Организация погрузочно-разгрузочных работ

 

 

Введение

Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте являются максимально трудоемкой составной частью транспортного процесса. В связи с этим простой автомобилей под погрузочно-разгрузочными операциями и в ожидании их остаются довольно значительными. Это связано с недостаточно высоким уровнем механизации погрузки-разгрузки грузов на транспорте, с нечеткой координацией действий различных организаций при перегрузке грузов в транспортных узлах и по некоторым другим причинам.

Начинается оптимизация процессов погрузки-разгрузки при логистическом подходе с рациональной работой складов, из которых забирается груз у грузоотправителя либо на которые сдается груз грузополучателю. Работа на складах должна быть организована таким образом, чтобы к моменту прибытия транспортного средства груз находился в транспортной таре и упаковке, его местонахождение было легко определяемо, партия груза или контейнер были сформированы с учетом грузоподъемности транспортного средства, тарно-штучные грузы были пакетированы, а средства механизации перегрузочных работ были свободны.

Основными средствами механизации считаются стационарные и козловые краны для контейнеров, тяжеловесных грузов и больших пакетов, а также средства механизации на железнодорожном ходу либо на шасси стандартного автомобиля или специальном шасси.

Широко применяются автопогрузчики и средства малой механизации, облегчающие, но не заменяющие ручной труд: роликовые и шарнирные ломы, роликовые конвейеры, домкраты, тележки и лебедки, тали и др.

Для ускорения перегрузочных работ необходимо механизировать процессы погрузки и разгрузки, то есть ликвидировать ручной труд, что не всегда просто при работе с опасными и скоропортящимися грузами из-за малого объема грузового места или партии груза.

 

1 Грузозахватные устройства

Грузозахватные устройства и приспособления предназначаются для комплектования грузоподъемных машин и механизмов, а также для обвязки и временного закрепления различных грузов, поднимаемых и перемещаемых машинами при погрузке, разгрузке и в процессе монтажа.

К грузозахватным устройствам относятся: чалочные крюки, карабины, скобы, подвески, захваты, одинарные канатные стропы.

К грузозахватным приспособлениям относятся: одинарные и кольцевые канатные стропы; двухветвевые, четырехветвевые и шестиветвевые канатные стропы; траверсы с закрепленными на них грузозахватными устройствами; различного рода захваты (клещевые, пальцевые, коромысловые и др.).

К грузозахватным устройствам и приспособлениям относятся также устройства с электромагнитными и гидравлическими приводами. В свою очередь, траверсы и захваты подразделяются: на приспособления с ручным приводом захватных устройств (с ручной застроповкой и расстроповкой) и приспособления с механизированным и автоматизированным приводами захватных устройств (с механизированной и автоматизированной застроповкой и расстроповкой).

В ЦНИИОМТП разработаны, а Комитетом стандартов утверждены нормали машиностроения на грузозахватные устройства (чалочные крюки, карабины, подвески, стропы и т. д.).

Приспособления можно классифицировать по их взаимодействию с поднимаемыми и перемещаемыми грузами. Таким образом, грузозахватные устройства и приспособления можно подразделить на следующие группы:

а) поддерживающие, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении при помощи гибких или жестких элементов или их сочетания за выступающие части грузов (естественные или искусственные выступы, зазоры, петли, кольца и др.);

б) затяжные, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении путем обхвата гибкими элементами;

в) зажимные, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении за счет сил сцепления, возникающих в результате взаимодействия рычагов или натяжения каната от усилия главным образом бокового или вертикального сжатия между рабочими органами и поверхностью груза, а также действия веса груза при его подъеме и перемещении;

г) притягивающие (с самостоятельным приводом), — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении вследствие действия электромагнитных сил или создания вакуума между рабочими органами и поверхностью груза;

д) зачерпывающие, — обеспечивающие захват и удержание груза при его подъеме и перемещении путем зачерпывания ковшовыми или грейферными захватами.

