода , попадая в радиальные отстойники, отстаивается и дает осадок, этот осадок подается насосами на вакуум –фильтры, где он проходит свою последнею очистку и вывозится вагонами на рудный двор. А очищенная вода попадает вновь на производство.

- Очистной цикл мартеновского  производства, предназначен для  очистки воды которая богата на железную руду. Вода попадая в сгустители дает осадок, которые выкачиваются насосами на фильтр – пресса, где проходит обезвоживания, грузится в вагоны и отправляются на рудный двор. А очищенная вода попадает в производство.

- Очистной цикл литейного цеха предназначен для обезвоживания который идет из литейного цеха. Первоначальная  очистка проходит на песколовках, после на радиальных отстойниках откуда насосами перекачивается в сгустители, где песок осаждается и подачи насосами на фильтр- пресса где проходит его обезвоживания и попадание в отстойники и грейферными кранами погружаются в вагоны и вывозится на свалку.

-очистной цикл окалиносодержащих стоков предназначен для очистки окалины и масел сточных вод, и охлаждения осветленной воды. Вода загрязненная окалиной и маслом, проходит через горизонтальные отстойники, откуда грейферным краном выбирается осевшая окалина и грузится в бункера для обезвоживания, после чего самосвалами отправляется на рудный двор.

- насосная листопрокатного цеха предназначена для очистки поступающей воды и запуск ее вновь в производство.

-Береговая насосная станция  №1, №2 предназначена для закачки  воды на комбинат.

- очистной цикл кислородно-компресорного цеха, предназначен для очистки и охлаждения воды, и запуск ее вновь в производство.

- очистная водонасосная станция предназначена для очистки питьевой воды. Вода проходит очистку в хлоратороной, осветлителях, фильтрах попадает на комбинат.

 

1.3. Описание работы оборудования оборотного цикла окалиносодержащих стоков в технологической последовательности с краткой характеристикой.

 

Сооружение оборотного цикла  окалиносодержащих стоков прокатных цехов предназначены для очистки окалины и масел сточных вод, охлаждение осветленной воды.

Стоки от оборудования чистовой и черновой групп, охлаждения полосы, загрязненные окалиной и маслом, через первичные отстойники в количестве 7200-8200 м3/час направляется в насосные подкачки. Сточные воды с содержанием окалины до 300мг/л и масел до 40 мл/л насосами ГРТ-1600/50 по двум  шламопроводами ф 1100 мм поступают в горизонтальные отстойники для осветления и улавливания масел.

Равномерное распределение  стоков по секциям регулируется шиберами   в лотках.

В секциях отстойника, выпавшая окалина собирается в загубленной  части, а осветленная через переливной гребень с противоположной стороны поступает по лоткам осветленной воды в камеру горячей воды, емкостью 600 м3.

Для охлаждения воды циркуляционные насосы Д-5400/30 попадают из камеры горячей  воды на две двухсекционные вентилеторные градирни с вентилеторами 1ВГ-70.

Из градирен вода поступает  в камеру холодной воды, емкостью 1000м3, откуда насосами Д-5000/50 по двум водоводами ф1100мм попадает на повторное использование  ЦГПТЛ.

Часть осветленной воды в  количестве 500м3/час поступает на фильтровальную станцию  для доочистки  от окалины и масла, затем остаточным напором направляется на гидрослив окалины и уплотнения насоса ГРТ 1000/50 насосных подкачек.

Осевшую окалину в приемниках секций горизонтальных отстойников убирают, после обезвоживания двумя козловыми кранами КК-20-32 с грейферами в 22 железобетонных бункера для окончательного обезвоживания окалины. Затем окалину грузят козловыми кранами в автосамосвалы и вывозят на площадку перегруза, с последующей перегрузкой железнодорожным краном с грейфером в вагоны и отправляют на рудный двор комбината.

Масло с каждой секции отстойников  поступает через целевые поворотные трубы по лотку в две маслосборные секции. Насосами Р3-30, установленных в двух маслонасосных , масло откачивают в автоцистерну и вывозят в мазутохранилище  ТЭЦ для сжигания.

Состав основного оборудования и сооружений.

Горизонтальный железобетонный отстойник-4 блока, служит для осветления сточных вод и улавливания масел.

Кран козловой КК20-32 с  грейфером служит для уборки окалины  из секций горизонтальных отстойников  и бункеров обезвоживания.

