Hасчёт участка механического цеха в условиях серийного производства

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ, МОЛОДЕЖИ И СПОРТА УКРАИНЫ

ХЕРСОНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономики и  предпринимательства

 

 

 

 

 

 

 

 

РАСЧЁТ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОГО  ЦЕХА В 

УСЛОВИЯХ СЕРИЙНОГО  ПРОИЗВОДСТВА

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

 

По дисциплине: "Организация производства"

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил

студент гр. 5МХ                                                              Згоба Ю.В.

 

Руководитель КР

ст.преподаватель                                                  Семерникова И.А.

 

Н.контроль                                                            Семерникова И.А.

 

 

 

 

 

Херсон 2012

 

 

РЕФЕРАТ

 

 

Курсовая работа выполнена  на тему: «Расчет участка механического  цеха в условиях серийного производства детали».

Целью курсовой работы было определить основные технико-экономические показатели участка механической обработки деталей в условиях серийного производства.

Курсовая работа содержит:

страниц текста     -   25  ;

таблиц     -     3  

 источников литературы -  5

Основанием для выполнения курсовой работы являются технологическая документация, нормативные данные, цены на материалы и возвратные отходы, тарифы, часовые тарифные ставки, по состоянию на

1 января 2012 г.

Деталь :  фланец

Марка материала:  сталь 20Х.

Способ получения заготовки: гарячая штамповка

Масса заготовки:  9,8 кг.

Масса детали:  7,2 кг.

Номинальный фонд времени работы единицы оборудования 2001ч., количество рабочих дней в году 251, отчисления на социальные мероприятия 39,02%, часовая тарифная ставка 1-го разряда 7,02 грн. 

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ                            

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ  ДЛЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ                           2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ОБОСНОВАНИЕ                 ТИПА ПРОИЗВОДСТВА                                             

2.1. Расчет годовой программы запуска деталей                        

2.2.Определение типа  производства проектируемого участка                          

2.3. Расчёт  штучно-калькуляционного времени                        

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО  КОЛИЧЕСТВА  ОБОРУДОВАНИЯ     

3.1. Расчёт трудоёмкости  годового объёма работ на участке           

3.2. Расчёт потребного  количества технологического  оборудования

и коэффициентов его  загрузки                                  

4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ  ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА УЧАСТКА                                                                           

4.1. Расчёт численности  основных производственных рабочих          

5. РАЗРАБОТКА ПЛАНА  ПО СЕБЕСТОИМОСТИ                           

5.1. Расчёт стоимости  основных материалов                                  5.2.Расчёт себестоимости продукции участка

5.3.Расчёт условной  цены детали                                                                        

6. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ                       РАБОТЫ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА                     СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ              

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Современное машиностроительное предприятие представляет собой  сложный производственно-хозяйственный  комплекс, в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, топливо и другие средства производства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственных процессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.

Переход на рыночные отношения  кардинально меняет взгляд на организацию  производства, создающую условия  для наилучшего использования техники и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.

Рыночные отношения на первый план выдвигают новые цели производства, рассматривающие его как гибкий механизм, способный в любой момент перестроиться на изготовление других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное производство высокой культуры, функционирующее с наименьшими затратами и выпускающее точно в срок высококачественную и конкурентоспособную продукцию.

Организация производства – это предмет, направленный на изучение теоретических и методических вопросов организации производства на предприятиях машиностроения,  условий и факторов рационального согласования действий работников предприятия при использовании предметов и орудий труда в производственном процессе.

Первичным звеном в организации  производственного процесса является  рабочее место.

Оно может быть простым, многостаночным или коллективным.

Совокупность территориально обособленных рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или совершаются разные операции по изготовлению однородной продукции, образуют самостоятельный производственный участок.

Производственный участок – основное структурное подразделение цеха. Поскольку внутри цеха технико-экономические расчеты в наиболее полном и законченном виде могут быть осуществлены по предметно-замкнутому участку, применительно к нему выполняется данная курсовая работа.

Цель курсовой работы - определить основные технико-экономические показатели участка механической обработки деталей в условиях выбранного типа производства.

