Грузовые перевозки. 11

Федеральное агентство по образованию

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

Омск 2007

Содержание

Введение.

Цель курсовой работы – проектирование системы управления запасами в логистической системе, повышение эффективности работы подвижного состава и качества транспортного обслуживания логистической системы

Задачи которые необходимо решать для достижения поставленной цели:

1.      прогнозирование общей стоимости запасов и параметров системы управления запасами;

2.      проектирование доставки грузов в логистической системе;

3.      проведение анализа работы  автомобилей и логистической системы в целом;

4.      обоснование рационального типа и количества транспортных средств для функционирования в системе;

5.      сокращение непроизводительных потерь времени автомобилей в грузовых пунктах( путём построения графиков работы транспортных средств и постов погрузки, разгрузки);

6.      разработка организационно управленческой структуры логистической системы.

Конечным результатом выполнения курсовой работы должен стать согласованный график работы снабженческих, сбытовых, транспортных организаций и предприятий, а также разработка системы управления запасами в рамках моделируемой логистической системы.

1.Исходные данные

Общие исходные данные включают в себя:

1.      Начальное количество постов погрузки у каждого поставщика………………………………………………………..              1

2.       Начальное количество постов разгрузки в распределительном центре( РЦ)………………………………………………………..              2

3.       Продолжительность работы постов погрузки и разгрузки…….              9ч.

4.       Начало работы пунктов погрузки и разгрузки………8ч.00мин.

5.       Продолжительность обеда……………………………………….              1ч.

6.       Время работы водителя до обеда………………………………..              4ч.

7.        

8.      Среднетехническая скорость,               25 км/ч

9.      Продолжительность погрузки на посту………………...              0,06 ч.

10. Продолжительность разгрузки на посту………………..              0,04 ч.

11. Коэффициент использования грузоподъёмности

              Капуста              0,8

              Лук              0,8

12. Грузоподъёмность транспортного средства              8280 кг

2. Описание проектной логистической системы

Организация доставки грузов на основе логистических принципов предполагает осуществление этого процесса таким образом, чтобы разработка плановых параметров осуществлялась посредством согласования условий деятельности всех участников логистической системы.

Предполагается, что распределительный центр получает заявки от ряда предприятий на поставку различных грузов по методу «точно в срок». Это значит, что потребители РЦ не имеют или считают нецелесообразным содержать на складах запасы сырья для производства продукции. Поскольку РЦ является одним из участников логистической системы, то затраты по хранению грузов в РЦ входят в совокупные затраты логистической системы. Следовательно, одной из главных задач РЦ является определение оптимального размера запаса по каждому виду грузов и периодичности его пополнения, согласно выбранной системы управления запасами.

3. Разработка системы управления запасами РЦ

3.1 Общая характеристика системы управления запасами.

На сегодняшний день все более важной функцией администрации большинства компаний становится разработка политики управления запасами и анализ эффективности ее использования.

Запасы сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления. Они могут находиться на складах поставщиков, на промежуточных складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, в процессе транспортирования и на складах потребителей. В данной курсовой работе, как было указано в п. 3, запас формируется в РЦ, т.к. доставка грузов потребителям осуществляется по методу «точно в срок».

На уровне предприятия запасы относятся к числу объектов, требующих больших капитальных вложений, и поэтому представляет собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие предприятия не уделяют этому должного внимания и вкладывают в запасы больший капитал, чем требуется.

Причинами создания запасов являются:

1)       необходимость поддержания производственного процесса в случае нарушения установленного графика поставок;

2)       возможность колебания спроса на предлагаемые товары, т.е. увеличение объема продаж и прибыли при удовлетворении возросшего или непредвиденного спроса;

3)       сезонность производства или перевозки некоторых видов товаров;

4)       колебания цен на сырье, материалы, товары, т.е. возможность использования запасов в период высоких цен;

5)       возможность равномерного осуществления операций по распределению и реализации продукции вне зависимости ситуации на производстве.

