Организация производства специализированного ремонтного предприятия. 3

Министерство  образования и науки РФ 

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ) 

Факультет : Экономика и управление

Кафедра: Экономика и управление предприятиями

                          
 
 

Курсовой  проект

на  тему: «Организация производства

специализированного ремонтного предприятия» 

по  дисциплине:   «Организация производства на предприятиях отрасли» 
 

Студентка                                                         

Руководитель                                                Толкачева Людмила Вениаминовна                                                           

Работа допущена к защите                                      __________  ______________

                                                                                    (дата)                (подпись)

Работа принята  с оценкой                                               _____________________

                                                                                   _________________________

                                                                                                         (дата, подпись) 
 
 
 

Омск - 2011

Содержание 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

    Организация производства представляет собой создание условий взаимодействия основных факторов производства с целью формирования целостной высокоэффективной системы.

    Под организацией  производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью наиболее эффективной реализации поставленных целей и задач.

    Предметом науки об организации производства является изучение форм проявления объективных экономических законов на уровне производства, а также способов и методов сочетания во времени и в пространстве средств труда, предметов труда с трудом работающих.

    Объектами организации производства на предприятии являются производственные системы различных уровней.

    От  правильной организации производства зависит успешная экономическая  деятельность предприятия, поэтому  для хорошего специалиста очень  важно владеть приёмами расчётов параметров производственного процесса.

    Поэтому целью данной курсовой работы является закрепление знаний по теме «Организация процессов производства на предприятии и получение практических навыков ведения расчётов.

    Для достижения этой цели я поставила  перед собой следующие задачи:

• изучение производственной структуры и функций авторемонтного предприятия;
• расчёт производственной программы предприятия;
• расчёт длительности технологического цикла производства продукции;
• выбор метода организации производственных процессов

 
 

1. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 

1.1. Структура и функции авторемонтного предприятия 

    В состав авторемонтного предприятия  входят  подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного  производства.

    Основное  производство включает цехи, отделения  и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

    - разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

    - сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

    - агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

    - цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

    - кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным.

    Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

    -инструментальное хозяйство;

    -ремонтное хозяйство;

    -транспортное хозяйство;

    -складское хозяйство;

    -материально-техническое обеспечение;

    -энергетическое хозяйство.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия 

    Производственным  процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

    По  назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

    Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов  труда и превращение их в готовую  продукцию.

    К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха,  получению тепло- и электроэнергии.

    Обслуживающие процессы – это процессы труда  по оказанию услуг, необходимых для  осуществления основных и вспомогательных  производственных процессов. К ним  относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

    Комплекс  определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных  и обслуживающих процессов, необходимых  для изготовления определенного  вида продукции называется производственным циклом.

      Длительность  производственного цикла ремонта  автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в  ремонт до выхода его из ремонта.

      Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

• разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;
• ремонт деталей;
• сборка агрегатов;
• испытание и регулировка агрегатов;
• общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

  

1.3. Годовая программа и режим работы предприятия

    Автомобиль для анализа ГАЗ САЗ 53Б, грузоподъёмностью 3550 кг, проводится ремонт блока цилиндров.

    Годовая программа приводится в натуральном  выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

Таблица 1

 

    Производственная  программа в приведенных единицах

      N_ПР=N_О+N_МK_М+N_АK_А, (1)

где N_О – количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;    

N_М – количество капитальных ремонтов других моделей; К_М – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели; N_А – количество капитальных ремонтов агрегатов; К_А – коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля.

N_ПР = 0+1790*1,0+1300*0,23+1060*0,05+1340*0,07 = 2236 ед.

    Режим работы определяется количеством рабочих  дней в году, продолжительностью в  часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется предприятием. При проектировании авторемонтных предприятий, как правило, предусматривается двухсменная работа.

    Годовые фонды времени устанавливаются  для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные  и действительные.

    Номинальный годовой фонд времени  рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

      ФРВн = (Дк – Дв - Дп) Чсм  – Чв ∙ Дпв  –Чп ∙Дпп, (2)

где Дк – дни календарные, день; Дв – дни выходные, день; Дп – праздничные, день; Чсм – продолжительность смены, час;  Чв – время сокращения рабочей смены перед выходными днями,час; Чп – время сокращения рабочей смены перед праздничным днем, час.

ФРВн = (365-117)*8-1*0-1*3 = 1981 дн.

    Действительный  годовой фонд времени ФРВд – определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

ФРВд = (365-365*0,025-365*0,01-28-117)*8-1*0-1*3 = 1653 дн.

    Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон – определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Фон = (365-117)*8*2-1*0-1*3 = 3965 дн.

    Действительный  годовой фонд времени оборудования Фод– в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

      Фод=Тф.о.н (1- ƞ _п), (3)

где ƞ_п – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования. Фод = 3965*(1-0,04) = 3806 дн 

1.4. Годовой объем работ и состав работающих 

Годовой объем работ.

      Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле

      Т_i = t*∙kм* k₁ * k₂ *k₃ * N_i,, (4)

где T_i – трудоемкость  i-го объекта ремонта; t – трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата, чел-ч/капитальный ремонт; Ni – годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт; k₁ – коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы; k₂ - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1,03-1,07); k₃ – коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы.