Тип производства – это комплексная характеристика организационно-технологического уровня  машиностроительного производства, то есть совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, характеристики загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

В зависимости от степени  загрузки оборудования различают типы производства:

• массовый;
• серийный (крупносерийный, среднесерийный, мелкосерийный);
• единичный (индивидуальный).

Экономический раздел проекта  должен быть выполнен на базе произведенных расчетов технологического раздела, а именно:

• выбор типа производства;
• расчет количества оборудования участка и его загрузки;
• расчет численности промышленно-производственного персонала

 участка;

 

 

 

 

2.РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

 

 

         2.1.Расчёт годовой программы запуска деталей

 

 

Производственная программа предприятия - это объём выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту, количеству, качеству, срокам и стоимости в планируемом периоде.

Годовую производственную программу запуска деталей (N_зап ) рассчитывают по формуле, шт.:

 

β

Nзап = Nвып ( 1+  — ),

100

 

 

где   N_вып - годовая программа выпуска данного вида деталей, шт/год;

        β    - процент технологических потерь от брака, β = 0,6%  [1].

 

                                           

 

 

2.2. Определение  типа  производства проектируемого  участка

 

 

Тип производства определяют по  коэффициенту  закрепления  операций (К_з.о ), который указывает на количество операций, выполняемых на одном станке в течение года, по формуле:

 

 

где  t шт _ср - среднее-штучное время по операциям обработки,   мин;

 

 

где m - количество операций, которые проходит деталь в  процессе обработки;

           τ -  такт запуска детали, мин/шт.;

 

 

где Ф_д.о  - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

 

 

где Ф_ном - годовой номинальный фонд времени  работы  единицы оборудования, ч.  Принят  Ф_ном.=2001 ч. исходя   из  установленного Министерством труда и социальной политики Украины фонда рабочего времени на 2012 год;

 q   - число рабочих смен =1; 

 α - планируемые  потери времени работы оборудования в связи с ремонтом и переналадкой, принимаем α =5% [6,с.334].

 

                      

;

 

;

 

По рассчитанному коэффициенту закрепления операций определяем тип  производства [5]:

К_з.о=7,71 , что лежит в пределах 1< К_з.о<10, соответствуя крупносерийному типу производства.

 

;

 

 

2.3. Расчет штучно – калькуляционного времени

 

 

 

Расчёт величины оптимальной  партии деталей (n) ведётся по ведущей операции и определяется по формуле:

 

 

где Тп.з - подготовительно-заключительное время на партию изделий, мин;

     t шт - штучное время изготовления единицы изделия, мин;          

      K_H - коэффициент наладки, который определяет максимально-допустимое отношение подготовительно-заключительного времени обработки всей партии изделий (для крупносерийного – 0,03).

 

;

 

 В условиях серийного  производства основой для организационно-экономических  расчётов является норма штучно-калькуляционного времени. Норму штучно-калькуляционного времени (t_шт.к )  по каждой операции технологического процесса обработки детали определяют по формуле:

 

 

 
;

 

 Расчет штучно-калькуляционного  времени по остальным операциям производим в табл. 2.1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица   2.1

 

Нормы штучно-калькуляционного времени  по операциям  технологического процесса

 

№ операции	Наименование операции	Модель оборудования	Размер партии деталей, шт n	Норма времени, мин.
				tшт	Тп.з	tшт к
005 010 015 020 025 030   035 040 045 050 055 060 065	Фрезерная Сверлильная Протяжная Фрезерная Шлифовальная Сверлильно-нарезная Токарная Токарная Токарная Токарная Сверлильная Хонинговальная Сверлильная	ГФ1080 АМ6801 7Б56 6Р82Г 3Д732   5993 1734 1К282 1К282 1Н713 АМ6801 3Е820 2Н125	419	1,55 1,2 0,92 1,73 2,37   1,2 1,72 2,15 2,5 1,89 1,74 1,91    1,61	60 25 17 31 30   39 31 27 27 27 25 44                                                   18	1,7 1,26 0,96 1,8 2,44   1,3 1,8 2,21 2,56 1,95 1,8 2,02 1,65
	Итого		419	22,49	401	23,45

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО  КОЛИЧЕСТВА 

ОБОРУДОВАНИЯ 

 

 

 

3.1.Расчет трудоёмкости годового  объёма работ на участке

 

 

Трудоёмкость годового объёма работ  на участке механического цеха определяется как:

 

 

 

где Т_{общ дет} - годовая трудоёмкость изготовления программы заданной  детали, ч.;

 Т_{общ уч}  - годовая трудоёмкость работ на участке, ч.

