Организация производства. 10

1 Вихідні  дані

 

Приймається, що механічна дільниця виготовляє вироби типу втулка з вертикальним отвором і лисками з однієї сторони. Перелік технологічних  операцій та характеристика обладнання, що застосовується для механічної обробки, наведені в таблицях 1.1 та 1.2.

Таблиця 1.1 - Перелік технологічних  операцій та характеристика обладнання

№ опе-рації

Назва операції

Обладнання

Марка

(орієнтовна)

Оптова ціна, грн.

Потужність двигуна, кВт

Габарити, мм

Займана площа, м2

1

Обробка отвору і торця

2Н135

25*Мз

4

2535×835

4,25

2

Протяжка отвору

7Б55У

130*Мз

18,5

4070×1600

26,05

3

Токарна обробка

1И611П

145*Мз

3

1790×670

8,83

4

Фрезерування торцевою фрезою

6Р80

50*Мз

3

1600×1875

14,3

5

Свердлення отвору Ø20

2Н125

20*Мз

2,2

2350×785

3,59

6

Слюсарна обробка

Слюсарний верстат

10*Мз

-

1000×800

4,1

7

Миття

Мийка

15*Мз

0,5

950×750

3,6

8

Термічна обробка

Термопіч

30*Мз

4

1020×950

6,2

9

Внутрішнє шліфування

3К227А

180*Мз

4

2815×1900

24,07

10

Зовнішнє шліфування

3А110В

155*Мз

1,5

1600×1670

17,03


 

 

В таблиці 1.1 Мз – мінімальний розмір оплати праці робітників на поточний період.

Таблиця 1.2 – Тривалість технологічних операцій

№ опера

ції

Розряд

роботи

Показники

1

2

3

6

1

3

Трудомісткість операції,

хв./шт.

8,2

2

5

Трудомісткість операції,

хв./шт.

2,1

3

5

Трудомісткість операції,

хв./шт.

11,7

4

6

Трудомісткість операції,

хв./шт.

6,2

5

3

Трудомісткість операції,

хв./шт.

4

6

2

Трудомісткість операції,

хв./шт.

3,1

7

2

Трудомісткість операції,

хв./шт.

2

8

4

Трудомісткість операції,

хв./шт.

6,3

9

6

Трудомісткість операції,

хв./шт.

10,5


 

10

6

Трудомісткість операції,

хв./шт.

5,7

Чиста маса деталі, кг/шт.

7,3

Норма витрат металу (Нрм), кг/шт.

8,1

Річний обсяг виробництва (Nр), тис.шт.

58


 

 

 

 

 

 

 

 

2 ПРОЕКТУВАННЯ ПОТОКОВОЇ  ЛІНІЇ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ ДЕТАЛІ

 

2.1 Розрахунок такту потокової лінії

Такт потокової лінії – це проміжок часу, через який виходять з потокової лінії готові деталі.

Такт потокової лінії визначається за формулою:

 

τ = ,                                              (2.1)

 

де  Фдоб – добовий фонд часу: (8*2)*60=960 хв., при 8-годинному

робочому дні в дві  зміни;

Вр – регламентовані витрати часу на технічне обслуговування

верстата, прийняти Вр=60 хв.;

Nдоб – добова програма випуску, шт.

                          хв./шт

Добова програма випуску  розраховується за формулою:

 

,                                               (2.2)

 

де  Nр – задана річна програма випуску, шт.;

nрд – кількість робочих днів в році (365-52-52-П, де П – кількість святкових днів у плановому році).

                           шт.

 

2.2 Розрахунок  кількості обладнання

Розрахунок кількості  обладнання для кожної операції проводиться  по формулі:

,                                                (2.3)

 

де  nрi – розрахункове число верстатів на і-тій операції, шт.;

tштi – штучний час на і-ту операцію, хв.;

τ – такт потокової лінії, хв./шт.

 шт                          шт

 шт                           шт

 шт                         шт

 шт                           шт

 шт                                шт

Округляємо nрi до найближчого більшого цілого числа – отримаємо прийняту кількість верстатів nпрi.

 шт                                 шт

 шт                                 шт

 шт                                шт

 шт                                  шт

  шт                                шт

 

Завантаження обладнання ηзi визначаємо також для кожної i – ої операції за формулою:

                                          (2.4)

 

 

Завантаження обладнання на окремих операціях не повинно  перевищувати 85 – 90% для створення  резерву обладнання з метою забезпечення безперебійної роботи потокової лінії. Якщо при розрахунках виявиться вищим за 85 – 90%, то слід збільшити кількість верстатів.

Для ефективної роботи обладнання на потоковій лінії необхідно, щоб  завантаження обладнання на більшості операцій було вищим за 60 – 70%. Низьке завантаження допустиме лише на окремих операціях (найчастіше – свердлувальних, різьбонарізних, слюсарних і т.і.).

В пояснювальній записці  треба навести приклад розрахунку кількості обладнання та інших показників для першої операції, а результати розрахунків по решті операцій звести до таблиці 2.1. До таблиці 2.1 заносяться також результати розрахунків ступеню несинхронізації операцій, порядок розрахунку якого приведений нижче.

 

Таблиця 2.1 - Розрахунок обладнання на потоковій лінії

№ операції

Назва операції

tштi, хв.

nрi,шт.

nпрi, шт.

ηзі, %

tштi/nпрi

Ступінь несинхро-нізації, Сі

1

Обробка отвору і торця

8,2

2,05

2

102,5

4,1

0,289

2

Протяжка отвору

2,1

0,53

1

53

2,1

-0,34

3

Токарна обробка

11,7

2,93

3

97,7

3,9

0,226

4

Фрезерування торцевою фрезою

6,2

1,55

2

77,5

3,1

-0,025

5

Свердлення отвору Ø20

4

1

1

100

4

0,258

6

Слюсарна обробка

3,1

0,78

1

78

3,1

-0,025

7

Миття

2

0,5

1

50

2

-0,371

8

Термічна обробка

6,3

1,58

2

79

3,15

-0,009

9

Внутрішнє шліфування

10,5

2,63

3

87,7

3,5

0,101

10

Зовнішнє шліфування

5,7

1,43

2

71,5

2,85

-0,104

Разом

59,8

14,98

18

796,9

31,8

  

 

 

Середнє завантаження обладнання ηз сер розраховується за формулою:

*100,                                              (2.5)

де  m – число операцій.

Ступінь несинхронізації операцій розраховується за формулою:

,                                                  (2.6)

де   – робочий такт на і-тій операції;

 – середній робочий такт  потокової лінії. 

Середній робочий такт потокової  лінії знаходиться за формулою:

 

                                    (2.7)

 

 

За отриманими результатами будується графік синхронізації  операцій (рисунок 2.1) і графік завантаження обладнання (рисунок 2.2).

 

Рисунок 2.1 - Графік синхронізації  операцій


 

Рисунок 2.2 - Графік завантаження обладнання на операціях

 

За ступенем синхронізації операцій на потоковій лінії визначається тип потокової лінії, від якого  залежить організація робіт та вибір  транспортних засобів.

Якщо на всіх операціях  ступінь несинхронізації не перевищує  , то така лінія є синхронізованою неперервно-потоковою. Якщо ж хоча б на одній операції ступінь несинхронізації перевищує вказану величину, то таку лінію слід називати прямотоковою або несинхронізованою.

 

 

2.3 Вибір обладнання

Вибір обладнання здійснюється одночасно з проектуванням технологічного процесу. При цьому найчастіше орієнтуються на наявний склад обладнання. В курсовій роботі можна скористатися даними таблиці 1.1. Потім складається відомість обладнання на потоковій лінії (таблиця 2.2).

 

Таблиця 2.2 - Відомість обладнання на потоковій лінії

Назва операції

Модель верстата

Габаритні розміри верстата, мм

Кіль-кість верстатів

Ціна, грн.

Потужність двигунів, кВт

одного верстата

всього

одного верстата

всього

Обробка отвору і торця

2Н135

2535×835

2

25*Мз

54700

4

8

Протяжка отвору

7Б55У

4070×1600

1

130*Мз

142220

18,5

18,5

Токарна обробка

1И611П

1790×670

3

145*Мз

475890

3

9

Фрезерування торцевою фрезою

6Р80

1600×1875

2

50*Мз

109400

3

6

Свердлення отвору Ø20

2Н125

2350×785

1

20*Мз

21880

2,2

2,2

Слюсарна обробка

Слюсарний верстат

1000×800

1

10*Мз

10940

-

-

Миття

Мийка

950×750

1

15*Мз

16410

0,5

0,5

Термічна обробка

Термопіч

1020×950

2

30*Мз

65640

4

8

Внутрішнє шліфування

3К227А

2815×1900

3

180*Мз

590760

4

12

Зовнішнє шліфування

3А110В

1600×1670

2

155*Мз

339140

1,5

3

Разом

-

-

18

-

1826980

-

67,2


 

 

2.4 Планування  потокової лінії

Планування обладнання (розміщення верстатів на плані) необхідно  виконувати таким чином: на лист міліметрівки наноситься сітка колон, яка характеризується кроком колон і шириною прогону. Найбільш поширеними є сітка колон  або метрів. Розміри колон мм або мм, ширина капітальної стіни – 400 мм; ширина віконних прорізів – 3000 мм.

Для планування використовуються габарити верстатів, які приведені в таблиці 1.1.

Обладнання повинно  бути розставленим по ходу технологічного

процесу, згідно з послідовністю  виконання операцій в декілька паралельних  рядів.

Транспортні засоби на потоці повинні економити працю робітників. Потрібно вказати, які основні вимоги до них пред’являються.

Рекомендується на несинхронізованих  лініях для середніх і великих  деталей застосовувати рольганг, ширина якого вибирається в відповідності  до розмірів деталі. Стандартна ширина роликів рольгангів складає: 300, 400, 500, 650, 800, 1000 мм. Ширина рольгангу на 48 мм більше.

Приклад планування потокової  лінії наведено в додатку А.

 

2.5 Побудова  графіка-регламенту роботи потокової  лінії

За допомогою графіка-регламенту можливо:

  1. визначити ступінь завантаження недовантажених робочих місць і час їх роботи впродовж періоду обслуговування;
  2. виявити економічно оправдане використання робітників на лінії і тим самим усунути простої;
  3. визначити внутрішньолінійні і оборотні заділи.

В даній курсовій роботі оборотні міжопераційні заділи не розраховуються і графік руху оборотних заділів (епюри оборотних заділів) не будуються.

Важливе значення при  встановленні режиму роботи лінії має  вибір періоду обслуговування лінії (Т0). Його збільшення викликає зростання міжопераційних оборотних заділів. В той же час зростає можливість дозагрузки верстатів другими роботами цеху, тому що відбувається концентрація простоїв верстатів у часі. Досвід ряду підприємств показує, що раціонально при великих деталях (масою більше 20 кг) встановлювати період обслуговування в межах 30 хвилин, при середніх – 1-2 години, при малих – 4-8 годин. В даній роботі рекомендується будувати графік-регламент на період обслуговування То = 2 години.

Приклад побудови графіка-регламенту роботи потокової лінії наведено на рисунку 2.3.

 

 

№

опер.

Період обслуговування потокової лінії,

  , годин

Поряд-

ковий

номер

робо-

чого

      1 – а година

     2 – а година

1

2

0,65

234

 

2

1

0,53

64

    

3

3

0,88

317

    

4

2

0,77

185

    

5

1

0,47

113

    

6

1

        

7

1

        

8

2

        

9

3

        

10

2

        

 

Рисунок 2.3 – Графік-регламент  роботи потокової лінії 

 

2.6 Розрахунок заділів  на потоковій лінії

Для забезпечення безперервності роботи потокової лінії поряд з іншими заходами необхідно створити ряд заділів.

Заділ – це виробничий запас заготівок  або складових частин виробу для  забезпечення безперервного протікання виробничого процесу на потоковій  лінії.

Внутрішньолінійні заділи на потокових лініях бувають: технологічними, транспортними, страховими та оборотними. Останній вид заділів в даній курсовій роботі не розраховується.

Технологічний заділ (Зтехн) – загальна кількість деталей, що знаходяться в даний момент в процесі обробки на всіх операціях лінії:

,                                                (2.8)

 

де т – кількість операцій на лінії (m=10);

 – кількість робочих місць  на кожній операції;

 – кількість одночасно оброблюваних деталей на кожному робочому місці, d = 1.

шт

 

Транспортний  заділ (Зтр) створюється деталями, які знаходяться на потоковій лінії поміж робочими місцями:

,                                            (2.9)

 

де  р – розмір транспортної партії деталей (при поштучній передачі деталей з операції на операцію величина р = 1).

 шт

Страховий заділ (Зстр) створюється перед найбільш відповідальною (як правило, це найбільш трудомістка) операцією. Його величина встановлюється в розмірі 4-5% змінного завдання. Окрім цього, перед кожною операцією створюється 15-20 хвилинний страховий заділ деталей з метою створення можливості для незалежного початку роботи:

,                                         (2.10)

 

де  Зстр і – страховий заділ на і-тій операції, штук;

 – кількість верстатів  на і-й операції, штук;

tшті – трудомісткість і-ої операції, хвилин.

 

В курсовій роботі необхідно провести розрахунок страхового заділу по кожній із 10 операцій.

 шт                       шт

           шт                         шт

           шт                       шт

            шт                        шт

          шт                          шт.

 

 

2.7 Розрахунок основних і оборотних засобів дільниці

Вартість основних фондів дільниці розраховується наступним  чином:

1) вартість будівель:

 

ВБ=1,2*S*ВS,                                (2.11)

 

де  ВБ – вартість будівель, грн.;

1,2 – коефіцієнт, який  враховує частку іншої площі цеху, що припадає на дільницю;

S – площа дільниці (із планування), вирахувана із внутрішньої частини будівлі, м2;

ВS – вартість 1 м2 виробничої площі (приймаємо 250 грн./м2);

 грн.

2) вартість споруд і передаточних  пристроїв умовно приймаємо на дільниці в розмірі 3-5% від вартості будівлі дільниці;

 грн

3) вартість робочих машин та  обладнання:

,                                  (2.12)

 

де  Врм – вартість робочих машин та обладнання дільниці, грн.;

1,15 – коефіцієнт, який  враховує витрати на транспортування  і монтаж обладнання;

1,1 – коефіцієнт, який  враховує вартість передаточних  засобів і міжопераційного транспорту;

- сумарна вартість верстатів;

 грн

  1. вартість вимірюючих і регулюючих пристроїв, лабораторного обладнання складає 4-6% вартості робочих машин та обладнання дільниці;

 грн

  1. вартість транспорту складає 5% від вартості робочих машин і обладнання;

 грн

  1. вартість інструмента та інвентарю 3-4% від вартості робочих машин і обладнання.

 грн

Вартість оборотних  засобів дільниці складає 50% вартості основних фондів дільниці.

 

2.8 Розрахунок  амортизаційних відрахувань основних засобів дільниці

Амортизація – процес переносу вартості основних фондів у  плині терміну їхньої служби на вартість виготовленої продукції.

Норми амортизаційних відрахувань  наведені в таблиці 2.3.

 

 

 

Таблиця 2.3 - Розрахунок амортизаційних відрахувань

Група основних фондів

Вартість основних фондів, грн.

Амортизаційні відрахування

Норма амортизації, %

Річна сума амортизації, грн.

Будівлі

57750

2

1155

Споруди і передаточні  засоби

2887,5

2

57,75

Робочі машини і обладнання

230057129,7

6

13803427,8

Лабораторне обладнання

1152856,5

15

172928,5

Транспорт

1152856,5

10

115285,7

Інструмент, інвентар

690171,4

10

69017,1

Разом

243513651,6

-

14161871,9


 

Основні фонди підрозділяються  на наступні групи:

1) група 1 – будівлі,  споруди, їх структурні компоненти і передаточні засоби;

2) група 2 – транспортні  засоби, включаючи вантажні та  легкові автомобілі, меблі, конторське  обладнання; побутові електромеханічні  пристрої та інструменти;

3) група 3 – інші  основні фонди, що не ввійшли  до груп 1, 2, 4 (робочі машини та обладнання);

4) група 4 – інформаційні  системи, включаючи електронно-обчислювальні  та інші машини для автоматичної  обробки інформації; перефирійні  пристрої до них; системи зв’язку,  включаючи мобільний.

Норми амортизаційних відрахувань  встановлюються у відсотках до балансової вартості кожної з груп основних фондів в наступних розмірах:

1) група 1 – 2%;

2) група 2 – 10%;

3) група 3 – 6%;

4) група 4 – 15%.

 

 

2.9 Розрахунок  штатів потокової лінії

Розрізняють явочну і  спискову кількість робітників.

Явочну кількість  основних робочих (пяв) визначаємо із графіка регламенту (рисунок 2.3) по робочих місцях з врахуванням суміщення професій. Найбільший табельний номер робочого місця дорівнює явочній кількості робітників в одну зміну.

Спискова кількість  робочих (псп) буде дорівнювати:

 

псп= ,                                           (2.13)

 

де  квик – коефіцієнт використання робочого часу (квик=0,9);

т – число робочих змін за добу(в проекті т=2).

 

В курсовій роботі необхідно  також визначити деякі категорії допоміжних робочих, яких можна закріпити за даною потоковою лінією: наладчик, слюсар-ремонтник, контролер.

Явочна кількість  допоміжних робочих (слюсарів-ремонтників і наладчиків (пяв)) визначається за формулою:

 

,                                            (2.14)

 

де  О – число об’єктів обслуговування, шт.;

NО – норма обслуговування, шт. /чол. в зміну;

т –число робочих змін за добу (m=2).

Норма обслуговування для  наладчиків на одного робочого звичайно знаходиться в межах 5-8 верстатів в зміну.

В роботі явочну кількість  слюсарів-ремонтників можна прийняти в розмірі 2 чоловіка в зміну.

Контроль якості на потокових  лініях звичайно виконується після  кінцевої операції і тому можна прийняти, що лінію обслуговує один контролер в зміну.

Списочна чисельність  допоміжних робочих звичайно визначається в цілому по цеху, а тому в роботі достатньо навести розрахункову формулу і обмежитися встановленням  явочного числа робітників.

Организация производства. 10 📙 Курсовая → 🆔 155491

Организация производства. 10 📙 Курсовая → 🆔 155491