Организация производства сварной балки, выполненной автоматической сваркой под слоем флюса

 

 

 

Курсовая  работа

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

По  дисциплине «Производство сварных  конструкций»

 

Тема: «Организация производства сварной балки, выполненной  автоматической сваркой под слоем  флюса»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

 Введение

 

1. Общая часть

 

1.1 Технологичность сварной  конструкции и этапы ее проектирования

 

1.2 Существующий технологический  процесс и его недостатки

 

2. Специальная часть

 

 

 Меры по усовершенствованию  технологического процесса, усовершенствованный  технологический процесс

 

 

 Вспомогательное оборудование  для сборки и сварки

 

3. Технологическая часть

 

3.1 Выбор и обоснование  сварочного оборудования

 

3.2 Выбор и обоснование  сварочного инструмента

 

3.3 Расчет режимов сварки

 

3.4 Расчет норм времени

 

3.5 Расчет массы наплавленного  металла

 

3.6 Контроль качества сборки  и сварки

 

3.7 Требования техники  безопасности при изготовлении  конструкции

 

5. Литература

 

Введение

 

 Механизация и автоматизация  являются важнейшим средством  повышения производительности труда,  улучшения качества и условий  труда в сварочном производстве.

 

 Сварочное производство – комплексное производство, включающее в себя основные операции (сборку, сварку, правку, термообработку, отделку сварных конструкций и др.); вспомогательные операции (транспортные, наладочные, контрольные и т.п.) и операции обслуживания (ремонтные и др.). Несварочные операции в сварочном производстве составляют в среднем 70% общей трудоемкости работ сварочных цехов. При осуществлении собственно сварочных операций, в том числе при применении механизированных методов сварки, выполняются вспомогательные приемы по установке и кантовке изделий под сварку, зачистке кромок и швов, сбору флюса, установке автомата в начале шва, отводу автомата или перемещению изделия и др. На выполнение этих приемов приходиться в среднем 35% трудоемкости собственно сварочных операций. Отсюда следует, что комплексная механизация сварочного производства имеет чрезвычайно важное значение, так как механизация только самого процесса сварки не может обеспечить высокий уровень механизации сварочных цехов.

 

 В России проведены  значительные работы в области  комплексной механизации и автоматизации  производства сварных конструкций.  Большой вклад в развитие комплексной  механизации производства сварных  конструкций внесли научно-исследовательские  и проектно-технологические институты:  Институт электросварки им. Е.О.  Патона, ВНИИЭСО, ЦНИИТС, ВПТИтяжмаш, НИИТавтопром, ВИСП, а также заводы ЗИЛ, ГАЗ, Челябинский трубопрокатный завод, Уралмашзавод.

 

 Комплексно-механизированые установки, станки и линии внедрены во многие отрасли промышленности для изготовления разнообразных сварных узлов, например крупнопрофильных двутавровых балок, прямошовных труб, полотнищ нефтерезервуаров, котлов железнодорожных цистерн, коробчатых балок, электромостовых кранов, сварных узлов вагонов, автомобилей и др. изделий. Автоматические линии применяются в производстве стальных отопительных радиаторов, труб со спиральным швом и прямошовных труб, при изготовлении автомобильных колес, каркасов и сеток арматуры железобетона и др. изделий. Значительные работы проведены по комплексной механизации производства деталей сварных конструкций, в результате которых созданы и успешно эксплуатируются автоматические и механизированные линии очистки и грунтовки исходного материала, изготовления деталей из листа, фасонного проката и труб.

 

 Цель: научиться разрабатывать  технологический процесс изготовления  сварной конструкции – сварной  балки, нормировать время на  изготовление сварной конструкции,  рассчитывать массу наплавленного  металла.

 

1. Общая часть

 

1.1 Технологичность сварной  конструкции и этапы ее проектирования

 

Сварка – технологический  процесс получения неразъемных  соединений материалов посредством  установления межатомных связей между  свариваемыми частями при их местном  или пластическом деформировании, или  совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и  разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом  и др.), а также пластмассы.

