Организация производства сварной балки, выполненной автоматической сваркой под слоем флюса. 2

Курсовая работа

По дисциплине «Производство сварных конструкций»

Тема: «Организация производства сварной балки, выполненной автоматической сваркой под слоем флюса»

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Технологичность сварной конструкции  и этапы ее проектирования

1.2 Существующий технологический  процесс и его недостатки

2. Специальная часть

2.1 Меры по усовершенствованию  технологического процесса, усовершенствованный  технологический процесс

2.2 Вспомогательное оборудование  для сборки и сварки

3. Технологическая часть

3.1 Выбор и обоснование сварочного  оборудования

3.2 Выбор и обоснование сварочного  инструмента

3.3 Расчет режимов сварки

3.4 Расчет норм времени

3.5 Расчет массы наплавленного  металла

3.6 Контроль качества сборки  и сварки

3.7 Требования техники безопасности  при изготовлении конструкции

5. Литература

Введение

Механизация и автоматизация являются важнейшим средством повышения  производительности труда, улучшения  качества и условий труда в  сварочном производстве.

Сварочное производство - комплексное  производство, включающее в себя основные операции (сборку, сварку, правку, термообработку, отделку сварных конструкций  и др.); вспомогательные операции (транспортные, наладочные, контрольные  и т.п.) и операции обслуживания (ремонтные  и др.). Несварочные операции в сварочном производстве составляют в среднем 70% общей трудоемкости работ сварочных цехов. При осуществлении собственно сварочных операций, в том числе при применении механизированных методов сварки, выполняются вспомогательные приемы по установке и кантовке изделий под сварку, зачистке кромок и швов, сбору флюса, установке автомата в начале шва, отводу автомата или перемещению изделия и др. На выполнение этих приемов приходиться в среднем 35% трудоемкости собственно сварочных операций. Отсюда следует, что комплексная механизация сварочного производства имеет чрезвычайно важное значение, так как механизация только самого процесса сварки не может обеспечить высокий уровень механизации сварочных цехов.

В России проведены значительные работы в области комплексной механизации  и автоматизации производства сварных  конструкций. Большой вклад в  развитие комплексной механизации  производства сварных конструкций  внесли научно-исследовательские и  проектно-технологические институты: Институт электросварки им. Е.О. Патона, ВНИИЭСО, ЦНИИТС, ВПТИтяжмаш, НИИТавтопром, ВИСП, а также заводы ЗИЛ, ГАЗ, Челябинский трубопрокатный завод, Уралмашзавод.

Комплексно-механизированые установки, станки и линии внедрены во многие отрасли промышленности для изготовления разнообразных сварных узлов, например крупнопрофильных двутавровых балок, прямошовных труб, полотнищ нефтерезервуаров, котлов железнодорожных цистерн, коробчатых балок, электромостовых кранов, сварных узлов вагонов, автомобилей и др. изделий. Автоматические линии применяются в производстве стальных отопительных радиаторов, труб со спиральным швом и прямошовных труб, при изготовлении автомобильных колес, каркасов и сеток арматуры железобетона и др. изделий. Значительные работы проведены по комплексной механизации производства деталей сварных конструкций, в результате которых созданы и успешно эксплуатируются автоматические и механизированные линии очистки и грунтовки исходного материала, изготовления деталей из листа, фасонного проката и труб.

Цель: научиться разрабатывать  технологический процесс изготовления сварной конструкции - сварной балки, нормировать время на изготовление сварной конструкции, рассчитывать массу наплавленного металла.

1. Общая часть

1.1 Технологичность сварной  конструкции и этапы ее проектирования

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Сварные соединения имеют  достоинства:

прочность и надежность;

простота конструктивной формы;

экономичны по расходу металла;

возможны автоматизации и механизации  процесса сварки.

Недостатки сварочных  соединений:

наличие остаточных сварочных напряжений в металлоконструкциях;

деформация изделий от усадки сварочных  швов;

большая чувствительность металлоконструкций к концентрации напряжений и хрупкости.

Подкрановая балка изготавливается  сварной, из низколегированной стали: С 09Г2С по ГОСТ27380-80.