Изготовление, эксплуатация и хранение грузозахватных устройств и приспособлений регламентируются правилами Госгортехнадзора. Основные требования, предъявляемые к устройствам и приспособлениям, как к оборудованию, применяемому при выполнении погрузочно-разгрузочных, монтажных и других работ:

а) изготовление грузозахватных устройств и приспособлений, как правило, должно осуществляться централизованно, по заранее разработанной и утвержденной технической документации;

б) эксплуатацию грузозахватных устройств и приспособлений необходимо обеспечивать в соответствии с правилами Госгортехнадзора;

в) грузозахватные устройства и приспособления должны иметь номера и клейма и быть зарегистрированы в журнале учета и хранения организаций, изготовляющих и эксплуатирующих их;

г) грузозахватные устройства и приспособления в обязательном порядке должны подвергаться до эксплуатации техническому освидетельствованию;

д) техническое освидетельствование грузозахватных устройств и приспособлений должно возлагаться на лицо, осуществляющее в данной организации надзор за грузоподъемными машинами и механизмами, при участии лица, ответственного за исправное состояние указанных устройств и приспособлений;

е) первичное техническое освидетельствование грузозахватных устройств и приспособлений, которые изготовляются на заводах централизованно, выполняется отделом технического контроля завода-изготовителя перед отправкой их потребителям.

Грузозахватные устройства и приспособления (подвески, стропы, крюки, карабины, цепи, траверсы, клещи, захваты и др.) после изготовления или ремонта должны быть подвергнуты освидетельствованию и испытанию на заводах, где они были изготовлены или подвергались ремонту. Техническое освидетельствование и испытание заключается:

а) в осмотре, при котором выявляются возможные внешние недостатки — обрывы прядей или проволок, следы коррозии, некачественное соединение (сплетка, постановка сжимов, запрессовка втулок при гильзоклиновом соединении);

б) в испытании на специальном стенде, при котором определяется прочность главным образом на разрыв.

При техническом испытании грузозахватные устройства и приспособления испытывают нагрузкой, превышающей в 1,25 раза их номинальную нагрузку, при которой они должны работать в процессе эксплуатации. Испытания производят на стендах. После испытания грузозахватные устройства и приспособления следует снабжать клеймом или биркой, на которых должны быть отчетливо видны номер устройства или приспособления, допустимая нагрузка и дата проведенного испытания.

 

Результаты испытания обязательно заносятся в инвентарную книгу и подписываются лицом, производившим испытание. Одновременно в инвентарной книге указывается, на какой срок и при какой нагрузке грузозахватное устройство или грузозахватное приспособление допускается к эксплуатации.

Грузозахватные устройства и приспособления разрешается не подвергать испытаниям перед сдачей их в эксплуатацию только в том случае, если они получены с завода-изготовителя новыми, имеют акт испытаний или паспорт, в которых указаны их грузоподъемность, и если при внешнем осмотре полученных устройств и приспособлений не обнаружено никаких дефектов.

Помимо освидетельствований и испытаний грузозахватные устройства и приспособления в обязательном порядке подлежат регулярному осмотру, как это предусмотрено требованиям Госгортехнадзора:

а) подвески, стропы, крюки чалочные, карабины — через каждые 10 дней эксплуатации;

б) клещи, захваты и другие подобные приспособления — через один месяц эксплуатации;

в) различные траверсы — через шесть месяцев эксплуатации. При осмотре должны быть проверены внешнее состояние устройств и приспособлений, сварные швы, канаты, износ сопряженных узлов и деталей, крепления, надежность взаимодействия приводов, особенно в сложных механизированных приспособлениях и т. д.

Редко используемые грузозахватные устройства и приспособления могут быть подвергнуты осмотру только перед выдачей их в работу. Лицо, ответственное за грузозахватные устройства и приспособления (на стройке, предприятии, цехе, складе и др.), обязано организовать надзор так, чтобы периодичность осмотра была не реже приведенных выше сроков.

В процессе эксплуатации грузозахватные устройства, приспособления и такелажное оборудование периодически должны осматриваться лицами, на

которых возложен надзор и обслуживание устройств и приспособлений в сроки, установленные эксплуатирующей организацией, но не реже чем: через каждые шесть месяцев — траверсы различного рода и назначения; каждый месяц — клещи и другие захваты; через каждые 10 дней — канатные стропы.

