Организация производства специализированного ремонтного предприятия. 4

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема: «Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

 

 

 

Задания на курсовой проект для группы ЭУТ-10ZD1

 

Марка автомобиля	Капитальный ремонт
	Авто-мобиль	двигатель	коробка передач	передний мост	задний мост	рулевое управление
МАЗ 5432	980	1400	1300	-	-	1350

 

Задание для выполнения графической части

 

Марка автомобиля	Технологический цикл КР
МАЗ 5432	распределительный вал

 

Исходные данные для расчета графической части

Ориентировочное распределение трудоемкости капитального ремонта

грузовых автомобилей по операциям технологического процесса, %

 

Работы (операции технологического процесса)	Типы автомобилей (бортовые дизельные)
Ремонт распределительного вала:
прогонка резьбы и зачистка центров	0,49
правка вала	0,63
шлифование опорных шеек и кулачков	2,25
полирование опорных шеек	0,82

 

Краткая характеристика автомобиля

 

Автомобиль МАЗ-54323 - седельный двухосный тягач. Предназначен для перевозки различных грузов в составе автопоезда.

Технические характеристики автомобиля МАЗ-54323:

Грузоподъемность МАЗ-54323, кг  20000

Формула колес МАЗ-54323  4х2

Двигатель: дизель с турбонаддувом

Мощность двигателя МАЗ-54323 при 2000 об/мин, л.с.  300 (220 кВт)

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Автомобилестроение и авторемонтное производство призваны удовлетворять потребность народного хозяйства страны в автомобилях, агрегатах и деталях. Благодаря ремонту срок службы автомобилей значительно повышается.

Увеличение интенсивности эксплуатации автомобилей приводит к тому, что они раньше достигают своего предельного состояния, при котором необходим капитальный ремонт, и соотношение между доремонтным и послеремонтным периодами эксплуатации автомобиля за весь срок его службы сокращается. Восстановление работоспособности автомобилей путем их капитального ремонта позволяет поддерживать численность автомобильного парка страны на требуемом уровне.

Успешная экономическая деятельность авторемонтного предприятия зависит от правильной организации производства, поэтому для хорошего специалиста очень важно владеть приёмами расчётов параметров производственного процесса.

Целью данной курсовой работы является разработка проекта организации производства специализированного ремонтного предприятия.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

- изучена производственная структура и функции авторемонтного предприятия;

- рассчитана производственная программа и режим работы предприятия;

- определен годовой объем работ и состав работающих;

- выбран метод организации производственных процессов;

- рассчитана длительность технологического цикла производства продукции при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении предметов труда по операциям;

• начерчены графики длительности технологического цикла.

1. Расчетная  часть

1.1. Структура  и функции авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят  подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства. Производственная структура предприятия представлена на рис.1.

 

Рис. 1. Производственная структура предприятия

 

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

-разборочный цех с участками  наружной мойки, разборки автомобилей  и агрегатов, очистки и мойки  деталей, контроля и сортировки;

-сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки  автомобилей, регулировки и устранения  дефектов;

-агрегатно-сборочный с  участками: ремонта основных деталей  и сборки двигателей, испытательной  станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

-цех восстановления и  изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

-кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

-инструментальное хозяйство;

-ремонтное хозяйство;

-транспортное хозяйство;

-складское хозяйство;

-материально-техническое  обеспечение;

-энергетическое хозяйство.

Рассмотрим состав и задачи каждого из хозяйств.

Инструментальное хозяйство – это совокупность подразделений, занятых приобретением, проектированием, изготовлением, восстановлением и ремонтом технологической оснастки, ее учетом, хранением и выдачей на рабочие места.

Для эффективного выполнения всего комплекса ТО и Р подвижного состава производственные подразделения технической службы должны располагать соответствующим инструментом, под которым понимаются все виды технологической оснастки, включая режущий, крепежно-зажимный и измерительный инструмент, штампы, приспособления и т.д.

Перечень задач, стоящих перед инструментальным хозяйством, включает:

- своевременное и бесперебойное  обеспечение производственных зон, участков, комплексов и отдельных  рабочих мест высококачественным  инструментом,

- технический надзор за  его эксплуатацией,

- определение потребности  в нем,

- организации его учета  и хранения,

- планирования его приобретения  и изготовления с наименьшими  затратами.

В функции инструментального хозяйства входит приобретение, экономная эксплуатация, контроль и хранение инструмента при постоянном поддержании его хорошего качества; своевременное и бесперебойное снабжение цехов и рабочих мест высококачественным инструментом и технологической оснасткой; изготовление и ремонт инструмента при минимальных затратах.

Состав инструментального хозяйства определяется в основном типом производства и масштабом предприятия. На крупных авторемонтных предприятиях в его состав входят: инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструментальные раздаточные кладовые (ИРК) и пункты централизованной заточки инструментов.

Инструмент производится, как правило, на специализированных предприятиях, что обеспечивает его хорошее качество и меньшую стоимость. Основным назначением инструментальных цехов предприятий является восстановление инструмента и только в особых случаях — изготовление специальных инструментов. Центральный инструментальный склад организует прием со специализированных заводов и инструментального цеха, хранение и выдачу инструмента по цехам.

Инструментально-раздаточные кладовые следят за запасами инструментов в цехах и за возобновлением этих запасов; комплектуют инструменты перед подачей на рабочие места; передают инструменты на проверку, переточку, восстановление и ремонт; учитывают расход и движение инструментов.

Инструментально-раздаточная кладовая располагается как можно ближе к тем рабочим местам, где осуществляется наибольшая потребность в инструменте. Порядок обслуживания и количество инструментов на рабочих местах зависят от сроков пользования инструментом и типа производства.

Для бесперебойного снабжения рабочих мест необходимыми инструментами требуется хорошо организовать работу центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых.

Пункты централизованной заточки инструмента обеспечивают качественную и бесперебойную заточку и переточку режущих инструментов.

На многих авторемонтных предприятиях организована централизованная заточка инструмента, которая обеспечивает высокое качество заточки, сокращает расход инструментов, улучшает качество обработки, тем самым снижает затраты на обработку деталей и способствует повышению производительности труда станочников. Централизованная заточка и доводка инструмента, как правило, сочетается с принудительной сменой режущего инструмента на рабочих местах.

Инструментальное хозяйство автотранспортных предприятий в отличие от авторемонтных заводов имеет меньшие масштабы, что обусловлено меньшей потребностью в инструменте, применением универсальных инструментов. На автотранспортных предприятиях, как правило, инструмент не производится, в производственных цехах осуществляется восстановление инструментов и изготовление некоторых приспособлений.

Снабжение инструментами и приспособлениями авторемонтного предприятия осуществляется как централизованным, так и децентрализованным порядком. Количественный учет на центральном складе ведется по видам и номенклатурным номерам на карточках, выдача для эксплуатации в раздаточные кладовые производится по накладным и требованиям.

Ремонтное хозяйство. Для обеспечения нормальной работы предприятий необходимо поддержание основных фондов в состоянии рабочей готовности. Особое внимание при этом уделяется оборудованию (силовому и производственному), которое составляет значительную часть основных фондов предприятия. Основой рациональной эксплуатации оборудования является тщательный уход за ним, своевременный и качественный ремонт.

Таким образом, ремонтное хозяйство – это совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту.

Работы по обслуживанию и ремонту оборудования выполняются отделом главного механика по системе планово-предупредительного ремонта. Для выполнения этих работ создаются комплексные бригады ремонтных рабочих. На крупных авторемонтных предприятиях организуются цехи отдела главного механика: ремонтно-механический, электроремонтный. На средних и мелких авторемонтных предприятиях ввиду меньшего объема работ по обслуживанию и ремонту оборудования специальные цехи могут не организовываться. В этом случае весь объем работ отдела главного механика распределяется между производственными цехами предприятия.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

- выполнение профилактического текущего обслуживания оборудования для обеспечения длительной нормальной его работы между ремонтами;

- выполнение плановых ремонтов, снижение трудоемкости и себестоимости ремонтных работ;

- постоянная модернизация имеющегося оборудования.

Выполнение этих задач осуществляется на основе планово-предупредительной системы ремонта. Сущность этой системы заключается в том, что уход за оборудованием, его обслуживание и ремонт осуществляются в плановом порядке и носят предупредительный характер.

Система планово-предупредительных ремонтов, включает межремонтное обслуживание, периодически проводимые по графику профилактические операции, а также плановые ремонты. В зависимости от объема ремонтных работ и их трудоемкости плановые ремонты подразделяются на малый, средний и капитальный.

Энергетическое хозяйство. На предприятиях автомобильного транспорта потребляются разнообразные виды энергии. Энергия расходуется на технологические цели, для отопления, освещения, вентиляции и обслуживания бытовых нужд работников предприятия. Основными видами потребляемой энергии являются электроэнергия, энергия сжигаемого твердого, жидкого, газообразного топлива и энергия сжатого воздуха.

Надежное, бесперебойное и экономичное обслуживание производства необходимыми энергоресурсами и их бережливое использование — важная задача предприятий. В ее решении значительная роль принадлежит энергетическому хозяйству.

Структура энергетического хозяйства предприятий в основном определяется применяемой технологией, масштабом производства и уровнем развития энергетики района. Чем крупнее предприятие, тем сложнее структура его энергетического хозяйства.

В состав энергетического хозяйства автотранспортных (и авторемонтных) предприятий входят следующие подразделения:

- электросиловой участок (подстанции, генераторные и трансформаторные установки, сети, аккумуляторные мастерские и все виды приемников электроэнергии);

- теплосиловой участок (котельная, компрессорная, сети, водоснабжение и канализация);

- газовый участок (газогенераторная станция, кислородная станция, газовые сети);

- электромеханический участок, обеспечивающий ремонт электрооборудования и электроаппаратуры;

- слаботочный участок, который поддерживает телефонную и радиосвязь.

Энергетическое хозяйство предприятия выполняет следующие функции: производство энергии; преобразование электроэнергии, обеспечение цехов, участков и рабочих мест энергией на потребительском напряжении; передача и распределение энергии (независимо от источника ее поступления) по сетям, организация потребления энергии; организация связи между подразделениями предприятия (радио, телефон и т. д.); надзор за электроустановками, а также их ремонт и модернизация; организация хранения топлива.

Руководство энергетическим хозяйством возлагается на отдел главного механика, который непосредственно подчиняется главному инженеру. На крупных авторемонтных и автотранспортных предприятиях имеются должности главного энергетика.

Складское хозяйство. Для обеспечения бесперебойной и ритмичной работы авторемонтного предприятия подразделения материально-технического снабжения создают определенные запасы сырья и материалов, величина которых обусловлена масштабами производства, уровнем его специализации и кооперирования, нормами расхода материальных ресурсов и периодичностью их поставок.

На автотранспортных предприятиях создаются склады для хранения следующих видов материалов:

- автомобильного топлива (если предприятие не пользуется заправочными станциями общего пользования),

- смазочных материалов,

- шин и резиновых материалов,

- запасных частей и агрегатов,

- технических материалов,

- топлива для хозяйственных целей,

- строительных материалов и др.

Для размещения и хранения материальных ресурсов до момента их использования на предприятиях автомобильного транспорта создаются склады.

Складом называется производственное помещение или производственная площадь, предназначенные для временного размещения материальных ценностей, хранения нормативных запасов сырья и материалов и выполнения производственно-хозяйственных операций по подготовке этих категорий к производству.

Как правило, на авторемонтных предприятиях создается не менее двух складов:

- основной общепроизводственный универсальный склад для хранения материальных запасов;

- специализированный общепроизводственный склад для хранения топливно-смазочных материалов.

В составе основного склада имеются специализированные секции для хранения автомобильных шин, лакокрасочных материалов, кислот и других материалов, требующих особых условий содержания.

Помимо названных складов на авторемонтном предприятие имеются

- промежуточные цеховые склады и инструментально-раздаточные кладовые, располагаемые непосредственно в производственных зонах или комплексах по выполнению ТО и ремонтов подвижного состава,

- общепроизводственные сбытовые склады, предназначенные для сбора отходов, утиля и металлолома, различные хозяйственные склады и кладовые, в которых хранятся спецодежда, хозяйственный инвентарь и материалы, различная тара и т. п.

Независимо от классификационной группы ко всем складам предъявляются единые требования с точки зрения организации их работы. Они должны обеспечивать:

- полную сохранность материальных ценностей;

- удобство и быстроту их приема и выдачи;

- качественный учет их наличия и движения в реальном масштабе времени;

- рациональное использование площадей и объемов складских помещений;

- минимальные трудоемкость и себестоимость складских работ.

 

1.2. Производственные  процессы авторемонтного предприятия

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы – это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции, называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта.

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

-мойка и разборка автомобиля  на агрегаты;

-разборка агрегатов, узлов  на детали, мойка и сортировка;

-ремонт деталей;

-сборка агрегатов;

-испытание и регулировка  агрегатов;

-общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение  дефектов.

 

1.3. Годовая программа  и режим работы предприятия

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции (таблица 1).

 

Таблица 1 – Годовая программа в натуральном выражении

Наименование  продукции	Количество, шт.
КР полнокомплектных автомобилей	980
КР двигателей	1400
КР коробок передач	1300
КР передних мостов	-
КР задних мостов	-
КР рулевого управления	1350

Производственная программа в приведенных единицах

 

NПР=NО+NМkМ+NАkА      (1)

 

где NО – количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели (ГАЗ-53А); NМ – количество капитальных ремонтов других моделей; kМ – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели (kМ = 2,0); NА – количество капитальных ремонтов агрегатов; kА – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля (таблица 2).

 

Таблица 2 – Коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля

Агрегаты	Грузовые автомобили большой и особо большой грузоподъемности (4х2)
Двигатель 1-й комплектности (дизельный)	0,24
Коробка передач	0,04
Рулевое управление	0,015

 

Тогда производственная программа в приведенных единицах составит:

 

NПР= 0+980*2,0+1400*0,24+1300*0,04+1350*0,015=2368 ед.

 

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен.

В курсовом проекте принимаем:

• пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями;
• двухсменный режим работы предприятия.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

 

ФРВн = (Дк – Дв – Дп) Чсм – Чв × Дпв –Чп ×∙Дпп   (2)

 

где Дк – дни календарные, день; Дв – дни выходные, день; Дп – праздничные, день; Чсм – продолжительность смены, час; Чв – время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимается  в случае, если фактическая продолжительность рабочей недели превышает установленную),ч; Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, ч.

Действительный годовой фонд времени ФРВд определяется как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда (принимаем 28 дней).

Дни по болезни определяются как 2,5 % от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 – 1 % от дней календарных.

Расчет рабочего времени одного рабочего представлен в таблице 3.

 

Таблица 3 – Баланс рабочего времени одного рабочего

Статьи баланса	Продолжительность
1 Календарное время, дни	365,0
2 Нерабочее время, дни	118,01
а) выходные	104,0
б) праздничные	14,0
3 Номинальный фонд рабочего времени, дни в том числе сокращенных на один час рабочих дней	247,0 6,0
4 Невыходы на работу, дни в том числе:	38,9
а) основной и дополнительный  отпуска, дни	28,0
б) болезни,  декретные отпуска, дни	365*0,025=9,1
в) выполнение  государственных  и общественных обязанностей, дни,	365*0,005=1,8
6 Число рабочих дней в году, дни	208,1
7 Средняя продолжительность рабочего  дня, час	8,0
8 Действительный годовой фонд  времени одного рабочего, час	1658,8

 

ФРВн = (365 – 104 – 14) * 8 – 6 * 1 = 247 * 8 – 6 = 1970,0 часов

 

ФРВд = 1970 – 38,9 * 8 = 1658,8 часов

 

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо.н определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

 

ФРВн(обр-я) = 1970 * 2,0 = 3940,0 часов

 

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

 

Фод=Фо.н (1– h п)      (3)

 

где hп – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3 %, при двухсменном – 4-6 %).

 

Фод= 3940 * (1 – 0,05) = 3743 часа

 

1.4. Годовой объем  работ и состав работающих

Годовой объем работ. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

 

Тi = ti ∙kм k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,     (4)

 

где Ti – трудоемкость i-го объекта ремонта; ti – трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели, чел-ч/капитальный ремонт (прил. 1); Ni – годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; k1 – коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы (прил. 2); k2 – коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1,03-1,07); k3 – коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы (k3 = 0,97).

Так как величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы приложение 1, то коэффициент корректирования k1 (или норматив) определяется методом интерполяции по формуле:

 

КNi = КN2 +[(КN1 – КN2)/(N2–N1)] (N2–Ni)    (5)

 

где КN1, КN2 – крайние значения коэффициентов (нормативов); N1,N2 –крайние значения производственной программы; КNi,Ni – значения расчетного коэффициента (норматива) и производственная программа, для которой осуществляется расчет.

Рассчитаем значение коэффициента КNi:

К1 = 1,1 + [(0 – 1,1) / (1000 – 0)] * (1000 – 980) = 1,08

К2 = 1,0 + [(1,1 – 1,0) / (2000 – 1000)] * (2000 – 1400) = 1,06

К3 = 1,0 + [(1,1 – 1,0) / (2000 – 1000)] * (2000 – 1300) = 1,07

К4 = 1,0 + [(1,1 – 1,0) / (2000 – 1000)] * (2000 – 1350) = 1,065

 

Рассчитаем трудоемкость каждого объекта ремонта:

Та/м = 175*2*1,08*1,06*0,97*980= 380812 (чел-ч)

Тдв = 35,18*2*1,06*1,06*0,97*1400 = 107338 (чел-ч)

Ткп = 7,88*2*1,07*1,06*0,97*1300 = 22536 (чел-ч)

Тру = 1,58*2*1,065*1,06*0,97*1350 = 4671 (чел-ч)

∑Тагр. = 107338 + 22536 + 4671= 134545 (чел-ч)

∑Тi = 380812 + 107338 + 22536 + 4671= 515357 (чел-ч)

 

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределим по видам работ на основании данных прил. 3 таблица 4.

 

Таблица 4 – Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ, %

Вид работ	Автомобиль с дизельным двигателем		Комплект агрегатов
	%	чел-ч	%	чел-ч
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	13747	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	16,31	62110	29,93	40269
Ремонт деталей	46,98	178905	35,2	47360
Сборка агрегатов	13,69	52133	31,48	42355
Испытание и регулировка агрегатов	1,67	6360	3,39	4561
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17,74	67556	-	-
Итого	100	380812	100	134545