 

 

;

 

 

          

3.2.Расчёт потребного  количества технологического оборудования  и коэффициента его  загрузки

 

 

Число станков (С_р) , необходимых для обработки деталей, включённых в годовую программу,  определяется  по  трудоёмкости годовой программы на каждой операции (Т_уч)  и фонду времени (Ф_д.о) работы станка.

 

 

 

 

 

 

 

, , , , , , , , , , , .

 

 

, , , , , , , , , , , .

;

, , , ,

, , , , , , , .

Так как станков не может быть дробное число, то принимаем  С_пр =38    станка.

Средний  коэффициент  загрузки оборудования  (К_з.об) на участке технологического процесса определяется по формуле:

 

 

 

где Ср_i - расчётное количество станков на каждой операции технологического процесса, шт;

         Спр _i - принятое количество станков на каждой операции, которое получается путем округления Ср_i до целого числа в большую сторону, шт.

 

;

, , , , , , , , , , , .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАСЧЁТ ЧИСЛЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО  ПЕРСОНАЛА УЧАСТКА

 

 

Расчёт численности  производственного персонала участка  выполняют отдельно по каждой категории работающих.

Рекомендуется в расчётах численности учитывать возможности  совмещения профессий (должностей).

 

 

4.1. Расчёт численности  основных производственных рабочих

 

 

Численность основных производственных рабочих (Росн.) определяют по каждой профессии отдельно в зависимости от разряда работ [6] по формуле:

 

Тучi

Росн.i  =   ——————— ,

Ф д.р. * К в.н.*К о.о.

 

 

где   Туч_i - трудоёмкость по видам работ определённой сложности, ч. 

    Ф _д.р. - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч.;

       К _в.н.- планируемый коэффициент выполнения норм выработки;    К _в.н. = 1,05 [6];

      К _м.о.- коэффициент одновременного обслуживания нескольких станков одним рабочим.

    Действительный  годовой фонд времени работы  одного рабочего (Ф_д.р.) определяют исходя из номинального годового фонда времени ( Ф_н) и процента планируемых невыходов на работу (b ) по уважительным причинам (болезни, выполнение общественных и государственных обязанностей) [1].

 

Расчёт выполняется  по формуле:

 

b

Ф д.р. = Фн * (1 - —— )

100

 

Принимаем b=10%,

;

 

;

, , , ,

, , , ,

, , , ,

 

 Полученное в результате  расчётов расчётное количество  рабочих округляют до целого  и получают принятое количество  рабочих. Причём, если Р осн > 0,5 - округляют в большую сторону, при Р осн < 0,5 - в меньшую сторону, т.е. на участке работают 2 рабочих

 

 

 

 

 

 

 

 

5. РАЗРАБОТКА ПЛАНА  ПО СЕБЕСТОИМОСТИ

 

 

План по себестоимости  включает выполнение расчетов, связанных с определением стоимости материалов, расчёта сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, сметы цеховых расходов и сметы затрат на производство на участке, расчета условной цеховой цены изделия.

 

 

5.1. Расчёт стоимости  основных материалов

 

 

Потребность в основных материалах, идущих на изготовление деталей, определяют, исходя из чернового веса заготовки и стоимости металла за вычетом стоимости реализуемых отходов.

Расчёт выполняют учитывая, что стоимость основных материалов (З'_м ) определяют по формуле:

 

З'_м =  М _*  N_зап.

 

где М - расходы на материалы  на одно изделие, грн.;

       N_зап.- годовая программа запуска изделий в производство, шт;

Стоимость потребных  основных материалов М на одно изделие  определяют как:

 

М  =  С_з  -  С_о,

 

 

где С_з - стоимость заготовки детали - представителя, грн;

      С_о - стоимость реализуемых отходов, грн.

Стоимость заготовки (С_з) определяют по формуле:

mз  *  Цм  * Кт.з.

Сз  =  ———————,

1000

 

где m_з - масса заготовки детали-представителя, кг;

     Ц_м - стоимость 1т материала заготовки, грн.(гарячая штамповка, Ц=9000);

     К_т.з. - коэффициент, учитывающий транспортно- заготовительные расходы,  К_т.з.  =1,15.

 

;

 

Стоимость отходов (С_о) определяют:

 

mз  *  Цм  * Кт.з.

Сз  =  ———————,

1000

 

 

где  m_о - масса отходов (mз-mд=9,8-7,2=2,6), кг;

      Ц_о - цена 1т отходов (стальные Ц=1500), грн.

 

;

 

М = 101,43-3,9 = 97,53грн.;

 

З'_м=97,53*8551 = 833979,03грн.;

 

  

 

5.2.  Расчёт  себестоимости  продукции участка

 

 

Расходы на изготовление изделия определяют путем составления  калькуляции, определив предварительно расходы по каждой калькуляционной статье.

 

С^’_цех = М + З^’_з/пл  + З^’_отч + Р^’_сэо + Р^’_{общ. пр.}

     

 

Калькуляция себестоимости детали включает следующие статьи расходов :

• Прямые материальные затраты (М) - использовать из п. 5.1;
• Прямые расходы на оплату труда (З^’ _осн).

     

 Эта статья включает  расходы по основной  и дополнительной  зарплате производственных рабочих (З'_осн), на одно изделие, которые можно определить по формуле:

 

• Основная зарплата (З'_осн).

 

å tшт - к. i

З'осн =   i=1                  *  Cч ср.взв.

60

 

где å tшт - к_i – суммарная норма штучно-калькуляционного времени на обработку детали, мин.(из табл.2.1.)

         Cч _ср.взв.  - средневзвешенная часовая тарифная ставка основных рабочих участка

      ;

• дополнительная зарплата и доплаты производственных рабочих (З'_доп),  которую можно определить:

 

З'осн *  aдоп

З'доп  =    ————— ,

100

 

 

где a_доп - процент доплат и премий, % (40 %)

 

;

 

• отчисление на социальные мероприятия (З'_отч), которое определяют:

 

(З'осн. + З'доп + Зп.в  ) * aотч.

З'отч =   ——————————— ,

100

 

 

где a_отч.- процент отчислений в бюджет на социальное страхование,( 39,02%)

 

З_п.в = (З'_осн. + З'_доп) _*  a_п.в/100  _,

 

       a_п.в – процент поощрительных выплат для основных рабочих (25%)

 

З_п.в.=(2,74+0,822)*0,25 = 0,8905грн.

 

;

 

• расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (Р'_сэо), определяют на одно изделие по формуле пропорционально основной зарплате производственных рабочих (З'_осн.)

 

З'осн. *  b

Р'  =  ————— ,

100

 

;

 

где b- процент расходов на  содержание и эксплуатацию оборудования по отношению к фонду основной зарплаты производственных рабочих участка,      ( 680 %).

• Общепроизводственные расходы (Р`_ОБЩ.ПР. ) определяют на одно изделие по формуле пропорционально сумме (З'_осн.) основной зарплаты производственных рабочих и общепроизводственных расходов

 

З'осн. * g

Р'ОБЩ.ПР =   ————

100

 

где γ – процент  общепроизводственных расходов по отношению  к фонду основной зарплаты производственных рабочих, ( 360%)   

                              

     

 

С^’_цех = 97,53+2,74+0,822+1,737+18,632+9,864=131,325грн.

 

 

Полученные результаты сводят в табл. 5.1.

 

Таблица 5.1.

Расчет калькуляции  и  себестоимости продукции участка

Статьи затрат	Себестоимость,    грн.
	для единицы продукции	для программы изделий
Прямые материальные затраты. Прямые расходы на оплату труда. Отчисления на соц. мероприятия. Расходы на содержание и  эксплуа- тацию оборудования. Общепроизводственные  расходы.	97,53 2,74 1,737 18,632   9,864	833979 23429,74 14853,087 159322,23   84347,06
Себестоимость	131,325	1122960,07