Особенностью этой стали является низкое содержание углерода и высокие  механические характеристики. Эта сталь  хорошо сваривается и имеет высокие  показатели по ударной вязкости. Низколегированные  стали устойчивы к коррозии.

Марка стали выбирается по СНИП-2-23-81 «Нормы проектирования».

1.2 Существующий технологический процесс и его недостатки

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая действие по изменению предмета производства.

Технологический процесс должен обеспечить изготовление конструкции при минимальной  трудоемкости операций, минимальном  расходе сварочных материалов и  электроэнергии, с высоким качеством  сварных соединений, при наименьших остаточных деформациях конструкции и полном соблюдении мер по технике безопасности.

Технологическая картина - основной производственный документ, в котором приведены все данные о заготовке, сборке, сварке и контроле качества балки. Для того чтобы изготовить сварную балку необходимо составить форма технологического процесса сборки-сварки изделия.

Форма технологического процесса сборки-сварки изделия

2. Специальная часть

2.1 Меры по усовершенствованию технологического процесса сборки-сварки конструкции, усовершенствованный технологический процесс

Для усовершенствования технологического процесса необходимо:

1. применять наиболее прогрессивные  методы вырезки деталей без  разметки по механическим копирам  на станках с программным управлением;

2. для сварки балок применить  кантователь с электромеханическим приводом грузоподъемностью 5т, который обеспечит поворот балки в положение, удобное для сварки (Рис. 2) см. приложение стр. 14.

Рис. 2 Кантователь для сварки конструкции

2.2 Вспомогательное оборудование  для сборки и сварки

Балочные и решетчатые конструкции.

Балочные конструкции. Сечения  сварных балок со сплошной стенкой, получивших наибольшее распространение, показаны на (рис. 3) С экономической точки зрения рационально использовать в сварных конструкциях штампованные или гнутые листовые профили.

Рис. 3. Поперечные сечения сварных балок со сплошной стенкой

На (рис. 4) изображены некоторые сечения сварных балок, выполненные из гнутых профилей.

Сечения 1, б, 6 и 7 требуют обработки кромок, сечения 6 и 7 - снятия фасок под сварку. Для изготовления сечений 1, 2, 9 и 10 необходим большой ход пресса (глубокая гибка).

Рис. 4. Типы сварных балок замкнутых сечений из гнутых профилей

Для сечений 4, 8 и 9 при большой толщине листов используют два штампа (для каждого элемента балки свой штамп). Соединение двух элементов сечений 8, 9, 10, 11 и 12 возможно как дуговой, так и контактной (точечной или шовной) сваркой.

При применении дуговой сварки наиболее удобно сечение 1 и 7, а при применении контактной сварки - сечения 8 и 11.

Широко применяются двутавровые  балки с поясными швами, выполненными автоматической сваркой под флюсом. В зависимости от характера нагрузки и размеров двутавровых балок  устанавливают ребра жесткости.

На (рис. 5) показаны конструкции вертикальных ребер жесткости и крепление их к поясам балок. При креплении ребер жесткости к нижнему растянутому поясу стремятся избегать швов, расположенных поперек действующих растягивающих усилий. Как правило, вертикальные ребра жесткости устанавливают и приваривают по окончании сварки поясных швов. При сборке балок, кроме хорошей подгонки, большое внимание должно быть уделено симметрии расположения и взаимной перпендикулярности полок и стенок.

Рис. 5. Элементы жесткости сварных двутавровых балок

На (рис. 6) показан порядок сборки балки с применением простейших приспособлений. По разметке (рис. 6, а) на листах полок устанавливают и прихватывают коротыши 2. К стенке крепят, временный уголок жесткости 5. Потом на полку устанавливают стенку (рис. 6, б) выверяют ее по слесарному угольнику 6 и прихватывают. Таким же образом собранный тавр устанавливают, выверяют и прихватывают к другой полке (рис. 6, в). С целью устранения угловых деформаций в местах расположения монтажных отверстий в ряде случаев устанавливают кассеты (рис. 6, г) и при помощи винтов полкам придают предварительный изгиб, обратный ожидаемому от усадки сварных швов.

