Организация производства. 33

Содержание

                                                                                                                          

Введение..................................................................................................................3-4

    1. Краткое описание объекта производства и тех. процесса.............................5-7
    2. Выбор и обоснование типа производства. И вида поточной линии.............8-9
    3. Расчёт календарно-плановых нормативов однопредметной

     прерывно- поточной линии...........................................................................10-14

    1. Планировка и расчёт площади участка........................................................15-17
    2. Расчёт мощности потребляемой оборудованием.............................................18
    3. Расчёт стоимости и амортизации основных средств..................................19-23
    4. Расчёт численности промышленно производственного персонала...............24
    5. Расчёт себестоимости и цены продукции....................................................25-33
    6. Расчёт технико-экономических показателей работы участка...................34-37

Заключение...............................................................................................................38

Список используемой литературы..........................................................................39

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Машиностроение является важной отраслью всей промышленности. Продукция предприятий  машиностроения играет решающую роль в реализации достижений научно-технического прогресса во всех областях хозяйства. Важным этапом в машиностроительном производстве является ее организация. Поскольку организация производства в дальнейшем определяет эффективность производственного процесса продукции, то ее организация требует непрерывного и эффективного управления.  Для этого необходимо планировать подготовку. Планы могут разрабатываться на различные промежутки времени, но для оперативного управления имеются календарные планы-графики, которые чаще всего отображают наименование работ, потребность в ресурсах.  Существуют различные методы организации производства. Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, совокупность и приемов его реализации характеризующихся рядом признаков главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций техпроцесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса. В зависимости от особенностей производственного процесса и типа производства на рабочих местах участка, цеха применяется определенный метод организации производства непоточный или поточный.

Поточное производство является высокоэффективным методом  организации производственного процесса. В условиях потока производственный процесс осуществляется в максимальном соответствии с принципами его рациональной организации — прямоточностью, непрерывностью, пропорциональностью и др.  
 Для поточного производства характерны следующие основные признаки:  
1. за группой рабочих мест закрепляется обработка или сборка предмета одного наименования или ограниченного количества наименований предметов, родственных в конструктивно-технологическом отношении;  
2. рабочие места располагаются по ходу технологического процесса; технологический процесс изготовления изделия разбивается на операции и на каждом рабочем месте выполняется одна или несколько родственных операций;  
3. предметы передаются с операции на операцию поштучно или небольшими передаточными (транспортными) партиями в соответствии с заданным ритмом работы поточной линии, благодаря чему достигается высокая степень параллельности и непрерывности;  
4. основные и вспомогательные операции вследствие узкой специализации рабочих мест отличаются высоким уровнем механизации и автоматизации. Широко применяется специальный межоперационный транспорт, выполняющий не только функции перемещения обрабатываемых предметов, но и поддержания ритма производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Краткое описание  объекта производства и тех.  процесса

 

     Микромодуль  абонентского комплекта является  одним из элементов цифровой АТС и выполняет функции интерфейса абонентской линии с внутренним оборудованием станции. В целях микроминитюаризации в его конструкции использованы поверхностно монтируемые элементы (SMD), а для изготовления применен односторонний поверхностный монтаж. Используемые материалы, комплектующие изделия,  полуфабрикаты и технологический процесс сборки приведены ниже:

                                                                                                                         Таблица № 1

Цены и нормы расхода  материалов для технологического процесса сборки изделия

Наименование

Обозначение

Единица измерения

Норма расхода на 1 изделие

Оптовая цена за единицу, руб.

1.Припойная паста бессвинцовая

LF300

кг

0,001

285

2. Салфетка обтирочная СС-1

СТБ 723-97

0,007

12

3. Клей SMD-Adgesive "HERAEUS"

PD 860002 SP

кг

0,010

99

4. Спирт этиловый высшей категории качества марки "Экстра"

ГОСТ 18300-87

л

0,020

62,55


 

Таблица № 2

Цены и нормы расхода  комплектующих изделий и полуфабрикатов для технологического процесса сборки изделия

Наименование

Обозначение

Количество

на 1 изделие, шт.