Результаты осмотра заносят в журнал учета грузозахватных устройств и приспособлений. Все рабочие, связанные с эксплуатацией грузозахватных устройств и приспособлений, обязаны пройти инструктаж, который должен быть оформлен записью в специальном журнале. При выполнении монтажных, такелажных, погрузочно-разгрузочных и других работ монтажники и стропальщики периодически должны проходить инструктаж по технике безопасности. При инструктаже должны быть детально освещены: порядок строповки грузов, их перемещения, установки (монтажа) и расстроповки. Для работ с грузозахватными устройствами и приспособлениями назначаются стропальщики и зацепщики (такелажники).

Такелажниками могут работать лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, получившие квалификацию такелажника и аттестованные в комиссии, которая создается администрацией строительного объекта или производственного предприятия.

Аттестованным такелажникан администрация обязана выдать удостоверение за подписью председателя комиссии, а также производственную инструкцию, содержащую описание характера выполняемых ими работ и требования по технике безопасности.

Такелажники могут быть допущены к работе только после приказа по строительной организации с указанием присвоенного разряда квалификации.

Последующая проверка знаний у лиц, обслуживающих грузозахватные устройства и приспособления (стропальщиков, зацепщиков и др.), производится квалификационной комиссией: а) периодически, не реже одного раза в год; б) при переходе с одного объекта или предприятия на другой.

Проверка производится в объеме соответствующих программ

 

 производственного обучения  или требований производственной  инструкции.

Стропальщики и зацепщики в своей работе должны руководствоваться производственной инструкцией, утвержденной главным инженером стройки. Стропальщики и зацепщики обязаны: знать устройство обслуживаемой ими грузоподъемной машины (башенного, стрелового, мостового кранов и др.); знать грузоподъемность этих машин с учетом возможного изменения вылета стрелы кранов; уметь выбирать необходимые для работы грузозахватные устройства и приспособления в соответствии с размерами и весом поднимаемых и перемещаемых грузов; при этом необходимо иметь в виду, что длина канатных и цепных стропов должна быть такой, чтобы обеспечить угол между ветвями стропов не более 90°; уметь определять пригодность применяемых чалочных и грузовых канатов и цепей и других вспомогательных приспособлений; уметь производить правильную обвязку и строповку грузов; знать установленный на стройке или предприятии порядок обмена сигналами с крановщиками и указания по безопасному подъему и перемещению грузов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Производительность погрузочно-разгрузочных машин-это общая масса грузов, погружаемых или разгружаемых ПРМ.

Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить или выгрузить данная машина за 1 час непрерывной работы при оптимальных условиях работы, т. е. при максимальном использование грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т. д.

Техническая производительность указывается в паспорте машины.

Техническая производительность ПРМ и устройств с рабочим органом циклического действия находится по формуле:

 

 

 

Эксплуатационная производительность машин учитывает использование машины по времени и использовании грузоподъемности в зависимости от вида груза и его объемной массы

 

 

 

=0,25

 

 

3 Норма времени простоя под погрузку разгрузку на 1 тонну груза определяется по единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом.

Нормы времени простоя автомобиля под погрузку разгрузку грузов устанавливается в зависимости от способа их выполнения типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов.

Значения поправочного коэффициента рассчитывается по формуле:

 

            

С учетом того, что в автомобиль при условии полной загрузки его кузова по допустимому габариту, может поместиться 8 поддонов, рассчитаем коэффициент использования грузоподъемности:

=

-коэффициент использования  грузоподъемности.

Так как норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом учитывая время и на погрузку, и на разгрузку, то норма времени на погрузку по формуле:

, где

- норма времени  простоя бортового автомобиля, перевозящего  грузы в пакетах механизированным  способом.

 

 мин/т

, где

-норма времени  простоя бортового автомобиля  перевозящих грузы в пакетах  механизированным способом при  осуществлении разгрузки другим  погрузочно-разгрузочным средством.

 мин/т

Время на полную грузоподъемность автомобиля:

 

, где

-грузоподъемность  автомобиля, т.