Кондуктор с винтовыми прижимами  для сборки двутавровых балок  постоянного сечения показан  на (рис. 7). К раме приварены поперечные балки, несущие упоры с прижимными болтами (рис. 7, а).Вертикальную стенку собираемой балки укладывают на продольные швеллеры, после чего устанавливают полки. Детали плотно прижимают друг к другу и прихватывают. Настройкой поддерживающих винтов достигают симметричного расположения

Стенки полок. Иногда вертикальный лист прижимают винтами при помощи съемных траверс (рис. 7, б).В промежутках между упорами в местах неплотного прилегания деталей ставят хомуты (рис. 7, в)винтами и гайки поддерживающих винтов крепятся на болтах и могут переставляться в зависимости от высоты собираемой балки. Расстояние между продольными швеллерами можно изменять за счет вставки.

Рис. 6. Сборка двутавровой сварной балки по разметке:

а - отдельные листовые детали, подготовленные к сборке;

б - сборка стенки с первой полкой;

в - сборка стенки со второй полкой;

г - установка кассет в местах в местах расположения монтажных отверстий;

1,3,4 - листы элементов балки;

2 - коротыши из уголков;

5 - временный уголок жесткости;

6 - слесарный угольник;

7 - кассеты.

Рис. 7. Сборочный кондуктор для балок постоянного сечения:

1 - рама; 2 - поперечные балки, 3,4 - упоры, 5 - прижимные болты,

(У - продольные швеллеры); 7 - поддерживающие  винты,

8-прижимные винты, 9 - съемные траверсы, 10 - хомуты

3. Технологическая часть

3.1 Выбор и обоснование  оборудования Автоматическая сварка под флюсом

Поясные швы балки свариваются  автоматической сваркой под флюсом. Это наиболее производительный способ электродуговой сварки; его применяют  для прямолинейных стыковых швов длиной более 500 мм, продольных и кольцевых швов листовых конструкций и угловых швов длиной болееЗм. Сварку производят голой электродной проволокой. Место сварного шва покрывают ровным слоем флюса толщиной 30-40 мм. Мощность сварочной дуги при автоматической сварке 40-60 квт - это в 6-7 раз больше, чем при ручной. При этом способе сварки электрическая дуга горит под зернистым сыпучим материалом, называемым сварочным флюсом. Под действием тепла сварочной дуги расплавляются электродная проволока и основной металл, а также часть флюса. В зоне сварки образуется полость, заполненная парами металла, флюса и газами. Газовая полость ограничена в верхней части оболочкой расплавленного флюса. Расплавленный флюс, окружая газовую полость, защищает дугу и расплавленный металл в зоне сварки от вредного воздействия окружающей среды, осуществляет металлургическую обработку металла в сварочной ванне. По мере удаления сварочной дуги расплавленный флюс, прореагировавший с расплавленным металлом, затвердевает, образуя на шве, шлаковую корку. После прекращения процесса сварки и охлаждения металла шлаковая корка легко отделяется от металла шва. Неизрасходованная часть флюса специальным пневматическим устройством собирается во флюсоаппарат и используется в дальнейшей сварке.

Достоинства способа

Производительность сварки - это  количество расплавляемого металла  в единицу времени, прямо пропорциональна  величине сварочного тока. При сварке под флюсом вылет электрода значительно  меньше, чем при ручной дуговой сварке. Поэтому можно, не опасаясь перегрева электрода и отделения защитного покрытия, в несколько раз увеличить силу сварочного тока. Плавление электродного и основного металла происходит под флюсом, надежно изолирующим их от окружающей среды. Флюс способствует получению чистого и плотного металла шва, без пор и шлаковых включений, с высокими механическими свойствами. Работа на высоких плотностях тока в электроде позволяет производить сварку металла значительной толщины без разделки кромок. Практически отсутствуют потери на угар и разбрызгивание электродного металла. Процесс сварки почти полностью механизирован. Простота процесса позволяет использовать для обслуживания сварочных аппаратов сварщиков-операторов без длительной подготовки. Автоматическая сварка под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой значительно улучшает условия труда сварщика-оператора, повышает общий уровень и культуру производства.

Технико-экономические  показатели способа. Максимальная скорость сварки однофазной дугой под флюсом при удовлетворительном формировании шва -70 м/ч. Производительность механизированной сварки под флюсом 6-21 кг/ч. Коэффициент наплавки 14-18 г./(А.ч). Потери на угар и разбрызгивание составляют 1-3%. Электродная проволока.

Для сварки низколегированной стали  используют проволоку марки Св -08Г2С. Проволока должна быть хорошо очищена от ржавчины, жиров, грязи и не иметь резких перегибов, затрудняющих ее подачу.

Сварочные флюсы

Сварочный флюс - один из важнейших  элементов, определяющих качество металла  шва и условия протекания процесса сварки. От состава

флюса зависят составы жидкого  шлака и газовой атмосферы. Взаимодействие шлака с металлом обуславливает  определенный химический состав металла  шва. От состава металла шва зависят  его структура, стойкость против образования трещин. Флюсы выполняют  следующие функции: физическую изоляцию сварочной ванны от атмосферы, стабилизацию дугового разряда, химическое взаимодействие с жидким металлом, легирование металла  шва, формирование поверхности шва. Для сварки строительных конструкций  применяют плавленые и керамические флюсы. Керамические флюсы - механическая смесь тонкомолотых компонентов, связанных  жидким стеклом в единую массу, из которой путем грануляции получены зерна размером 1,5-2 мм. Зерна прокаливают в электрической печи. Наиболее широко применяют для сварки низколегированной стали флюсы: АН-348-А, ОСЦ-45, АН-60, АН-348АМ по ГОСТ 9087-81 в сочетании с проволокой Св -08 А, Св - 08 ГА, Св - 10Г2 по ГОСТ2246-70.

Автоматическую сварку стыковых швов можно вести в один проход с  двухсторонним формированием шва  на флюсовой подкладке и с предварительной  ручной подваркой шва с обратной стороны. Под однопроходную сварку с двухсторонним формированием шва детали должны быть собраны с зазором, обеспечивающим свободное прохождение ножа, крепящего ползун трактора ТС-32. Для свободного продвижения ножа в зазоре кромки свариваемых деталей нельзя обрезать кислородом, Сборку деталей следует производить на «гребенках», удаляемых по мере перемещения сварочного автомата. (Рис. 8) см. приложение (стр. 23).

Рис. 8 Трактор ТС-32

1. Формирующий медный ползун;

2. Нож;

3. Сборочная гребенка, удаляемая  по мере перемещения трактора.

Технологические указания по производству автоматической сварки под флюсом:

1. копираппарат и электрод должны двигаться точно по оси шва;

2. слой флюса должен полностью  закрывать сварочную дугу;

З. при сварке кольцевых швов цилиндрических конструкций электрод следует смещать  от вертикальной оси на 25-60 мм в сторону обратную направлению вращения цилиндра;

4. сварку кольцевого шва следует  начинать на расстоянии не  менее 150 мм от начала или конца предварительно полностью заваренного шва.

Источник питания.

Сварочный выпрямитель типа ВКС-500-1 (Рис. 9)

Назначение

Выпрямитель предназначен для питания  сварочной дуги постоянным током  при ручной и автоматической сварке под слоем флюса.

Рис. 9 Сварочный выпрямитель типа ВКС500-1

Краткое описание

Выпрямитель однопостовой состоит  из силового понижающего трансформатора, выпрямительного блока, пускорегулирующей  и защитной аппаратуры.

Выпрямительный блок собран по шеститактной кольцевой схеме из кремниевых вентилей. Соединяется с трансформатором шинами.

Охлаждение вентилей и трансформатора воздушное принудительное; осуществляется вентилятором. Внешняя вольтамперная  характеристика трансформатора - падающая.

Технические данные

Номинальный сварочный ток….500. А

Пределы регулирования тока…100-650а

Потребляемая мощность………20 кВ-А

Напряжение

питающей сети……………………380 В

номинальное рабочее………….40 В

холостого хода…………………..78 В

Размеры

длина………………………………870 мм

ширина………………….…………650 мм

высота……………………………..1215 мм

Масса………………………………385 кг

Неисправности по работе автоматов  и способы их устранения

Возможные неполадки в работе редукторов и их устранение

При точном соблюдении технологического процесса сварки на выбранном оборудовании мы изготавливаем конструкции, отвечающие всем нормам и требованиям чертежа  на данное изделие.