 

Сварка – экономически выгодный, высокопроизводительный и  в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый  практически во всех отраслях машиностроения.

 

Сварные соединения имеют  достоинства:

 

 

 прочность и надежность;

 

 

 простота конструктивной  формы;

 

 

 экономичны по расходу металла;

 

 

 возможны автоматизации  и механизации процесса сварки.

 

Недостатки сварочных  соединений:

 

 

 наличие остаточных  сварочных напряжений в металлоконструкциях;

 

 

 деформация изделий  от усадки сварочных швов;

 

 

 большая чувствительность  металлоконструкций к концентрации  напряжений и хрупкости.

 

 Подкрановая балка изготавливается сварной, из низколегированной стали: С 09Г2С по ГОСТ27380–80.

 

 Особенностью этой  стали является низкое содержание  углерода и высокие механические  характеристики. Эта сталь хорошо  сваривается и имеет высокие  показатели по ударной вязкости. Низколегированные стали устойчивы  к коррозии.

 

 Марка стали выбирается  по СНИП-2–23–81 «Нормы проектирования».

 

1.2 Существующий технологический  процесс и его недостатки

 

Технологический процесс  – это часть производственного  процесса, содержащая действие по изменению  предмета производства.

 

 Технологический процесс  должен обеспечить изготовление  конструкции при минимальной  трудоемкости операций, минимальном  расходе сварочных материалов  и электроэнергии, с высоким качеством  сварных соединений, при наименьших  остаточных деформациях конструкции  и полном соблюдении мер по  технике безопасности.

 

Технологическая картина  – основной производственный документ, в котором приведены все данные о заготовке, сборке, сварке и контроле качества балки. Для того чтобы изготовить сварную балку необходимо составить  форма технологического процесса сборки-сварки изделия.

 

 Форма технологического  процесса сборки-сварки изделия

№

 

операции 

Наименование и краткое  содержание операции 

Оборудование и инструмент для сборки и сварки

 

1 

Зачистка. Основной металл очищают  от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины. Допускается зачистка не всей поверхности свариваемых деталей, а только части поверхности кромок шириной 30–40 мм. Особенно тщательно  зачитают торцы свариваемых кромок. 

Для удаления масел применяют  ветошь.

 

Дробометную машину.

 

2 

 Правка. Правку листовой  стали производят в холодном  состоянии. При этом устраняют  общие и местные неровности, волнистость  кромок, саблевидность. Правку мелких листовых деталей после резки на гильотинных или пресс-ножницах выполняют на листе металла 25–30 мм. Детали раскладывают в один слой, и лист с деталями пропускают между валками листоправильной машины до полного выправления металла. 

Четырехвалковая правильно – гибочной машине Х2М-С-600 (Чехословакия). Листоправильная машина.

 

3 

Разметка. Разметкой называют процесс вычеркивания детали на материале  в натуральную величину с нанесением линей сгибов, вырезов и центров  отверстий. При заготовке нескольких одинаковых деталей их размечают  по шаблону с допуском на резку. 

 Мерительный инструмент.

 

4 

 Резка. Для холодной  резки прокатной стали преимущественно  применяют гильотинные, уголковые  и сортовые ножницы для резки  балок и швеллеров, снабженные  различными приспособлениями. Широко  применяют

 

 кислородную и плазменную  резку. Кислородную резку следует  выполнять

 

 механизированными способами-автоматами  и переносными

 

 полуавтоматами.

 

 Так как подкрановая  балка является ответственной  несущей конструкцией,

 

 высота неровностей  реза после машинной газовой  резки должна быть не

 

 более 0,3 мм, в противном  случае необходимы продольные  кромки балки

 

строгать на кромкострогальном  станке модели НВ Фирмы «Вагнер», ФРГ. 

 Кромкострогальный станок  модели НВ Фирмы «Вагнер», ФРГ.  Гильотинные, уголковые и сортовые  ножницы.