Оптовая цена

за единицу, руб.

1.Микросхема

IN74NC155AD

20

127,5

2. Сборка диодная

DA108S1

6

52,8

3. Резистор

SMD RC01

18

27,3

4. Конденсатор

SMD X7R

25

36

Продолжение таблицы

5. Конденсатор

К53-19B

2

40,8

6. Печатная плата

-

1

28,5

7. Соединитель

СНП101-ВП32

1

43,5


 

Используемое оборудование для технологического процесса сборки изделия

Таблица №3

Наименование

Марка

(модель)

Занимаемая площадь,

 

Мощность, кВт

Оптовая цена, руб

1. Манипулятор

ХМР-300

0,16

0,05

6000

2. Ик-печь

"Радуга 7"

0,50

2,00

12000

3. Стенд виброиспытаний

НПР-2316

1,00

1,00

18000

4. Камера термоциклирования

МС-71

1,50

1,20

36000

5. Стенд визуального контроля

VS8

0,10

0,02

9000


 

 

Цены и годовой износ  на операцию используемых инструментов и приспособлений для технологического процесса сборки изделия

Таблица №4

Наименование

Оптовая цена за единицу, руб

Годовой износ на операцию, шт

1. Устройство трафаретной печати Х-PRINT 305

750

0,3

2. Паяльник А153 Э0332

150

0,5


 

 

Таблица № 5

Технологический процесс  сборки изделия

Содержание операции

Разряд работ

Приспособление, инструмент оборудование

1. Нанесение припойной  пасты на контактные площадки  под SMD на одну сторону печатной платы

2

Устройство трафаретной  печати X-PRINT 305 

2. Установка SMD на плату

3

Манипулятор ХМР-300

3. Загрузка партии  плат в ИК-печь

4

ИК-печь "Радуга 7"

4. ИК-пайка

4

ИК-печь "Радуга 7"

5. Монтаж микросхем  с обратной стороны платы

3

Манипулятор ХМР-300

6. Термоциклирование  (от -60 до +60 С)

3

Камера термоциклирования  МС-71

7. Виброиспытания

3

Стенд виброиспытаний НПР-2316

8. Контроль качества  сборки на стенде

4

Стенд визуального контроля VS8


 

Таблица №6

Нормы времени на технологический процесс сборки изделия, мин

№ операции

1

2

3

4

5

6

7

8

Норма времени

3,2

2,7

1,5

4,5

4,2

30,0

25,8

5,4


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии

     Форма организации  производственного процесса на  участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

     Правильное  определение типа производства  на участке позволяет выбрать  эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).

     Коэффициент  специализации (Ксп) определяется по формуле:

где т - количество операций по технологическому процессу на данном участке;

 Спр - количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для   выполнения технологического процесса.    

- количество рабочих мест расчетное

(шт) - количество рабочих мест принятое

     Полученный  показатель Ксп 1, следовательно, соответствует массовому типу производства.   

     Коэффициент  массовости (Км) определяется по формуле:

где tшт.i - норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента   выполнения норм времени, определяемая по формуле:

  (мин)

m - количество операций по данному технологическому процессу;

  .- такт выпуска изделий (мин/шт.), рассчитанный по формуле

где N - годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

Fg - годовой (месячный) эффективный фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле:

Если Км >1, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Полученный показатель равен 2,75.

     Основанием  для выбора поточной линии  (участка) является обоснование  типа производства. Если тип производства  массовый целесообразна организация  поточного производства.

     Т.к. производство  поточное выбираем однопредметную  прерывно-поточную линию по изготовлению микромодуля абонентского комплекта.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчёт календарно-плановых  нормативов однопредметной прерывно-поточной  линии

 

     Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

     К основным  календарно-плановым нормативам  ОППЛ относятся:

  • укрупнённый такт (ритм);
  • количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план рабочей линии;
  • размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
  • длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле

где - Эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин.;

N - Программа запуска изделий за плановый период, шт.

Количество рабочих  мест определяется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле

где tшт.i - норма штучного времени на i-й операции, мин;  

- такт выпуска изделий (мин/шт.)

 рассчитываются аналогично

Определим расчётное  и принятое количество рабочих мест на линии:

Ср = =22

Спр. = =26

где т - число операций по данному технологическому процессу.           

     Коэффициент  загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле

Кз =                                                                                     

где Ср i - расчётное количество единиц оборудования (рабочих мест) на i-й

               операции;

      Спр. i - принятое количество единиц оборудования (рабочих мест) на i-й

               операции.

К1 =0,9/1=0,9

 рассчитываются аналогично

Таблица № 7

Расчет необходимого количества оборудования и коэффициент  загрузки

Наименование операции

Норма шт. времени

Количество единиц оборудования

Коэфф. загрузки раб.мест, оборудования

расчетное

принятое

1.Электромонтажная

3,2

0,9

1

0,9

2.Электромонтажная

2,7

0,77

1

0,77

3.Электромонтажная

1,5

0,42

1

0,42

4.Электромонтажная

4,5

1,28

2

0,64

5.Электромонтажная

4,2

1,19

2

0,6

6.Термическая

30,0

8,55

9

0,95

7.Испытательная

25,8

7,36

8

0,92

8.Контрольная

5,4

1,53

2

0,76

Итого:

77,3

22

26

5,96


 

         Построение стандарт-плана ОППЛ - сложный процесс. Его осуществляют в табличной форме, в которой отражают все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляют такт потока и определяют необходимое число рабочих мест (расчётное и принятое) по каждой операции и в целом по линии. Затем определяют загрузку рабочих мест в минутах и процентах, присваивают номера (по возрастанию с первого), строят график работы оборудования на каждой операции и рассчитывают необходимое количество производственных рабочих. В связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и на рабочих-операторов производят дозагрузку рабочих путём закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строят график регламентации труда по линии и определяют окончательную численность производственных рабочих, присваивают им номера или условные знаки и устанавливают порядок обслуживания недозагруженных рабочих мест.

     Расчёт межоперационных  оборотных заделов производится  по формуле

                       Z= - (шт.),                                                           

где Tj - продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин.;

          Сi , Сi+1 - число единиц оборудования соответственно i-й и (i+1)-й операциях в течении частного периода времени Tj;

     t шт. i  , t шт. i+1 - нормы штучного времени соответственно i-й и (i+1)-й операциях технологического процесса , мин.

      Таблица №8

Расчёт межоперационных  оборотных заделов

Частные периоды

Длительность частного периода

Расчёт заделов по частным периодам Tj, шт.

Площадь эпюр, дет./мин.

Между 1-й и 2-й операциями

T1

369,6

Z1,2 =369,6*1/3,2-369,6*1/2,7=-22

4065,6

T2

62,4

Z1,2 =62,4*1/3,2-62,4*0/2,7=19,5

608,4

Итого                                                                                                      4674      

                                          Между 2-й и 3-й операциями

T1

201,6

Z2,3 =201,6*1/2,7-201,6*1/1,5=-60

6048

T2

168

Z2,3 =168*1/2,7-168*0/1,5=62,2

146,2

Итого                                                                                                      6194,2            

Между 3-й и 4-й операциями

T1

201,6

Z3,4 =201,6*1/1,5-201,6*1/4,5=90

9072

T2

134,4

Z3,4 =134,4*0/1,5-134,4*2/4,5=-32

209,4

T3

144

Z3,4 =144*0/1,5-144*1/4,5=-32

2304

Итого                                                                                                             11585,4

Между 4-й и 5-й операциями

T1

201,6

Z4,5 =201,6*0/4,5-201,6*1/4,2=-48

5040

T2

134,4

Z4,5 =134,4*1/4,5-134,4*1/4,2=-2

3360

T3

33,6

Z4,5 =33,6*0/4,5-33,6*1/4,2=-8

168

91,2

Z4,5 =91,2*0/4,5-91,2*2/4,2=-43

2325,6

19,2

Z4,5 =19,2*0/4,5-19,2*1/4,2=-5

48

Итого  10941,6

Между 5-й и 6-й операциями

T1

264

Z5,6 =264*1/4,2-264*9/30=-16

2904

T2

196,8

Z5,6 =196,8*1/4,2-196,8*8/30=-6

2164,8

T3

91,2

Z5,6 =91,2*2/4,2-91,2*8/30=19

1140

T4

19,2

Z5,6 =19,2*1/4,2-19,2*8/30=-1

9,6

Итого                                                                                                               6218,4

Между 6-й и 7-й операциями

T1

264

Z6,7 =264*9/30-264*7/25,8=8

1056

T2

172,8

Z6,7 =172,8*8/30-172,8*8/25,8=-8

1382,4

T3

43,2

Z6,7 =43,2*8/30-43,2*7/25,8=-1

21,6

Итого 2460

Между 7-й и 8-й операциями

T1

254,4

Z7,8 =254,4*7/25,8-254,4*2/5,4=-25

3180

T2

9,6

Z7,8 =9,6*7/25,8-9,6*1/5,4=1

4,8

T3

172,8

Z7,8 =172,8*8/25,8-172,8*1/5,4=22

2851,2

T4

43,2

Z7,8 =43,2*7/25,8-43,2*1/5,4=4

1036,8

Итого                                                                                                             7072,8

Всего  49146,4


 

     Между парой  смежных операций расчёт средней величины межоперационных оборотных заделов производится по формуле

                 Zср.об = (шт.)                                                                              

где Si - площадь эпюр оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями; 

          To- период оборота линии.

Zср.об 1-2 =4674/480=10 шт.

Zср.об 2-3 =6194,2/480=13 шт.

Zср.об 3-4 =11585,4/480=24 шт.

Zср.об 4-5 =10941,6/480=23 шт.

Zср.об 5-6 =6218,4/480=13 шт.

Zср.об 6-7 =2460/480=5 шт.

Zср.об 7-8 =7072,8/480=15 шт.

     Средняя  величина межоперационного задела  в целом по линии равна сумме  средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Её определяют по формуле

                    Zср.об = = =102 шт.

где -сумма площадей эпюр по всей поточной линии.

     Среднюю  величину оборотного задела на  линии определяют для расчёта  незавершённого производства. Величину незавершённого производства в нормо-часах, без учёта затрат труда в предыдущих цехах, рассчитывают по формуле

 

                     Нср= = =3942,3(нормо-ч)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Планировка  и расчёт площади участка.

     Планировка  производственного участка (цеха) - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест на производственной площади. Помимо оборудования (рабочих мест) на этом плане должны быть также показаны:

  • строительные элементы здания - стены, колонны, дверные и оконные проёмы, другие элементы;
  • основной производственный инвентарь - верстаки, плиты складочные площадки для материалов (ММ);
  • площадки для размещения магазинов для накопления деталей (МД), хранения инструментов (МИ), приспособлений (МП).

     Расположение  оборудования и других элементов  на производственной площади зависит от характера обрабатываемых деталей, габаритных размеров оборудования, вида транспортных средств, уровня механизации и автоматизации, степени участия человека в производственном процессе, постоянства и разнообразия номенклатуры обрабатываемых изделий и других факторов.

     При планировке  поточных линий могут быть  использованы различные  формы:  прямые, овальные, зигзагообразные,V-образные, Г-образные, П-образные и другие, располагаемые вдоль оси пролёта.

     Рабочие  места поточных линий располагают вдоль конвейера с одной или двух сторон.

     Планировка  выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением  допустимых расстояний между станками и строительными элементами, между станками в зависимости от их расположения.