      Если  величина производственной программы  не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (или норматив) определяется методом интерполяции по формуле

K_Ni = K_N2 + [(K_N1 - K_N2)/(N₂ – N₁)]*( N₂ – N_i),                       (5)

      Полнокомплектный  автомобиль

K_N = 1,00+[(1,10-1,00)/(2000-1000)]*(2000-1300)=1,02

Двигатель: Т = 35,18*1,0*1,13*1,03*0,97*1300  = 51633 чел-ч

Передний  мост: Т = 9,33*1,0*1,13 *1,03*0,97*1060 = 11165 чел-ч

Задний  мост: Т = 9,47*1,0*1,13 *1,03*0,97*1340 = 14327 чел-ч

Полнокомплектный  автомобиль:

Т = 175,0*1,0*1,02*1,03*0,97*1790 = 312968 чел-ч 

По  агрегатам Т_{общ а} = 77125 чел-ч

Суммарная трудоемкость ремонта автомобилей  и агрегатов 

Т_общ = 390093 чел-ч

    Состав  работающих

    Состав  работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

    К производственным рабочим относятся  рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические  операции, связанные с выпуском продукции. Различают списочный и явочный состав рабочих. Списочный это полный состав рабочих, включающий как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по уважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактически явившихся на работу.Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышает явочное. Списочное количество рабочих определяется  по формуле

      Рсп= ∑Тi/ФРВд, (6)

Рсп = 390093/1653 = 236 чел.

Ряв =236- (236*0,1) = 212 чел.

    К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях. На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов  - 35-40% от Рсп.

Рвсп  = 0,35*236=83 чел.

    Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения  отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) – 17-19%; служащие (Рсл) – 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)– 1%.

Рр,с = (83+236)*0,18=319*0,18= 57 чел.

Рсл =319*0,05= 16 чел.

Рмоп,псо = 319*0,01= 3 чел.

  Общее количество работающих

      Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо (7)

Р = 236+83+57+16+3=395 чел. 
 

1.5. Методы организации производства 

Таблица 2

 

      Методы  организации производства представляют собой совокупность способов рационального  сочетания элементов производственного  процесса в пространстве и во времени. Различают поточные и непоточные методы.

    Непоточное  производство предполагает организацию  рабочих мест (постов) на участках, в  цехах, которые могут быть специализированы в технологической, предметной или  смешанной формах. Рабочее место  – это закрепленная за одним рабочим  часть производственной площади с находящимися на ней средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на дано рабочем месте.

       Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

     При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по годовому объему работ:

      П= Тi/(ФРВд ∙ Рп ∙С), (8)

где Тi– трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах на участках, в цехах; Рп – количество человек одновременно работающих на рабочем месте, чел; С – количество смен.

      Полнокомплектный  автомобиль

П = (156233,6+5633,4)/(1653*2*2) = 25 ед.

      Агрегаты

П = (27148+2614,6)/(1653*2*2) = 5 ед.

Расчет  поточных линий

  Определение такта поточной линии

    При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

    Тактом  называется интервал времени, через  который производится выпуск изделий  одного наименования. Для поточной линии периодического действия определяется по следующей формуле:

      r_л=(Тл*60)/(Nл*Рср*Пл)+tn, (9)

где Тл - трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч; Nл – годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.; Рср – среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел; Пл – количество постов на линии, ед.

      Полнокомплектный  автомобиль

r_л = [(12362,2+54393,8+46945,2+37399,8)*60]/(1790*3*4)+2 =424 мин

      Агрегаты

r_л = [(23083,5+24278,9)*60]/(3380*4*5)+2 = 66 мин

  Определение ритма производства

    Ритм  производства - это время, приходящееся в среднем на один капитальный  ремонт автомобиля, агрегата:

      R = (Фод*60)/Nл, (10)

Полнокомплектный  автомобиль

  R = (3806*60)/1790 =127,6 мин.

Агрегаты

  R = (3806*60)/3700 = 61,7 мин.

      Необходимое число поточных линий определяется отдельно для автомобилей и агрегатов  по формуле

      m= r_л /R, (11)

где r_л - такт поточной линии; R – ритм производства.

Полнокомплектный  автомобиль

  m = 424/127,6 =3,3=3, т.к. 3,3/3=1,1,

   отклонение 0,1= допустимое отклонение 0,1

Агрегаты

  m = 66/61,7=1,04=1, т.к. 1,07/1=1,07,  0,04<0,08 

1.6. Структура площадей помещений 

    Площади зданий авторемонтных предприятий  по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские  и вспомогательные. В состав производственно-складских  площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

    В состав  вспомогательных площадей предприятия входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Площадь производственно-складских помещений

      При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле

      Fпсi= fпс*k_M*k₂*k₃* Ni, (12)

где fпс – удельная площадь производственно-складских помещений, м² (принимается для предприятий, ремонтирующих грузовые автомобили – 5,2 м²/капитальный ремонт; для предприятий, ремонтирующих агрегаты – 0,6 м²/капитальный ремонт).

      Полнокомплектный  автомобиль

Fпс = 5,2*1*1,03*1,1*1790 = 10546 м²

      Агрегаты

Fпс = 0,6*1,0*1,03*1,1*3700 = 2515 м²

Площадь вспомогательных помещений

Общая площадь вспомогательных помещений  определяется по формуле:

      Fвс = fвс*Р  (13)

где fвс – удельная площадь вспомогательных помещений, м²/чел.

Fвс = 6*395 = 2370 м² 

1.7. Организация вспомогательного и обслуживающего производства 

Воздухоснабжение

      При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию  определяется по удельному расходу  на единицу продукции:

      Q_В = q_В*N_пр, (14)

где q_В – удельный расход сжатого воздуха, м³ на единицу продукции.

Q_В = 4,5*2236 = 10062 м³

    Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

    Расчетная производительность компрессорной  станции (Qст):

      Qст = k_max*Q_В, (15)

где k_max – коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным.