Организация производства по отраслям

Содержание

 

1. Определение типа производства………………………………………………2

2. Расчет потребного количества  оборудования и определение его  загрузки...3

3. Расчет загрузки поточной линии……………………………………………...6

 

4. Расчет численности работающих на участке………………………………..10

5. Построение плана-графика работы линии…………………………………..12

6.Организация и планирование  обеспечения инструмента…………………...14

7. Выбор и расчет  межоперационных транспортных средств……………...19

8. Расчет площади  участка…………………………………………………….20

9. Расчет трудоемкости  ремонтных работ…………………………………...22

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Определение типа производства 

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (коэффициент специализации, коэффициент серийности), показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации :

- массовое: <1;

- крупносерийное: = 2-10;

- среднесерийное: = 10-20;

- мелкосерийное:  = 20-40;

- единичное: > 40 .

Коэффициент специализации определяется по формуле:

= 1,12/1,91=0,59, 

где – такт выпуска деталей (мин), определяемый по формуле:

 

=(4306*60) / 230000=1,12мин,  

 

где – действительный годовой фонд времени работы оборудования (ч). При двусменной работе = 4306 ч;

 – среднее штучное время по операциям (мин):

  =(1,4+1,9+1,8+2,9+1,7+1,5+2,2)/7=1,91 мин.

где т – число операций (i = 1, 2,...,n).

Тип производства - массовое, т.к. 0,59<1.

 

 

2. Расчет потребного количества оборудования и определение его загрузки

 

В поточном производстве потребное  количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест.

Расчетное число рабочих мест на i-й операции ( ) определяется по формуле:

 

  . 

 

При определении  после запятой необходимо взять два знака.

По полученным значениям  путем округления определяем принятое количество оборудования .

Коэффициент загрузки оборудования по i-й операции ( ) определяется по формуле:

 

. 

 

Таблица 1- Расчет количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента их загрузки по механическому участку

№операции	тип станка	r,мин	tшт i, мин	Срi	Спрi	Кз
1	вер-свер	1,12	1,4	1,25	2	0,625
2	протяжной	1,12	1,9	1,70	2	0,85
3	токарный	1,12	1,8	1,61	2	0,805
4	токарный	1,12	2,9	2,59	3	0,863
5	токарный	1,12	1,7	1,52	2	0,76
6	вер-свер	1,12	1,5	1,34	2	0,67
7	фрезерный	1,12	2,2	1,96	2	0,98
Итого:	-	-	13,4	11,97	15	0,798

 

По полученным данным необходимо проверить  возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при < 1 с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 4.

 

Таблица 2 – Расчет дозагрузки оборудования

 

№	Наим. Оборуд-я	Спр	tшт, мин	Р, ст-час	Qосн, час	Qв.д.,ст- час	Вид догруж. Детали	tдогршт , мин	N'догр, шт	Nдогр,шт	Qф.д., ст-час	∆Q, ст-час	Kз
1	вер-свер	2	1,4	8612	5366,67	3245,33	муфта	1,7	13085,57	4872,81	138,00	3107,33	0,6392
2	протяжной	2	1,9	8612	7283,33	1328,67	муфта	4,1	41958,00	4872,81	332,98	995,69	0,8844
3	токарный	2	1,8	8612	6900	1712,00	муфта	1,8	57066,67	4872,81	146,18	1565,82	0,8182
4	токарный	3	2,9	12918	11116,67	1801,33	муфта	1,05	37268,897	4872,81	82,84	1718,49	0,3007
5	токарный	2	1,7	8612	6516,67	2095,33	муфта	1,05	73952,82	4872,81	85,27	2010,06	0,7666
6	вер-свер	2	1,5	8612	5750	2862,00	муфта	2,9	114480,00	4872,81	235,52	2626,48	0,6950
7	фрезерный	2	2,2	8612	8433,33	178,67	муфта	1,4	4872,81	4872,81	113,699	64,971	0,9925
Итого:	-	15	13,4	64590	51366,67	13223,33	-	14,00	-	-	1134,49	14 268,62	0,8129

 

1. Определяем пропускную способность  оборудования ( ) по каждой операции исходя из годового фонда времени его работы, ст-час (ст. 5):

 

. 