Наличие запасов имеет и свои отрицательные моменты. Если некоторое предприятие имеет товарные запасы, то капитал, овеществленный в этих товарах, замораживается. Этот капитал, который нельзя использовать, представляет для предприятия потерянную стоимость в форме невыплаченных процентов или неиспользуемых возможностей инвестирования. Кроме того, наличие запасов влечет за собой определенные издержки, поскольку для их хранения необходимо создать определенные условия и выделить определенные площади; необходимо оплачивать работу персонала, осуществляющего управление запасами; запасы должны быть застрахованы и т.п.

Уравнение затрат, связанных с запасом , сделанным в течении года имеет вид:

С=С1+С2+С3+С4+С5=>min,

где С – общая стоимость управления запасами, руб.

С1 – затраты, связанные с организацией заказов, руб.

С2 – стоимость материала, руб.

С3 – затраты, связанные с хранением запасов, руб.

С4 – затраты, связанные с транспортированием, руб.

С5 – затраты, связанные с выполнением  ПРР, руб.

,

где              Q – потребность в материале за год, т.

              А – стоимость подачи одного заказа (постоянные затраты), руб. включающая в себя расходы, связанные с оформлением, получением материалов, с подготовительно-заключительными операциями при подаче заявок и поступлении материалов, затраты на разработку условий поставки,  стоимость контроля исполнения заказов.

              q – размер заказа, т.

,

где d – стоимость материала, руб./т.

,

где i – стоимость хранения единицы запасов, руб./т. и определяется

i = 0,2 · d

С4 = S · Q,

где              S – себестоимость транспортирования, руб./т.

С5 = Sпр · Q,

где               Sпр – себестоимость выполнения ПРР, руб./т.

3.2 Определение оптимального размера заказа

Приведённая формула устанавливает экономический размер заказа для условий равномерного и строго определённого потребления товаров

Q = Др·Qсут,

где Др – дни работы, Др = 251дн.

Расчёт для капусты:

Q = 251*560 = 140560 (т.) – за год

i = 0,2*12000 = 2400 (руб./т.)

(т.)

(руб.)

С2 = 12000*140560 = 1686720000 (руб.)

(руб.)

С4 = 20*140560 = 2811200 (руб.)

С5 = 10*140560 = 1405600 (руб.)

С=768688+1686720000+768000+2811200+1405600=1691706256 (руб.)

Расчёт для лука:

Q = 251*460 = 115460 (т.) – за год

i = 0,2*15000 = 3000 (руб./т.)

(т.)

(руб.)

С2 = 15000*115460 = 1731900000 (руб.)

(руб.)

С4 = 20*115460 = 2309200 (руб.)

С5 = 10*115460 = 1154600 (руб.)

С=720148+1731900000+721500+2309200+1145600=1736805448 (руб.)

3.3 Разработка графиков поставок

Для эффективного функционирования логистической системы управления запасами необходимо иметь чёткий график поставок, позволяющий непрерывно обеспечивать потребителей товарами.

Для построения графиков поставок по каждому виду продукции, необходимо знать 2 вида запасов: максимально желаемый запас (МЖЗ) и пороговый уровень заказа (ПУЗ).

ПУЗ используется для определения момента времени подачи следующего заказа (q,)

Для построения данных графиков необходимо рассчитать следующие показатели:  а) Капуста

-              число заказов за год

n = 140560/640 = 220

-              интервал времени между заказами

Iз = Др/n

Iз =251/220 = 1 (дн.)

-              срок расходования запаса (интервал времени между поставками)

Iп = q/Qсут

Iп = 640/490 = 1 (дн.)

-              время погрузки-разгрузки [17]:

tп = q*g*tпqт

tп = 8,28*0,8*0,04 = 0,26 (ч.)

tв = q*g*tвqт

tв = 8,28*0,08*0,06 = 0,40 (ч.)

- время работы постов погрузки и разгрузки

Rп(в) = tп(в)/хп(в)

Rп = 0,26/1 = 0,26 (ч.)

Rв = 0,40/2 = 0,2 (ч.)

Максимальный ритм системы определяется из условия:

R = max{Rп;Rв}

Тогда ритм, определяющий пропускную способность системы равен:

R = Rп =0,26 (ч.)

- продолжительность функционирования пункта с максимальным ритмом

(ч.)

- количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте с максимальным ритмом

Zmax = Tп/R

Zmax = 7,2/0,26 = 18 (езд.)

- максимальная пропускная способность системы

Qmax = q*g* Zmax

Qmax = 8,28*0,8*18 = 119,2 (т.)

- время поставки

Тпост. = q/ Qmax

Тпост. = 640/119,2 = 6 (езд.)

- пороговый уровень запаса

q, = Qсут*Тпост

q, = 560*3 = 1470 (т.)

- срок расходования запаса до порогового уровня

Полученное значение времени поставки получилось больше величины 1п, что недопустимо. Поэтому необходимо принять управленческое решение, на­правленное на снижение Тпост путем изменения фактической грузоподъемно­сти АТС (применения другого подвижного состава).

Для этого определим влияние фактической грузоподъемности АТС на пропускную способность системы для данной ситуации и сведем полученные значения в таблицу 1.

Таблица 1 - Влияние qy на пропускную способность системы при перевозке капусты

На основании таблицы построим график зависимости влияния qy на Qmax при перевозке угля, который представлен на рисунке 2.

Рис. 1 – Влияние qγ на Qmax при перевозки ккапусты, когда Хп(в) = 1.

Увеличиваем Хп(в) до 6 постов.

Rmax = {0,04 ; 0,07}= 0,07

Продолжительность функционировать пункта с максимальным ритмом

Количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте с максимальным ритмом Rmax.

Максимальная пропускная способность системы, т.

Qmax = 8,28*109*0,8 = 683 

Время поставки, дни.

Тпост = 640/683 = 1

Пороговый уровень запаса, т.

g’ = 560*1 = 560

Срок расходования запаса до порогового уровня

день

Таблица 2 Влияние qy на пропускную способность системы при перевозке капусты

Рис. 2 – Влияние qγ на Qmax при перевозки ккапусты, когда Хп(в) = 6.

б) Лук.

1) Число заказов за год

n = 140560/640 = 220

2) Интервал времени между заказами, день.

Iз =251/220 = 1 (дн.)

3) Срок расходования запаса (интервал времени между поставками), день.

Iп = 640/490 = 1 (дн.)

4) Время погрузки, выгрузки, ч.

tп = 8,28*0,8*0,04 = 0,26 (ч.)

tв = 8,28*0,08*0,06 = 0,40 (ч.)

      где:  γ = 0,8;

5) Ритм работы постов погрузки, выгрузки, ч.

( ч.)

(ч.)

Rmax = {0,26 ; 0,2} = 0,26 (ч.)

6) Продолжительность функционировать пункта с максимальным ритмом

(ч.)

где: Тс – время работы системы; 8 ч.

        Vт – средне-техническая скорость; 25 км/ч.

        lге – расстояние груженной ездки; 14 км.

7) Количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте с максимальным ритмом Rmax.

(езд.)

8) Максимальная пропускная способность системы, т.

Qmax = 8,28*17*0,8 = 113(т.)

9) Время поставки, дни.

Тпост = 481/113 = 4(дн.)

10) Пороговый уровень запаса, т.

g’ = 460*4 = 1840(т.)

11) Срок расходования запаса до порогового уровня

(дн.)    

Если время поставки получилось больше величины срока расхода запаса, то необходимо принять управление решения  направленное  на снижение времени поставки путем изменения фактической грузоподъемности АТС. Для этого определяем влияние фактической грузоподъемности АТС на пропускную способность  системы для данной ситуации и сведениям полученных значений в:

Таблица 3 Влияние qy на пропускную способность системы при перевозке лука

Рис. 3 – Влияние qγ на Qmax при перевозки лука, когда Хп(в) = 1.

Увеличиваем Хп(в) до 5 постов.

Ритм работы постов погрузки, выгрузки, ч.

(ч.)

(ч.)

Rmax = {0,052 ; 0,08}= 0,08(ч.)

Продолжительность функционировать пункта с максимальным ритмом

(ч.)

Количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте с максимальным ритмом Rmax.

(езд.)

Максимальная пропускная способность системы, т.

Qmax = 8,28*88*0,8 = 583(т.)

Время поставки, дни.

Тпост = 481/523 = 1(дн.)

Пороговый уровень запаса, т.

g’ = 460*1 = 460(т.)

Срок расходования запаса до порогового уровня

(дн.)

Таблица 4 Влияние qy на пропускную способность системы при перевозке лука.