     Производственная  площадь участка (цеха), занимаемая поточной линией включает основную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров, и дополнительную площадь, занимаемую проходами, вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарём (устройствами ЧПУ, магазинами для хранения инструментов, приспособлений, деталей (заделов), приборами для контроля качества продукции и др.).

     Рассчитав  площадь под оборудование, определяют  площадь, занимаемую транспортными средствами непрерывного действия (как произведение рабочей длины конвейера на ширину), или площадь трассы для транспортных средств непрерывного действия (как произведение длины трассы на ширину).

          Расчет производственной площади  участка, занимаемой технологическим  оборудованием (рабочими местами) и транспортными средствами, производится в табличной форме.

     Определив  размер производственной площади  участка, выбирают его длину  и ширину. При этом учитывают,  что ширина пролётов в цехе - 9,12 или 15 м, а шаг колонн 6 м. Затем окончательную расстановку оборудования с учётом установленных норм и условий.

Таблица №9

Расчет производственной площади участка

Наименование оборудования

Модель (марка)

габаритные р-ры, мм

кол-во ед. об-ния (Спр), шт

коэф. доп. площади (Кдп)

Произ-ая площадь участка (S),

1. Манипулятор

ХМР-300

1200*1000

3

4,0

14,4

2. ИК-печь

Радуга-7

1200*1000

3

4,0

14,4

3. Стенд виброиспытаний

НПР-2316

1000*1000

8

4,0

32

4. Камера термоциклирования

МС-71

1500*1000

9

4,0

54

5. Стенд визуального контроля

VS-8

1200*1000

2

4,0

9,6

Конвейер

  

26000*600

1

1,5

23,4

Итого

    

26

  

147,8


 

 

 

 

Расчет общей площади  участка

Таблица №10

Вид площади

Источник расчета

Площадь (S),

1. Производственная площадь

данные таблицы №9

147,8

2. Вспомогательная площадь

30% производственной площади

44,34

Итого

  

192,14


 

Производственные здания строят в виде нескольких параллельных однотипных пролётов, образуемых рядами металлических или железобетонных колонн. Форма здания должна быть простой, т.е. прямоугольной (квадратной).

     Общие размеры площади цехов определяют на основе планировки оборудования. Каждый пролёт цеха характеризуется основными размерами - шириной (L) и шагом колонн (t) или сеткой колонн (L t).

     Ширину  пролёта определяют на основании  планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей, применяемого оборудования и средств транспорта. Наиболее часто её принимают равной 9,12,15,18,24 м. Длина пролёта зависит от производственной и вспомогательной площади.

     Под шагом  колонн понимают расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролёта, как правило, шаг колонн принимают равным 6 м, в некоторых случаях - 12 м.

     Стены здания  могут быть панельными (высота  панели 1,2 и 1,8 м) или кирпичными (в зданиях небольшого (до 5000 м2) объёма). 

         Высоту здания определяют исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритов оборудования, конструкций мостовых кранов, а также санитарно-гигиенических требований. Самая малая высота пролёта механического цеха с мостовым краном составляет 6,15 м, без мостового крана - 4 м. Для сборочных цехов минимальная высота здания - 3м.

 

 

5. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием и  транспортными средствами

     Мощность, потребляемую всеми видами оборудования,  заносим в таблицу

                                                                                                              Таблица №11

Расчёт установленной  мощности, потребляемой оборудованием  и транспортными средствами

Наименование оборудования

Модель (марка)

Количество единиц

Установленная мощность,

кВт

единицы

принятого

1. Манипулятор

ХМР-300

3

0,05

0,15

2. ИК-печь

Радуга-7

3

2,00

6

3. Стенд виброиспытаний

НПР-2316

8

1,00

8

4. Камера термоциклирования

МС-71

9

1,20

10,8

5. Стенд визуального  контроля

VS-8

2

0,02

0,04

Конвейер

-

1

3,5

3,5

Итого                                                                          17                                                             19,82

  

26

7,77

28,49

Организация производства. 33 📙 Курсовая → 🆔 155482

Организация производства. 33 📙 Курсовая → 🆔 155482