 

2. Определяем загрузку оборудования основной деталью по каждой операции ( ), ч. (ст. 6):

 

  . 

 

3. Рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой 
операции ( ), ст-час. (ст. 7):

 

  . 

 

4. Выбираем деталь для дозагрузки  оборудования. Исходные данные технологического процесса обработки догружаемой детали представлены в таблице 2. При заполнении ст. 9 (штучное время догружаемой детали) определяющим фактором выступает вид оборудования, на котором должна выполняться технологическая операция. График движения изделия по рабочим местам по догружаемой детали может отличаться от основной.

5. Определяем загрузку операций  догружаемой деталью ( ), шт. (ст. 10):

 

. 

 

Для обеспечения  равной пропускной способности между  операциями принимаем количество догружаемых деталей по минимальному значению , полученному в расчете, т.е. = min . Результаты заносим в ст. 11.

6. Определяем фактический объем  дозагрузки по каждой операции ( ), ст-час. (ст. 12):

 

  . 

 

7. Определяем неиспользуемое время по операциям ( ), ст-час. (ст. 13):

 

. 

 

8. Определяем коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции :

 

  . 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчет загрузки поточной линии

 

Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно-поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:

а) с суммарным запуском – когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями – когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском – когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментному числу.

Работа  в переменных многопредметных потоках  может быть организована в двух вариантах:

1) последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

2) последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета  связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данной работе расчет проведем по переменному  многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Общий порядок расчета следующий:

1. Определим трудоемкость программы  по основной ( ) и догружаемой ( ) детали (ч):

 

=(230 000*13,40)/60 = 51366,67 ч. 

 

=(4872,81*14,00)/60 = 1136,989 ч. 

 

2. Определяем общую трудоемкость:

 

=51366,67+1136,989 =52503,659ч..

 

3. Определяем удельный вес трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости (%):

а) по основной детали:

 

 = (51366,67/52503,659)*100=97,83%.

 

б) по догружаемой  детали:

  = (1136,989/52503,659)*100=2,17%.

 

4. Распределим  годовой фонд времени работы ( = 4306 ч) по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы (ч):

а) по основной детали:

 

= (4306*97,83) / 100 = 4 212,56 ч.;

 

б) по догружаемой  детали:

 

= 4 306*0,0217=93,44ч.

 

5. Определим  такт по каждой детали (мин):

а) по основной детали:

 

 =(4 212,56*60) / 230 000=1,0989 мин.

 

б) по догружаемой  детали:

 

  = (93,44*60) / 4872,81=1,12 мин.

 

 

6. Проведем  уточненный расчет количества  оборудования на потоке.

 

Таблица 3 – Расчет количества оборудования на потоке

 

№	Наименование операции	основная деталь rосн=1,0989 мин			догружаеная деталь rдогр=1,12 мин.			Устан. Кол-во обор-я в потоке Спот
		tшт, мин	Cр	Cпр	tшт, мин	Cр,догр	Cпр,догр
1	Сверление	1,4	1,27	2	1,7	1,52	2	2
2	Протяжка	1,9	1,72	2	4,1	3,66	4	4
3	Точение	1,8	1,64	2	1,8	1,61	2	2
4	Точение	2,9	2,64	3	1,05	0,94	1	3
5	Точение	1,7	1,55	2	1,05	0,94	1	2
6	Сверление	1,5	1,36	2	2,9	2,59	3	3
7	Фрезерование	2,2	2,00	2	1,4	1,25	2	2
Итого:	-	13,40	12,18	15	14,00	12,51	15	18

 

В ст. 9 устанавливаемое количество оборудования принимается по каждой группе оборудования по максимальному значению основной или догружаемой детали.

7. Расчет  коэффициента загрузки линии  проводится по следующей зависимости:

а) при выпуске отдельных видов  деталей:

 

- основная деталь: =12,18/18=0,6767;

 

- догружаемая деталь: = 12,51/18=0,695.

 

где m – число операций.

б) средний коэффициент загрузки линии в целом ( ): 

 

 =( (12,18*0,9783+12,51*0,0217)/18)*100=67,71%. 

 

где k – число разновидностей изделий.

Сравним итоговый показатель поточной линии  К_пот=67,71% с итоговыми показателями в таблицах 1 и 2: К_з,1=79,8, К_з,2=81,29.

79,8-67,71=12,09 п.п.

81,29-67,71=13,58 п.п.

Т.к. отклонение К_пот от итоговых показателей К_з таблиц 1 и 2 не превышает 10-15%, то дозагрузка является целесообразной.

 

На основании  таблицы 3 составляем сводную ведомость потребного оборудования на участке, технико-экономическая характеристика которого представлена в таблице 4.

Таблица 4 – Технико-экономическая характеристика оборудования.

 

тип станка	габаритные размеры, мм	кол-во оборуд., ед.	Мощность (М), кВт		Катерогия рем слож-ти		Сумма ед рем-ой слож-ти		Стоим-ть обор-я (Цоб),тыс ед		Бал-я стоимость оборуд-я с учетом установки (Соб), тыс руб
			1 станка	всех станков	мех части (Rм)	Электр части (Rэ)	мех части (ст3*ст6)	электр части (ст3*ст7)	1 станка	всех станков (ст3*ст10)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
вертик-сверл	3200*1250	4	18,5	75,2	15	13	60	52	4100	16400	19188
протяж-ной	3250*2250	2	18,0	36	16	12	32	24	3300	6600	7722
токарн-ый	2800*1480	7	22,4	156,8	18	16	126	112	6300	44100	51597
фрезер-ный	2665*4700	2	14,0	28	13	10	26	20	3700	7400	8658
итого	-	15	-	296	-	-	244	208	-	74500	87165

 

 

4. Расчет численности работающих на участке

1) Расчет численности основных  производственных рабочих

На поточных линиях численность  основных производственных рабочих  определяется по числу рабочих мест с учетом сложности работы линии, многостаночного обслуживания и  совмещения профессий.

Ч_ОПР=18 чел

2) Расчет численности вспомогательных рабочих

а) наладчики – 18/5=4чел.

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники – 452/500=1 чел.

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры 18/18=1 чел. (Расчет).

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер.

Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов  труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двухсменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих.

Итак, общее количество вспомогательных рабочих составит 10 человек.

Общее количество рабочих: Ч_опр+Ч_вспом = 18+10 = 28 чел.

 

3) Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

В настоящем расчете принимаем  количество руководителей, специалистов и служащих – 7 % от общего числа рабочих.

28*0,07= 2 чел.

 

5. Построение плана-графика работы линии
1. Определение периода обслуживания.

= 1смена

2. Расчет выработки за период обслуживания

,  

_{Определим загрузку оборудования основной деталью по каждой группе оборудования. Для этого рассчитаем трудоемкость работы по производству основной детали в течение  периода обслуживания по каждой операции (Тст,i).}

_{Тст,i=Вn,обсл.*tшт,i}

 

 

 

 

 

 

 

 

 

_{Таблица 5 – Расчет графика работы оборудования за период обслуживания}

№ операции	Наименование операции					Номер рабочего
1	2	3	4	5	6	7
1	Сверление	2	1,4	627	135	1,2
2	Протяжка	2	1,9	851	359	3,4
3	Точение	2	1,8	806	314	5,6
4	Точение	3	2,9	1299	315	7,8,9
5	Точение	2	1,7	762	270	10,11
6	Сверление	2	1,5	672	180	12,13
7	Фрезерование	2	2,2	986	494	14,15
Итого:	-	15	13,4	6003	2067	-

 

Т_{недогр,i}= Т_ст,i-Т_n,обсл.*С ^загр_{пр, i} – время работы недогруженного станка по каждой операции.

– количество единиц оборудования, полностью загруженных в течение периода обслуживания.

График работы оборудования

№ оп.	ti, мин	Cпр,i	n=448 деталей, tMo=0 мин
1	1,4	2	500         1000     1500        2000         2500         3000
2	1,9	2
3	1,8	2
4	2,9	3
5	1,7	2
6	1,5	2
7	2,2	2

 

Т^произв_ц(посл)= =448*(1,4/2+1,9/2+1,8/2+2,9/3+1,7/2+1,5/2+2,2/2)=2785 мин.