 

 

Мера простоя автомобиля определяется по формуле:

 

 

Таблица 3.1 – «Исходные данные»

КАМАЗ 5325

3,3

 

Нормы времени простоя по погрузку разгрузку на 1 контейнер определяется по единым нормам времени на перевозку груза автомобильным транспортом.

Норма времени простоя бортового автомобиля при погрузке контейнеров определяется по формуле:

 

 – норма  времени простоя бортовых автомобилей, приведенных на погрузку-разгрузку 1 контейнера

= 7,0

Время простоя на полную грузоподъемность автомобиля при погрузке определяется по формуле:

 

 – количество контейнеров, шт

Количество контейнеров определяется исходя из размера кузова автомобиля и габаритов контейнера.

Таблица 3.2 – «Параметры грузовых контейнеров»

Модель подв сост	Грузоподъемн, т	Внутр размер кузова		Погруз высота
		Длина	Ширина
КАМАЗ 5325	11,06	6,10	2,42	1,42

 

Таблица 3.3 – «Параметры контейнеров»

Номин масса брутто, т	Габариты разм., м			Собств масса, кг
	Ширина	Длина	Высота
5,0	2,2	2,65	2,4

 

 

= 3,52 = 7

При определении времени простоя бортового автомобиля под разгрузку контейнеров вручную без снятия их с автомобиля необходимо учитывать, что в единых нормах времени на перевозку грузов автомобильным транспортом, нормы времени приведены на выгрузку, следовательно, норма времени на выгрузку определяется по формуле:

 

где нормз – норма времени простоя автомобиля при выгрузке грузов на первый контейнер, мин;

норм доп – норма времени простоя автомобиля при выгрузке грузов на каждый последующий контейнер в данной ездке, мин;

N – количество загружаемых  в автомобиль контейнеров.

Таблица 3.4 – Норма времени простоя автомобилей при разгрузке вручную грузов в контейнер без снятия его с автомобиля.

Масса контейнера, т	Норма времени простоя автомобиля при погрузке или выгрузке грузов, мин
	на первый контейнер	На 2 и каждый последующий
3,3	30,0	25,0

 

 

= ( 30 + 25 ( 2 - 1 )) = 55 мин 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Решение задачи выбора  универсального или специализированного  автомобиля

Определим равноценное расстояние перевозки грузов различными типами подвижного состава. Сопоставляются: автомобиль – самосвал и бортовой автомобиль, перевозящий навалочные грузы по производительности, в зависимости от расстояния перевозки груза.

Таблица 4.1 – «Исходные данные»

Модель автомобиля	Значение показателя
КАМАЗ-53212 + СЗАП-83571	30	0,59	0,87
КАМАЗ-55102	30	0,53	0,87

 

 

4.1 Расчет часовой производительности  бортового автомобиля в функции  расстояния перемещения груза.

Часовая производительность бортового автомобиля, функции расстояния перемещения груза рассчитывается по формуле:

 

 – грузоподъемность  грузового автомобиля, т.

 – коэффициент использования  грузоподъемности.

 – коэффициент использования  пробега.

 – техническая  скорость, км/ч.

 – время  простоя бортового автомобиля  под погрузку – разгрузку, ч.

 

 

 

 

	10	20	30	40	50
	12,16	8,78	6,87	5,64	4,79

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Расчет часовой производительности  автомобиля – самосвала в функции  расстояния перемещения груза.

Часовая производительность автомобиля-самосвала, функции расстояния перемещения груза рассчитывается по формуле:

 

 – грузоподъемность  автомобиля – самосвала, т.

 – время  простоя автомобиля – самосвала  под погрузку – разгрузку, ч.

 

 

 

	10	20	30	40	50
	6,13	3,75	2,71	2,11	1,74

 

 

 

 

 

 

 

4.3 Графическая зависимость  часовой производительности бортового  автомобиля и автомобиля –  самосвала от расстояния перевозки  груза.

Составим соответствующую таблицу:

	10	20	30	40	50
	12,16	8,78	6,87	5,64	4,79
	6,13	3,75	2,71	2,11	1,74

 

 

График зависимости часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля – самосвала от расстояния перевозки груза.

 

 

 

Вывод: по графику видно, что у этих транспортных средств нет равноценного расстояния, при котором их производительность была бы одинакова, поэтому, для перевозки навалочных грузов выбираем в данном случае КАМАЗ-53212+СЗАП-83571, так как его производительность гораздо выше, чем у автомобиля – самосвала.

Определим величину равноценного расстояния по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Определение потребного  количества автотранспортных и  погрузочно-разгрузочных средств  для освоения заданного грузооборота  пункта.

Определить необходимое количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок. Необходимо избежать простоев в ожидании.

Таблица 5.1 – «Исходные данные»

Объем перевозок	Длина едки с грузом, км	Коэффициент неравномерности	Погрузка	Разгрузка
35	11	1,2	Козловыми кранами	Автопогрузчиком

 

 

Модель подвижного состава: КАМАЗ – 43101

Масса поддонов брутто – 1,5

Грузоподъемность автомобиля – 6,0

Коэффициент использования грузоподъемности – 1,5

Поправочный коэффициент – 0,5

Время простоя автомобиля по погрузкой определяется по формуле:

 

 

Время простоя автомобиля по разгрузкой определяется по формуле:

 

 

 

Время простоя автомобиля по погрузкой разгрузкой определяется по формуле:

 

Рассчитываем часовую производительность бортового автомобиля по формуле:

 

Определим необходимое количество автомобилей по формуле:

 

 – исходный  объем перевозимого груза, т/ч

Определим время оборота автомобиля на маршруте по формуле:

 

 

 - длина  ездки с грузом, км;

 

 - техническая скорость,  = 24 км/ҹ;

- коэффициент использования  пробега ( =0,5);

 

 - время  простоя под погрузкой-разгрузкой.

Рассчитаем интервал движения автомобилей по формуле:

 

Определим количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах по формуле:

 

 

 – время  простоя под погрузкой, ч

 – время  простоя под разгрузкой

 – коэффициент неравномерности прибытия автомобилей в пункт погрузки(разгрузки)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Заканчивая выполнение курсовой работы, нужно отметить, что поставленная в ней цель была достигнута.

Нужно отметить, что введение механизации погрузочно-разгрузочных работ в транспортный процесс способствует улучшению технико-экономических показателей работы автотранспортного предприятия.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочной машины зависит от ее грузоподъемности и числа рабочих циклов. При определении эксплуатационной производительности учитывают использование машины по времени и грузоподъемности, а также вид груза.

Было определено время простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны и контейнеры. При определении времени простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны, учитывалось, что погрузка и разгрузка осуществлялись механизированным способом различными видами ПРМ. А при нахождении времени простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего контейнеры, норма времени на погрузку рассчитывалась исходя из того, что она осуществлялась вручную без снятия контейнеров с автомобиля.

Была решена задача выбора универсального или специализированного автомобиля, исходя из наибольшей производительности, при этом использовалась графическая зависимость часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля-самосвала от расстояния перевозки грузов.

Было определено необходимое количество постов на погрузочно-разгрузочных пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок.

Таким образом, были выбраны рациональные методы организации погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте, а также приобретены навыки умения работать с нормативной литературой.

 

Список литературы

1. Батищев И.И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте / И.И. Батищев. – М.: Транспорт, 1988. – 367 с.

2. Романов В.А., Корнеев М.В., Хорунжин С.Ю. Грузозахватные устройства: Учебно-методическое пособие для практических занятий и курсового проектирования по дисциплине «Транспортно-грузовые системы». - Новосибирск: Изд-во СГУПСа, 2011. - 56 с.

start="3"

 Единые нормы времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные расценки для оплаты труда водителей. – М.: Экономика, 1990. – 48 с.

4. Нормативы времени на погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном транспорте: в 2 ч. – М.: Экономика, 1987. – Ч.I. – 240 с.
5. Тростянецкий Б.Л. Автомобильные перевозки: задачник / Б.Л. Тростянецкий. – М.: Транспорт, 1988. – 238 с.