Применение механизированных сборочно-сварочных  приспособлений облегчает труд сварщика, повышает производительность его труда, а, следовательно, и уровень его  заработной платы.

3.2 Выбор и обоснование  сварочного инструмента

Инструмент сварщика

Рис. 10. сварочного инструмент

Инструмент сварщика - это совокупность орудий, употребляемых им в производстве, а именно: сварочный инструмент (электрододержатели, горелки и д.р.), инструмент для зачистки шва и свариваемых кромок, для подгонки соединяемых деталей, инструмент для наладки сварочного оборудования и приспособлений и мерительный инструмент.

Для зачистки шва и свариваемых  кромок в сварочном производстве применяются:

Молоток-шлакоотделительлитель (рис. 10, а), представляющий собой инструмент с острыми и узкими рабочими поверхностями. Он предназначен для удаления шлаковой корки, особенно с угловых швов или швов, расположенных в узкой, глубокой разделке между кромками.

Проволочные щетки (рис. 10, б) применяются зачистки кромок перед сваркой и для удаления с поверхности шва остатков шлака. Щетки могут быть плоскими (широкими или узкими) или цилиндрическими (в виде кисти) для зачистки швов, расположенных в узком зазоре.

Наряду с ручным для зачистки применяется и механизированный инструмент.

Ручные шлифовальные машинки с пневматическим или электроприводом. Зачистка кромок перед сваркой выполняется шлифовальным кругом, закрепленным на шпинделе двигателя или в ручном приспособлении. В последнем случае шлифовальный круг вращается при помощи гибкого вала, что облегчает условия работы сварщика.

Для удаления с металлических поверхностей непрочно сцепленной окалины, брызг, краски и для других работ применяются  также проволочные щетки (дисковые или торцовые).

Пневматические молотки предназначены для зачистки сварных швов от шлака и брызг, для удаления дефектных участков шва и т.п.

К инструменту сварщика относят  слесарный инструмент для подгонки соединяемых деталей (вилки, струбцины, кувалды), для кантовки горячих деталей, а также инструмент для наладки  сварочного и технологического оборудования.

Сварочные головки

Основные назначения сварочной  головки (подача электродной проволоки  в зону сварки с заданной скоростью  и подвод к ней сварочного напряжения) такие же, как у шланговых полуавтоматов. Однако в автоматах сварочная  головка имеет ряд особенностей, обусловленных непосредственной подачей  проволоки в мундштук, (без гибкого  направляющего шланга), применением  широкого диапазона диаметров проволоки (иногда до 12 мм), большим диапазоном регулирования скоростей подачи, значительным числом корректировочных устройств. Устройство головки сварочного автомата (рис. 11) см. приложение (стр. 34).

Приводные устройства механизма подачи выполнены в основном так же, как  и приводные устройства полуавтоматов. И здесь в большинстве случаев  применяются головки с постоянной скоростью подачи, независимой от напряжения дуги, причем эта скорость может настраиваться отдельными ступенями или плавно в широком  диапазоне. Однако, как уже было установлено, саморегулирование дуги происходит надежно только при плотностях тока в электроде, превышающих некоторое  критическое значение. Так как  при автоматической сварке применяется  более толстая проволока или  даже лента, то иногда могут возникнуть условия, когда восстановление режима при случайных его изменениях недопустимо затягивается или режим  вообще не восстанавливается. С уменьшением  плотности тока в электроде резко  возрастает влияние изменения параметров электрической цепи при колебаниях напряжения, нагрева обмоток источника  питания, нестабильности контактов, изменения  крутящего момента на валу двигателя  подачи, изменения вылета электрода  и др. В этих случаях применяются  автоматические регуляторы. Чаще всего  головки с автоматическим регулированием снабжены регуляторами напряжения дуги, воздействующими на скорость подачи электрода.

Рис. 11. Токоподводящие мундштуки:

а - роликовый, б - колодочный, в - сапожковый,

г - трубчатый; 1 - указатель, 2 - контактирующие ролики, 3 - направляющий штырь,

4, 6 - пружины, 5 - корпус, 7 - колодка подвижная, 8 - токоподвод, 9 - крепление токоподвода,

10 - неподвижная колодка, 11 - гайка,

12 - наконечник, 13 - трубка, 14 - вставка,

15 - токоподвод.

Токоподводящий мундштук предназначен для направления электрода в сварочную ванну и для подвода к нему тока. Мундштуки бывают роликовыми, колодочными, трубчатыми.

Роликовый мундштук (рис. 11, а) имеет два или три контактных, не вращающихся ролика 2,укрепленных на токоведущем корпусе 5. Поджим проволоки к контакту, необходимый для надежного токоподвода, осуществляется пружиной 6.

Колодочный мундштук (рис. 11, б) состоит из двух контактных колодок 7 и 10. Колодка 7 может перемещаться на штыре 3 под действием пружины 4. Ток подводится к обеим колодкам или только к неподвижной колодке.

Для тонкой проволоки (1,6-2,5 мм) пригодны трубчатые мундштуки. Они имеют изогнутую направляющую в горелках для полуавтоматической сварки или направляющую прямую (рис., в). На конец трубки 13 при помощи накидной гайки крепится эксцентрически расположенный наконечник 12,Таким образом, контакт обеспечивается за счет упругих сил в изогнутой проволоке.

Контактирующие детали мундштуков довольно быстро изнашиваются; причинами  износа являются сильное трение, электроэрозия и подгорание контактов. Износ мундштуков снижает точность направления электрода в зону сварки, ухудшает надежность токоподвода, вызывает искрение. Наблюдаются случаи сварки электрода с мундштуком и перерывов в горении дуги. Износ компенсируется поворотом контактирующего ролика 2 или наконечника 12, заменой вкладышей в колодках 7 я 10 или сапожка 15.

Контактирующие детали мундштуков изготавливают из «меди Ml, M2, МЗ или МЦ, бронзы марок Бр. АЖ-9-4, Бр. Х - 0,8, Бр. Б-2 со сменными вставками из твердых сплавов, например, марки ВК-8, МВ-20и др.

3.3 Расчет режимов сварки

Под свариваемостью понимается отношение  металла к основным процессам: тепловому  воздействию на металл в околошовных участках, плавлению, кристаллизации металла в зоне сплавления.

Отношение металла к конкретному  способу сварки и режиму называют технологической свариваемостью.

Физическая свариваемость определяется процессами, протекающими в зоне сплавления свариваемых металлов, в результате которых образуется неразъёмное  сварное соединение.

Свариваемость стали в работе определяется по косвенному методу оценки свариваемости  и заключается в определении  количества углерода в стали.

По свариваемости стали делятся  на четыре группы

Первая группа - хорошо сваривающиеся, у которых Сэкв не более 0,25. Эти стали при обычных способах сварки не дают трещин. Сварка таких сталей выполняется без предварительного и сопутствующего подогрева, без последующей термической обработки.

Вторая группа - удовлетворительно сваривающиеся, у которых Сэкв в пределах 0,25-0,35. Такие стали допускают сварку без появления трещин только в нормальных производственных условиях, когда температура окружающей среды выше 0 С и отсутствует ветер и т.д. В условиях, отличающихся от нормальных, для предупреждения образования трещин сварка сталей этой группы выполняется с предварительным подогревом или с предварительной и последующей термообработкой.

Третья группа с ограниченной свариваемостью Сэкв в пределах 0,35-0,45. К этой группе относят, стали, которые в обычных условиях сварки склоны к образованию трещин. Как правило, сварка таких сталей производится по специальной технологии, регламентирующей режимы предварительной термообработки подогрева и тепловой обработки после сварки.

Четвертая группа с плохой свариваемостью. Стали, входящие в эту группу, наиболее трудно поддаются сварке, склонны к образованию трещин. Сварка и выполняется с обязательной предварительной термообработкой перед сваркой, подогревом в процессе сварки и последующей термообработкой. Сэкв для этих сталей более 0,45. Сэкв = 0,51 сопоставляется с эквивалентными содержанием углерода, по которому определяется свариваемость: при Сэкв= 0,51 - свариваемость хорошая.

Для низколегированной стали 09Г2С  особенностью является низкое содержание и углерода. Она хорошо сваривается  и имеет высокие показатели по ударной вязкости, устойчива к  коррозии и применяется для конструкций  с тяжелым режимом работы.

Химический состав стали С09Г2С

Режимы автоматической сварки под  флюсом