Масляные насосные станции- с маслосборными секциями служит для откачки масла насосами Р3-30 и отстойной воды насосом   ЗК-9.

Камера горячей воды служит для сбора осветленной воды из горизонтальных отстойников по двум лоткам.

Вентилеторные градирни брызгательного типа двухсекционные предназначены для охлаждения оборотной воды от двух двухсекционных градирен по четырем трубопроводам ф800мм.

Насосная станция дренажных  вод служит для от качки воды поступающих от дренажных систем горизонтальных отстойников перед очисткой окалины, в камеру охлажденной воды.

Бункера для обезвоживания  окалины - при обезвоживания окалины вода из бункеров поступает в бункерные люки, а затем самотеком по трубопроводу в канал для отвода осветленной воды.

Затворы поворотные – служат для измельчение расхода воды в трубопроводах и прекращения в них движения воды.

 

1.4 Техническое  описание грейферного крана .

 

Козловой кран КК-20-32 является сборно - расбрной конструкцией состоящих из следующих основных узлов:

-моста;

-ног жестких и шарнирных;

-тележек: грузовой и  ходовой;

-лебедок: грузовой и  тяговой.

В зависимости от длины  пролета и наличие консолей кран имеет шесть схем сборок. При двух консольном кране пролетом 32 м устанавливаются  балласты по 0,8 кг на ходовые тележки  со стороны гибкой и жесткой опор (см. рис.2)

Мост крана представляет собой пространственную форму прямоугольного сечения с высотой 2500 мм и шириной 2500 мм по оси.

Мост крана состоит  из отдельных панелей (ригелей) соединенных  между собой болтами М20.

Пояса и решетки вертикальных и горизонтальных форм моста образованы из уголкового профиля ГОСТ 8509-79  и швеллеров по ГОСТ 8240-72. Пояса  выложены из сдвоенных уголков 100х100х10 сваренных в тавр к фасонкам нижней формы моста посредством сварки прикреплена двутавровая балка №3 30м по нижней полке которой перемещается грузовая тележка. Внутри для прохода вдоль расположен деревянный настил, из набранных щитов с ограждением. Внутри моста со стороны жесткой опоры устанавливаются площадки на которых монтируют лебедки в грейферном исполнении подъема грейфера, замыкания грейфера и перемещения грузовой тележки.

Мост через проушины по средством осей ф100 мм опирается на жесткие и шарнирные ноги. Жесткая нога представляет треугольную пирамиду, каждая грань, которой плоскую форму.

Ноги крана крепятся к  опорным тележкам 8-ю болтами М20. Механизм передвижения крана состоит  из двух двухколесных тележек. Каждая тележка имеет индивидуальный привод и состоит из рамы и ходовых колес ф600 мм (приводного и холостого); открытой передачи, электродвигателя МТН-211-6(1); тормоза ТКГ -200(2) , редуктора РДЦ -400(3) , кожухов тормоза и электродвигателя, ручного противоугонного  захвата, буферных устройств.

Кинематическая схема  механизма показана на рис.3 Рама тележки  сварной конструкции. Изготавливают  из двух продольных двутавровых балок  №36, соединенных с помощью диафрагм, накладок и лобовых листов. В каждой раме расположены два отверстия для установки колес. На раме имеются площадки для установки электродвигателя, тормоза и редуктора.

Электродвигатель с редуктором соединяется упругой втулочно-пальцевой муфтой на каждой раме со стороны приводного колеса устанавливают ручные противоугонные захваты, а со стороны ходового колеса полуавтоматические противоугонные захваты. Ходовые тележки оборудованы буферными устройствами. Канатная  грузовая тележка опирается на ездовую балку шестнадцатью ходовыми колесами диаметром 180 мм.

Колеса соединяются с  обоймами, которые объединены двумя  балансирами, образующие две восьмиколесные тележки, соединены между собой стенкой, служащей одновременно для натягивания тягового каната.

Каждый балансир имеет  две щеки , которые между собой соединены шпильками. В щеках балансиров выполнено три отверстия, два верхних для крепления рамы блоками ф630 мм полиспаста подъема груза. Точки подвески рамы размещены таким образом, что вертикальные нагрузки на колеса распределяются равномерно. Лебедка для подъема груза, подъема грейфера и замыкание грейфера состоит из следующих узлов:

- сварочного гладкого  барабана 4, ф450 мм;

- редуктора 3, РМ-650;

-Тормоза 2, ТКТГ-300м;

-Электродвигателя 1, МВТ412-8 Р=22кВТ,n=715 об/мин.

Электродвигатель с редуктором соединены зубчатой муфтой с тормозным  шкивом (см. рисунок 4)

Лебедки для передвижения грузовой тележки состоит из следующих  узлов: сварного нарезного барабана1, ф325 мм, редуктора 2, РЦД400; тормоза 3, ТКГ200 и электродвигателя4, МТ211-6 Т=7,5 кВТ,n=935об/мин при ПВ =25%. Электродвигатель с редуктором соединены эластичной муфтой с тормозным шкивом (см. рисунок 5).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Специальная часть.

2.1. Анализ недостатков  грейферного крана и мероприятия  по их устранению.

 

Изучив устройство и работу механизмов грейферного крана были выявлены конструктивные и эксплуатационные недостатки.

В приводе механизма подъема  конструктивно предусмотрены редуктора типа РМ 650. Во время работы из-за больших нагрузок вал и подшипники электродвигателя выходит из строя, что приводит к простою оборудования во время его замены. Эти редуктора сняты с производства, что влияет за собой недостаток запасных деталей к нему.

Для увеличения срока службы узлов механизма подъема предлагаю  заменить редуктор РМ 650 на более надежный Ц2-650, так  как горизонтальные редукторы  типа Ц2 по сравнению с редукторами  типа РМ , имевшими до недавнего времени широкое применение в краностроении, обладают в 3-4 раза большой нагрузочной способностью. Если у редукторов типа РМ с развернутой схемой зубчатые колеса располагаются не симметрично относительно подшипников, то у редукторов типа Ц2 две пары зубчатых колес раздвоенной быстроходной ступени образуют раздвоенную шевронную пару, в связи с ним обеспечивается их симметричное расположение подшипников.

 

2.2 Техническое  обслуживание грейферного крана.

 

Планирование ремонтов.

Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и проведением плановых ремонтов оборудования.

-Текущий ремонт выполняется  для восстановления работоспособности  оборудования и заключается в  замене узлов и механизмов  при ремонте изношенных деталей  и узлов, элементов металлоконструкций.

-Для выполнения плановых  ремонтов составляется график  на все эксплуатируемое оборудование  на год и на месяц.

-Годовой график плановых  ремонтов оборудования и технических  средств О.Т., не вызывают потерь  производства.

-График плановых ремонтов оборудования, учитываемых в плане производства на месяц.

-График плановых ремонтов  основного и вспомогательного  оборудования на месяц.

-Эксплуатируемого оборудования  делится на две группы:

1. Оборудование, учитываемое в плане производства.

2. Оборудование остановка , которого вызовет потери.

Годовые графики плановых ремонтов механического оборудования, учитываемого в плане производства комбината и годовой график плановых ремонтов механического оборудования, остановка которого не вызывает потерь производства представляются цехами владельцами  в отдел технического перевооружения за два месяца до начала планируемого ремонта. Годовой график плановых ремонтов механического оборудования комбината, учитываемого в плане производства отдел технического перевооружения утверждается у технического директора в срок за месяц до начала планируемого года.

-График плановых ремонтов кранового оборудования составляется ЦРМО-4 на основании графика основных металлургических агрегатов и заявок производственных цехов, предоставленных не позже чем за 20 суток до начала планируемого месяца. График ремонтов кранового оборудования утверждает главный механик комбината за 10 суток до планируемого месяца.

- Основанием для составления  графика плановых ремонтов является:

-данные о фактическом  состоянии оборудования;

-данные о фактической  загрузке оборудования;

-нормативов продолжительности  ремонтов;

-требование правил технической  эксплуатации.

Текущий ремонт механического  оборудования, остановка которого осуществляется руководством цеха без предварительного назначения, является плановым текущем ремонтом.

Капитальные ремонты оборудования выполняются на основании годового графика плановых ремонтов, а также  на основании приказов представительства  комбината.

-Предварительное обследование  комбината учитываемого в плане производства, требующего капитального ремонта, проводит комиссия в составе начальника цеха и руководителей, специалистов и служащих цеха.

Материалы предварительного обследования и предложения об объемах  и продолжительности капитального ремонта передаются техническому директору  комбината для рассмотрения.

На основании предварительных   материалов представитель правления комбината назначается комиссия для всестороннего обследования объекта ремонта.