 

5 

 Подготовка кромок  под сварку. Подготовка кромок  состоит в ровной обрезке и  разделке их по определенной

 

 форме в зависимости  от толщины металла.

 

 Для разделки кромок  используют механическую обработку:  токарную,

 

 строгание, фрезерование, обрезку на гильотинных ножницах.

 

 Зачистку кромок выполняют  механическими способами: пескоструйным,

 

 дробеструйным, металлическими щетками, абразивными кругами или

 

химическим способом. 

 Токарные,

 

 строгальные, фрезеровочные  станки. Обрезку на гильотинных  ножницах.

 

6 

 Сборка. Сборка сварной  конструкции заключается в размещении  ее элементов в порядке технологической  карты и предварительном скреплении  их между собой с помощью  приспособлений и наложений прихваток.

 

От качества сборки в значительной степени зависит качества сварной  конструкции. 

1. клинья;

 

2. упоры из листов и  угловых профилей;

 

3. угловая сталь на  прихватках с болтом;

 

4. скобы;

 

5. струбцина (Рис. 1) см. приложение  стр. 12.

 

7 

Сварка. Это наиболее производительный способ электродуговой сварки; его  применяют для прямолинейных  стыковых швов длиной более 500 мм, продольных и кольцевых швов листовых конструкций  и угловых швов длиной болееЗм. Сварку производят голой электродной проволокой. Место сварного шва покрывают ровным слоем флюса толщиной 30–40 мм. 

 Для сварки используется  проволока марки Св08Г2СА и флюс  марки АН-348, ОСЦ-45, А348АМ.

 

 Сварочный выпрямитель  типа ВКС-500–1. (Рис. 5) см. приложение  стр. 24.

 

 Трактор ТС-32. (Рис. 4) см. приложение стр. 23.

 

 

 

 

2. Специальная часть

 

2.1 Меры по усовершенствованию  технологического процесса сборки-сварки  конструкции, усовершенствованный  технологический процесс

 

 Для усовершенствования  технологического процесса необходимо:

 

1. применять наиболее  прогрессивные методы вырезки  деталей без разметки по механическим  копирам на станках с программным  управлением;

 

2. для сварки балок  применить кантователь с электромеханическим приводом грузоподъемностью 5т, который обеспечит поворот балки в положение, удобное для сварки (Рис. 2) см. приложение стр. 14.

 

 

 

 Рис. 2 Кантователь для сварки конструкции

 

2.2 Вспомогательное оборудование  для сборки и сварки

 

Балочные и решетчатые конструкции.

 

 Балочные конструкции.  Сечения сварных балок со сплошной  стенкой, получивших наибольшее  распространение, показаны на (рис. 3) С экономической точки зрения  рационально использовать в сварных  конструкциях штампованные или  гнутые листовые профили.

 

 

 

 Рис. 3. Поперечные сечения  сварных балок со сплошной  стенкой

 

 На (рис. 4) изображены некоторые  сечения сварных балок, выполненные  из гнутых профилей.

 

 Сечения 1, б, 6 и 7 требуют  обработки кромок, сечения 6 и  7 – снятия фасок под сварку. Для изготовления сечений 1, 2, 9 и 10 необходим большой ход  пресса (глубокая гибка).

 

 

 

 Рис. 4. Типы сварных  балок замкнутых сечений из  гнутых профилей

 

 Для сечений 4, 8 и  9 при большой толщине листов  используют два штампа (для каждого  элемента балки свой штамп). Соединение  двух элементов сечений 8, 9, 10, 11 и 12 возможно как дуговой,  так и контактной (точечной или  шовной) сваркой.

 

 При применении дуговой  сварки наиболее удобно сечение  1 и 7, а при применении контактной  сварки – сечения 8 и 11.

 

 Широко применяются  двутавровые балки с поясными  швами, выполненными автоматической  сваркой под флюсом. В зависимости  от характера нагрузки и размеров  двутавровых балок устанавливают  ребра жесткости.

 

 На (рис. 5) показаны конструкции  вертикальных ребер жесткости  и крепление их к поясам  балок. При креплении ребер  жесткости к нижнему растянутому  поясу стремятся избегать швов, расположенных поперек действующих  растягивающих усилий. Как правило,  вертикальные ребра жесткости  устанавливают и приваривают  по окончании сварки поясных  швов. При сборке балок, кроме  хорошей подгонки, большое внимание  должно быть уделено симметрии  расположения и взаимной перпендикулярности  полок и стенок.

 

 

 

 Рис. 5. Элементы жесткости  сварных двутавровых балок

 

 На (рис. 6) показан порядок  сборки балки с применением  простейших приспособлений. По разметке (рис. 6, а) на листах полок устанавливают  и прихватывают коротыши 2. К стенке  крепят, временный уголок жесткости  5. Потом на полку устанавливают  стенку (рис. 6, б) выверяют ее по  слесарному угольнику 6 и прихватывают. Таким же образом собранный  тавр устанавливают, выверяют  и прихватывают к другой полке  (рис. 6, в). С целью устранения угловых  деформаций в местах расположения  монтажных отверстий в ряде  случаев устанавливают кассеты  (рис. 6, г) и при помощи винтов  полкам придают предварительный  изгиб, обратный ожидаемому от усадки сварных швов.

 

 Кондуктор с винтовыми  прижимами для сборки двутавровых  балок постоянного сечения показан  на (рис. 7). К раме приварены поперечные  балки, несущие упоры с прижимными  болтами (рис. 7, а). Вертикальную стенку  собираемой балки укладывают  на продольные швеллеры, после  чего устанавливают полки. Детали  плотно прижимают друг к другу  и прихватывают. Настройкой поддерживающих  винтов достигают симметричного  расположения

 

 Стенки полок. Иногда  вертикальный лист прижимают  винтами при помощи съемных  траверс (рис. 7, б). В промежутках  между упорами в местах неплотного  прилегания деталей ставят хомуты (рис. 7, в) винтами и гайки поддерживающих  винтов крепятся на болтах  и могут переставляться в зависимости  от высоты собираемой балки.  Расстояние между продольными  швеллерами можно изменять за  счет вставки.

 

 

 

 Рис. 6. Сборка двутавровой  сварной балки по разметке:

 

 а – отдельные листовые  детали, подготовленные к сборке;

 

 б – сборка стенки с первой полкой;

 

 в - сборка стенки со второй полкой;

 

 г – установка кассет в местах в местах расположения монтажных отверстий;

 

1,3,4 – листы элементов  балки;

 

2 – коротыши из уголков;

 

5 – временный уголок  жесткости;

 

6 – слесарный угольник;

 

7 – кассеты.

 

 

 

 Рис. 7. Сборочный кондуктор  для балок постоянного сечения:

 

1 – рама; 2 – поперечные  балки, 3,4 – упоры, 5 – прижимные  болты,

 

(У – продольные швеллеры); 7 – поддерживающие винты,

 

8-прижимные винты, 9 –  съемные траверсы, 10 – хомуты

 

3. Технологическая часть

 

3.1 Выбор и обоснование  оборудования Автоматическая сварка  под флюсом

 

 Поясные швы балки  свариваются автоматической сваркой  под флюсом. Это наиболее производительный  способ электродуговой сварки; его  применяют для прямолинейных  стыковых швов длиной более  500 мм, продольных и кольцевых  швов листовых конструкций и  угловых швов длиной болееЗм. Сварку производят голой электродной проволокой. Место сварного шва покрывают ровным слоем флюса толщиной 30–40 мм. Мощность сварочной дуги при автоматической сварке 40–60 квт – это в 6–7 раз больше, чем при ручной. При этом способе сварки электрическая дуга горит под зернистым сыпучим материалом, называемым сварочным флюсом. Под действием тепла сварочной дуги расплавляются электродная проволока и основной металл, а также часть флюса. В зоне сварки образуется полость, заполненная парами металла, флюса и газами. Газовая полость ограничена в верхней части оболочкой расплавленного флюса. Расплавленный флюс, окружая газовую полость, защищает дугу и расплавленный металл в зоне сварки от вредного воздействия окружающей среды, осуществляет металлургическую обработку металла в сварочной ванне. По мере удаления сварочной дуги расплавленный флюс, прореагировавший с расплавленным металлом, затвердевает, образуя на шве, шлаковую корку. После прекращения процесса сварки и охлаждения металла шлаковая корка легко отделяется от металла шва. Неизрасходованная часть флюса специальным пневматическим устройством собирается во флюсоаппарат и используется в дальнейшей сварке.

 

Достоинства способа

 

 Производительность сварки  – это количество расплавляемого  металла в единицу времени,  прямо пропорциональна величине  сварочного тока. При сварке под  флюсом вылет электрода значительно  меньше, чем при ручной дуговой  сварке. Поэтому можно, не опасаясь  перегрева электрода и отделения  защитного покрытия, в несколько  раз увеличить силу сварочного  тока. Плавление электродного и  основного металла происходит  под флюсом, надежно изолирующим  их от окружающей среды. Флюс  способствует получению чистого  и плотного металла шва, без  пор и шлаковых включений, с  высокими механическими свойствами. Работа на высоких плотностях  тока в электроде позволяет  производить сварку металла значительной  толщины без разделки кромок. Практически отсутствуют потери  на угар и разбрызгивание электродного  металла. Процесс сварки почти  полностью механизирован. Простота  процесса позволяет использовать  для обслуживания сварочных аппаратов  сварщиков-операторов без длительной  подготовки. Автоматическая сварка  под флюсом по сравнению с  ручной дуговой сваркой значительно  улучшает условия труда сварщика-оператора,  повышает общий уровень и культуру  производства.

 

Технико-экономические показатели способа. Максимальная скорость сварки однофазной дугой под флюсом при  удовлетворительном формировании шва -70 м/ч. Производительность механизированной сварки под флюсом 6–21 кг/ч. Коэффициент  наплавки 14–18 г./(А.ч). Потери на угар и разбрызгивание составляют 1–3%. Электродная проволока.

 

 Для сварки низколегированной  стали используют проволоку марки  Св -08Г2С. Проволока должна быть хорошо очищена от ржавчины, жиров, грязи и не иметь резких перегибов, затрудняющих ее подачу.

 

Сварочные флюсы

 

 Сварочный флюс –  один из важнейших элементов,  определяющих качество металла  шва и условия протекания процесса  сварки. От состава

 

 флюса зависят составы  жидкого шлака и газовой атмосферы.  Взаимодействие шлака с металлом  обуславливает определенный химический  состав металла шва. От состава  металла шва зависят его структура,  стойкость против образования  трещин. Флюсы выполняют следующие  функции: физическую изоляцию  сварочной ванны от атмосферы,  стабилизацию дугового разряда,  химическое взаимодействие с  жидким металлом, легирование металла  шва, формирование поверхности  шва. Для сварки строительных  конструкций применяют плавленые  и керамические флюсы. Керамические  флюсы – механическая смесь  тонкомолотых компонентов, связанных  жидким стеклом в единую массу,  из которой путем грануляции  получены зерна размером 1,5–2  мм. Зерна прокаливают в электрической  печи. Наиболее широко применяют  для сварки низколегированной  стали флюсы: АН-348-А, ОСЦ-45, АН-60, АН-348АМ по ГОСТ 9087–81 в сочетании  с проволокой Св -08 А, Св – 08 ГА, Св – 10Г2 по ГОСТ2246–70.

 

 Автоматическую сварку стыковых швов можно вести в один проход с двухсторонним формированием шва на флюсовой подкладке и с предварительной ручной подваркой шва с обратной стороны. Под однопроходную сварку с двухсторонним формированием шва детали должны быть собраны с зазором, обеспечивающим свободное прохождение ножа, крепящего ползун трактора ТС-32. Для свободного продвижения ножа в зазоре кромки свариваемых деталей нельзя обрезать кислородом, Сборку деталей следует производить на «гребенках», удаляемых по мере перемещения сварочного автомата. (Рис. 8) см. приложение (стр. 23).

 

 

 

 Рис. 8 Трактор ТС-32

 

 

 Формирующий медный  ползун;

 

 

 Нож;

 

 

 Сборочная гребенка, удаляемая  по мере перемещения трактора.

 

 Технологические указания  по производству автоматической  сварки под флюсом:

 

1. копираппарат и электрод должны двигаться точно по оси шва;

 

2. слой флюса должен  полностью закрывать сварочную  дугу;

 

 З. при сварке кольцевых  швов цилиндрических конструкций  электрод следует смещать от  вертикальной оси на 25–60 мм в  сторону обратную направлению  вращения цилиндра;

 

4. сварку кольцевого шва  следует начинать на расстоянии  не менее 150 мм от начала  или конца предварительно полностью  заваренного шва.

 

 Источник питания.

 

 Сварочный выпрямитель  типа ВКС-500–1 (Рис. 9)

 

Назначение

 

 Выпрямитель предназначен  для питания сварочной дуги  постоянным током при ручной  и автоматической сварке под  слоем флюса.

 

 Рис. 9 Сварочный выпрямитель  типа ВКС500–1

 

Краткое описание

 

 Выпрямитель однопостовой  состоит из силового понижающего  трансформатора, выпрямительного блока,  пускорегулирующей и защитной  аппаратуры.

 

 Выпрямительный блок  собран по шеститактной кольцевой схеме из кремниевых вентилей. Соединяется с трансформатором шинами.

 

 Охлаждение вентилей  и трансформатора воздушное принудительное; осуществляется вентилятором. Внешняя  вольтамперная характеристика трансформатора  – падающая.

 

Технические данные

 

 Номинальный сварочный  ток….500. А

 

 Пределы регулирования  тока…100–650а

 

 Потребляемая мощность………20 кВ-А

 

 Напряжение

 

 питающей сети……………………380 В

 

 номинальное рабочее………….40 В

 

 холостого хода…………………..78 В

 

 Размеры

 

 длина………………………………870 мм

 

 ширина………………….…………650 мм

 

 высота……………………………..1215 мм

 

 Масса………………………………385 кг

 

 Неисправности по работе  автоматов и способы их устранения

Неисправность 

Возможные причины 

Способ устранения

 

В процессе сварки наблюдаются, неравномерная подача проволоки  и обрывы дуги при нормально работающем двигателе падающего механизма. 

1. сработался падающий

ролик.

 

2. перегиб в шланге.

 

3. слабый зажим

проволоки в падающем механизме. 

1. заменить подающий

ролик.

 

2. растянуть шланг,

чтобы не было прогибов.

 

3. отрегулировать

прижимным роликом

зажим проволоки в

падающем механизме, чтобы не было пробуксовки проволки.

 

 Неустойчивое горение  дуги,

 

сопровождающееся нагревом отдельных контактов в сварочной цепи. 

Не обеспечена плотность  контактов в сварочной цепи (зажимов  сварочных приводов на пульте управления и в падающем механизме, крепления  шлангового держателя на подающем механизм, соединения горелки со шлангом). 

Проверить рукой нагрев всех контактов сварочной цепи. При  повышенном нагреве обеспечить плотное  соединение контактов.

 

При замыкании электрода  не возбуждается сварочная дуга. 

1. не включен

выключатель на аппаратном ящике

 

2. не включен источник  сварочного тока. 

1. включить выключатель

 

2.включить источник сварочного  тока.

 

 Усиленный нагрев

 

 держателя при сварке  на большом токе. 

 Не поступает вода  в держатель для

 

Охлаждения. 

Проверить соединение водяного охлаждения и обеспечить плотность  крепления резиновых трубок к  штуцерам, перегибы в шлангах подачи и отвода воды.

 

 Образование пор. 

1. неправильно выбран  химический состав сварочной  проволоки

 

2. плохая газовая защита. 

Заменить проволоку на требуемую.

 

 

 Возможные неполадки  в работе редукторов и их  устранение

Неисправности 

Причины неисправности 

Метод устранения

 

 Пропуск газа в соединениях. 

 Неплотности:

 

1. под накидной гайкой;

 

2. под штуцером

манометра;

 

3. в кожухе манометра. 

 

 подтянуть ключом накидную  гайку или сменить фибровые  прокладки;

 

 

 подтянуть ключом штуцер  манометра или сменить фибровую  прокладку;

 

3. заменить манометр.

 

Не поступает или плохо  поступает газа через редуктор. 

1. засорение фильтра

редуктора;

 

2. замерзание редуктора. 

1. фильтр вынуть из

штуцера, прочистить и промыть  бензином Б-70;

 

2. отогреть чистыми

тряпками, смоченными.

 

Падение давления в редукторе. 

1. повреждена мембрана;

 

2. не плотность по периметру; 

1. заменить мембрану;

 

2. устранить не плотность.

 

 

 При точном соблюдении  технологического процесса сварки  на выбранном оборудовании мы  изготавливаем конструкции, отвечающие  всем нормам и требованиям  чертежа на данное изделие.

 

 Применение механизированных  сборочно-сварочных приспособлений  облегчает труд сварщика, повышает  производительность его труда,  а, следовательно, и уровень  его заработной платы.

 

3.2 Выбор и обоснование  сварочного инструмента

 

Инструмент сварщика

 

 

 

 Рис. 10. сварочного инструмент

 

 Инструмент сварщика  – это совокупность орудий, употребляемых  им в производстве, а именно: сварочный  инструмент (электрододержатели, горелки и д.р.), инструмент для зачистки шва и свариваемых кромок, для подгонки соединяемых деталей, инструмент для наладки сварочного оборудования и приспособлений и мерительный инструмент.

 

 Для зачистки шва  и свариваемых кромок в сварочном  производстве применяются:

 

Молоток-шлакоотделительлитель (рис. 10, а), представляющий собой инструмент с острыми и узкими рабочими поверхностями. Он предназначен для удаления шлаковой корки, особенно с угловых швов или швов, расположенных в узкой, глубокой разделке между кромками.

 

Проволочные щетки (рис. 10, б) применяются зачистки кромок перед  сваркой и для удаления с поверхности  шва остатков шлака. Щетки могут  быть плоскими (широкими или узкими) или цилиндрическими (в виде кисти) для зачистки швов, расположенных  в узком зазоре.

 

 Наряду с ручным для зачистки применяется и механизированный инструмент.

 

Ручные шлифовальные машинки  с пневматическим или электроприводом. Зачистка кромок перед сваркой выполняется  шлифовальным кругом, закрепленным на шпинделе двигателя или в ручном приспособлении. В последнем случае шлифовальный круг вращается при  помощи гибкого вала, что облегчает  условия работы сварщика.

 

 Для удаления с металлических  поверхностей непрочно сцепленной  окалины, брызг, краски и для  других работ применяются также  проволочные щетки (дисковые или  торцовые).

 

Пневматические молотки  предназначены для зачистки сварных  швов от шлака и брызг, для удаления дефектных участков шва и т.п.

 

 К инструменту сварщика  относят слесарный инструмент  для подгонки соединяемых деталей  (вилки, струбцины, кувалды), для  кантовки горячих деталей, а  также инструмент для наладки  сварочного и технологического  оборудования.

 

Сварочные головки

 

 Основные назначения  сварочной головки (подача электродной  проволоки в зону сварки с  заданной скоростью и подвод  к ней сварочного напряжения) такие же, как у шланговых полуавтоматов.  Однако в автоматах сварочная  головка имеет ряд особенностей, обусловленных непосредственной  подачей проволоки в мундштук, (без гибкого направляющего шланга), применением широкого диапазона  диаметров проволоки (иногда до 12 мм), большим диапазоном регулирования  скоростей подачи, значительным  числом корректировочных устройств.  Устройство головки сварочного  автомата (рис. 11) см. приложение (стр. 34).