 

6. Организация и планирование обеспечения инструмента
1. Расчет потребности режущего инструмента

где – доля машинного времени в общем штучном времени ( ) по операции, на которой применяется данный инструмент; – расчетное время работы инструмента до полного износа:

где L – общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм; l – величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм; – стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, ч; – коэффициент случайной убыли инструмента ( = 0,05).

 

1.  Определяем время работы инструмента до полного износа.

Таблица 6  – Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L, мм	l, мм	, ч	, ч
Резец подрезной	36	2,5	3,0	46,20
Резец проходной	26	4,0	2,0	15,00
Сверла	34	0,7	2,5	123,90
Фреза	7,3	0,6	4,0	52,70

 

 

 

 

 

 

2. Определяем  расход  режущего  инструмента  на  программу.

 

Таблица 7  – Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	, шт.	, мин		, ч	, шт.
Резец подрезной	Основная	230000	1,8	0,65	46,20	102
	Догружаемая	4873	1,8	0,75	46,20	3
Итого:	-	-	-	-	-	105
Резец проходной	Основная	230000	2,9	0,60	15,00	468
	Догружаемая	4873	1,05	0,65	15,00	4
Итого:	-	-	-	-	-	472
Резец проходной	Основная	230000	1,7	0,60	15,00	274
	Догружаемая	4873	1,05	0,65	15,00	4
Итого:	-	-	-	-	-	278
Сверло	Основная	230000	1,4	0,70	123,90	32
	Догружаемая	4873	1,7	0,80	123,90	1
Итого:	-	-	-	-	-	33
Сверло	Основная	230000	1,5	0,70	123,90	34
	Догружаемая	4873	2,9	0,80	123,90	2
Итого:	-	-	-	-	-	36
Фреза	Основная	230000	2,2	0,70	52,70	118
	Догружаемая	4873	1,4	0,80	52,70	2
Итого:	-	-	-	-	-	120

3. Определяем запас инструмента на рабочих местах.

 

,

 

Расчет проводится в  следующей последовательности.

а) Определим периодичность  съема  и подачи инструмента со станка t_c=t_cт/d_m.

Обычно  выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены

Таблица 8 – Периодичность съема и подачи инструмента со станков

Наименование инструмента	, ч	, мин		, ч	, ч
Резец подрезной	3,0	1,8	0,65	4,62	8,2
Резец проходной	2,0	2,9	0,60	3,33	8,2
Резец проходной	2,0	1,7	0,60	3,33	8,2
Сверло	2,5	1,4	0,70	3,57	8,2
Сверло	2,5	1,5	0,70	3,57	8,2
фреза	4,0	2,2	0,70	5,71	8,2

 

б) Определяем запас инструмента  на рабочих местах по ранее приведенной  формуле.

Резец подрезной: z_р.м.=8,2/4,62*2*1+2*(1+1)=8.

Резец проходной: z_{р.м.оп.2.}= 8,2/3,33*3*1+3*2=13.

z_{р.м.оп.3.}=8,2/3,33*2*1+2*2=9.

Сверло: z_р.м.4=8,2/3,57*2*1+2*2=9.

z_р.м.5=8,2/3,57*2*1+2*2=9.

Фреза: z_р.м.=8,2/3,57*2*1+2*2=9.

2. Расчет потребности измерительного инструмента

; 

где – годовая программа выпуска изделий, шт.; – количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем 3 измерения); – выборочность контроля (например, = 0,8); – количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

 

 

где – величина допустимого износа мерителя, мКм; – коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам ( = 0,7); – коэффициент ремонта и восстановления носителя ( = 2); – норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента); – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя ( = 0,05).

Таблица 9  – Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента	, мКм	, шт.			, шт.
Скоба	10	2630	2	0,7	36820
Калибр	12	900	2	0,7	15120

 

           Таблица 10  – Расход измерительного инструмента по видам для основной и догружаемой детали

Наименование инструмента	, шт.		, шт.	, шт.
Для основной детали
Скоба	2	0,75	36820	10
Калибр	1	0,80	15120	13
Для догружаемой детали
Скоба	2	0,75	36820	0,2
Калибр	1	0,80	15120	0,3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Выбор и расчет межоперационных транспортных средств

      Количество кран-балок ( ) определяется по формуле: