Организовать цех централизованного ремонта механических часов и рассчитать основные показатели деятельности цеха

 

 

 

 

 

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Организовать цех централизованного  ремонта механических часов и  рассчитать основные показатели деятельности цеха.
Технологический процесс  ремонта часов:
№ п/п	Наименование операции	Разряд работ	Т шт. (мин.) база	Т шт. (мин.) I в.	Т шт. (мин.) II в.	Т шт. (мин.) III в.
1	Разборка часов	3	5,3	5,3	5,3	5,3
2	Промывка деталей	3	10,0	6,0	7,0	8,0
3	Дефектовка деталей	4	2,6	2,6	2,6	2,6
4	Комплектовка деталей	3	2,0	2,0	2,0	2,0
5	Сборка ангренажа	4	12,6	12,6	12,6	12,6
6	Контроль ангренажа	4	3,2	3,2	3,2	3,2
7	Замена основного барабана	4	3,3	3,3	3,3	3,3
8	Обработка барабана	4	6,5	4,0	4,5	5,2
9	Сборка узла хода	4	11,0	7,0	8,0	9,0
10	Контроль сборки узла хода	4	12,5	12,5	12,5	12,5
11	Пуск часов в ход	4	3,4	3,4	3,4	3,4
12	Проверка точности хода на приборе	4	10,3	10,3	10,3	10,3
13	Регулировка	4	7,0	3,5	6,0	4,3
14	Окончательная сборка, смазка часов	4	4,0	4,2	4,3	4,1
15	Чистка корпуса	3	1,8	1,8	1,8	1,8
16	Окончательный контроль сборки часов	4	2,0	2,0	2,0	2,0
17	Вставка стекла	2	1,8	1,8	1,8	1,8
	ИТОГО:		99,3	85,5	90,6	91,4
Исходные данные для расчета:
1. Годовая программа ремонта  -  60000 шт.
2. Продолжительность рабочего  дня в обычные дни - 8.2 часа
3. Продолжительность рабочего  дня в предпраздничные дни  - 7.4 часа
4. Продолжительность рабочей  недели - 5 дней
5. Предприятие работает в  2 смены
6. Потери рабочего времени  на ремонт оборудования -    5%
7. Коэффициент, учитывающий  регламентированные простои оборудования  в ремонте – 0,95
8. Норма обслуживания  по операциям:  1
9. Количество изделий,  одновременно находящихся в обработке  - 1 шт.
10. Передача изделий с  операции на операцию осуществляется  поштучно.
11. Страховой запас принять  в размере 15% от суточного выпуска  линии
12. Продолжительность отпусков  у основных производственных  рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе  имеют 12% рабочих по 20 рабочих  дней в году. Длительность отпусков  в связи с невыходами по  болезни, исполнением государственных  и общественных обязанностей, родами  принять равным 6 дням.
13. Потери рабочего времени  в связи с сокращением длительности  рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ  - 0,9 ч., для кормящих матерей - 0,2 ч., для подростков - 0,1 ч.

 

 

 

 

                                            Оглавление.

 

 

1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса.
2. Организация труда на рабочем месте.
1. Расчет типа производства.
2. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки.
3. Расчет численности основных рабочих.
4. Расчет заделов.
3. Организация обслуживания производства.
1. Организация ремонтного хозяйства.
2. Организация энергетического хозяйства.
3. Организация инструментального хозяйства.
4. Организация складского хозяйства.
5. Организация транспортного хозяйства.
6. Организация контроля качества продукции.
4. Организация оплаты труда и материального стимулирования работников.
5. Заключение.
6. Использованная литература.
7. Приложения.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Современный уровень развития  организации производства на  предприятиях сервиса

 

В современных условиях повышенные требования к обслуживанию производства предъявляются вследствие перехода предприятии на новые экономические  условия, отличительной чертой которых  является экономия производственных ресурсов. Это диктует увеличение непрерывности  производственных процессов, конструктивное и технологическое совершенствование  выпускаемой продукции, улучшение  использования основных фондов и  оборотных средств. Поэтому специализация  функций обслуживания должна играть особую роль в организации инфраструктуры предприятия.

Концентрация производственного  инструмента и технологической  оснастки на основе крупных инструментальных цехов, а также создание специальных  служб обслуживания ремонтными работами, подъемно-транспортными, служб снабжения  и сбыта продукции, несомненно, повысит  значимость и эффективность инфраструктуры производства.

В настоящее время вспомогательные  производства и обслуживающие хозяйства  в рамках одного предприятия могут  получить все возможности для  функционирования в полном объеме. Однако это довольно дорогостоящие  и трудоемкие работы. Сложность еще  заключается в том, что хозяйства  инфраструктуры вынуждены производить  для собственного потребления в  неспециализированных условиях инструменты, технологическую оснастку, выполнять  все виды ремонтных работ, в том  числе и капитальный, изготавливать  сменные узлы и детали. Материальные затраты на содержание вспомогательных  и обслуживающих хозяйств такого масштаба могут быть в несколько  раз выше, чем на выполнение аналогичных  работ специализированными организациями.

Решить проблему снижения расходов на содержание и эксплуатацию службинфраструктуры можно размещением заказов на обслуживание предприятия специализированными хозяйствами.

Спрос на подобного рода услуги создаст условия для формирования целой сети организаций и предприятий по ремонту оборудования, изготовлению сменных деталей и узлов, производству технологической оснастки, монтажу подъемно-транспортного и складского оборудования. Новое развитие получит инструментальная промышленность, так как в условиях специализированного производства дешевле и качественнее можно организовать выпуск стандартного инструмента, освободив предприятия-потребители от его изготовления.

В области энергетического обслуживания целесообразнее всего заключить  длительный договор на обслуживание с крупными производителями на поставку электро- и теплоэнергии, инертных газов, технического кислорода, природного газа и других энергоносителей.

Ремонтные работы требуют особого  внимания, поскольку их выполнение трудоемко и дорогостояще. В силу этих обстоятельств капитальный  ремонт следует осуществлять с помощью  специализированной ремонтной организации, а текущее обслуживание проводить  собственными силами.

Механизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ является самой  застарелой проблемой российских предприятий. Наличие в структуре предприятия  полностью механизированных, а тем  более автоматизированных складов, несомненно, повысит значимость инфраструктуры. Однако принцип экономической целесообразности и в этом случае должен носить главенствующий характер. Относительно транспортного  хозяйства и перспектив его развития следует отметить, что организация  крупных транспортных предприятий  даст значительный результат в том  случае, если будет осуществлено обслуживание предприятий на основе так называемого  кустового расположения потребителей. Это обеспечит значительную экономию бензина, горюче-смазочных материалов, запасных частей.

Отмеченные тенденции развития инфраструктуры предприятия представляют интерес для действующих производств. Однако их не могут не заботить вопросы  оперативности в техническом  обслуживании, и с этой точки зрения наличие в структуре предприятия  подразделений инфраструктуры должно отвечать потребностям и целям эффективного функционирования производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Расчет типа производства

Технологический процесс ремонта

Номер операции	Наименование операции	Разряд работ	Норма времени на выполнение операции, t шт., мин
1	Разборка часов	3	5,3
2	Промывка деталей	3	6
3	Дефектовка деталей	4	2,6
4	Комплектовка деталей	3	2,0
5	Сборка ангренажа	4	12,6
6	Контроль ангренажа	4	3,2
7	Замена основного барабана	4	3,3
8	Обработка барабана	4	4,0
9	Сборка узла хода	4	7,0
10	Контроль сборки узла хода	4	12,5
11	Пуск часов в ход	4	3,4
12	Проверка точности хода на приборе	4	10,3
13	Регулировка	4	3,5
14	Окончательная сборка, смазка часов	4	4,2
15	Чистка корпуса	3	1,8
16	Окончательный контроль сборки часов	4	2,0
17	Вставка стекла	2	1,8
ИТОГО:			85,5

 

Расчет типа производства осуществляется в следующей последовательности:

• Определяется номинальный годовой фонд работы оборудования;
• Рассчитывается такт поточной линии;
• Определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем номинальный годовой  фонд работы оборудования:

 

F_н. = (F_р.д.*t_р.д. – F_пр.д.*(t_р.д. – t_пр.д.))*60,

где:

F_н. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смены, мин.;

F_р.д. – количество рабочих дней в году по календарю, дни;

t_р.д. – продолжительность рабочего дня в обычные дни, час;

F_пр.д. – количество предпраздничных дней в году, дни;

t_пр.д. – продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

F_н. = (248*8,2 – 3*(8,2 – 7,4))*60 = 121872 мин.

Рассчитываем такт поточной линии:

,

где:

R – такт поточной линии, мин./шт.;

S – число смен;

N – программа выпуска за год, шт.;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

R = 3,86 мин./шт.

Определяем коэффициент серийности:

K_c = R/t_вед.,

         где:

K_c – коэффициент серийности;

t_вед. – время выполнения ведущей операции, мин.

K_c = 3,86/12,6 = 0,31

Так как K_c < 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

 

 

 

2.3 Расчет количества  рабочих мест и определение  их загрузки

 

Количество рабочих мест определяется в следующем порядке:

- определяется расчетное количество  рабочих мест;

- устанавливается принятое количество  рабочих мест;

- определяются коэффициенты загрузки  рабочих мест;

- строится график загрузки рабочих  мест.

Расчетное количество рабочих мест, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном  технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср._i = tшт._i/R,

где:

Ср._i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт._i – норма штучного времени на i-той операции.

Полученное расчетное количество рабочих мест может быть дробным. поэтому путем округления Ср._i в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции Спр._i.

При проектировании поточных линий  допускается некоторое отклонение от данного правила, так называемая перегрузка (до 10-15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

n_зi = Cр._i/Спр._i*100%

где:

n_зi – коэффициент загрузки рабочих мест по i-той операции, %.

Расчетное и принятое количество рабочих  мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице  №1.

 

Таблица №1

Расчетное и принятое число рабочих  мест, коэффициенты загрузки

№ операции	Расчетное число рабочих мест, Cр.i	Принятое число рабочих мест, Спр.i	Коэф. загрузки рабочих мест, nзi, %.
1	1,37	2	68,5
2	1,81	2	90,5
3	0,67	1	67
4	0,52	1	52
5	3,26	4	81,5
6	0,83	1	83
7	0,85	1	85
8	1,17	2	58,5
9	2,07	2	103,5
10	3,24	4	81
11	0,88	1	88
12	2,67	3	89
13	1,55	2	77,5
14	1,11	1	111
15	0,47	1	47
16	0,52	1	52
17	0,47	1	47

Средний коэффициент загрузки рабочих  мест на линии определяется по формуле:

где:

n_{i ср.} – средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m – число операций, выполняемых на линии;

∑Ср.i – суммарное количество расчетных мест;

∑Спр.i – суммарное количество принятых рабочих мест.

n_{i ср.} = 23,46/300*100 = 78,2%

Построение графика загрузки рабочих  мест производится в системе координат  XY.

По оси абсцисс Х располагаются  рабочие места, по оси ординат  Y - откладывается процент их загрузки.

Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график.

Ниже на основании выполненных  расчетов строим график загрузки рабочих  мест.

График загрузки рабочих мест

 

 

 
2.4 Расчет численности основных  рабочих

 

Количество основных рабочих определяется в следующем порядке:

• Определяется расчетное количество основных рабочих;
• Определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);
• Проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих мест путем совмещения профессий;
• Определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих  на каждой операции определяется по формуле:

Чр._i = Ср._i/Но._i,

где:

Чр._i – количество основных рабочих на i-той операции;

Но._i – норма обслуживания на i-той операции.

По расчетной численности рабочих  устанавливают их принятую численность  путем округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую  сторону). В практических расчетах на операциях перегрузка рабочих допускается  не более 15%.

Во избежание простоев рабочих  применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. В результате сокращается общее  число рабочих. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды  выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям  приведен в Таблице №2. Данный расчет выносится на первый лист графической  части курсового проекта.

 

Расчет необходимого числа рабочих

п/п	Расчетное число рабочих мест, Ср.i	Норма обслуживания, Но.i	Кол-во рабочих по операциям, чел		Принятое число рабочих мест, Спр.i	Порядок совмещения	Номера рабочих по операциям
1	1,37	1	1,37	2	2	1-3	1,2
2	1,81	1	1,81	2	2	2	3
3	0,67	1	0,67	0	1	3-1	2
4	0,52	1	0,52	1	1	4-17	4
5	3,26	1	3,26	4	4	5	5,6,7,8
6	0,83	1	0,83	0	1	6	9
7	0,85	1	0,85	1	1	7	10
8	1,17	1	1,17	1	2	8	11,12
9	2,07	1	2,07	2	2	9	13,14
10	3,24	1	3,24	4	4	10	15,16,17,18
11	0,88	1	0,88	0	1	11	19
12	2,67	1	2,67	3	3	12	20,21,22
13	1,55	1	1,55	1	2	13	23
14	1,11	1	1,11	1	1	14	24
15	0,47	1	0,47	1	1	15-16	25
16	0,52	1	0,52	0	1	16-15	25
17	0,47	1	0,47	0	1	17-4	4

 

При определении возможности закрепления  нескольких операций за одним рабочим  необходимо исходить из нескольких факторов. Прежде всего, следует обратить внимание на получаемое при расчетах число  рабочих мест Чр._i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому необходимо стремиться закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

Кроме этого, следует обращать внимание на разрядность работ. совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающем номером разряда.

Учитывая выше сказанное, совмещение проводим на первой и третьей, четвертой  и семнадцатой, пятой и шестой, десятой и одиннадцатой операциях.

Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с  закреплением определенных номеров  за работниками.

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число  рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Расчет заделов

 

Данный раздел включает в себя два  подраздела:

• Построение графика работы линии;
• Расчет заделов и построение графика движения оборотных заделов.

После определения необходимого числа  основных рабочих и проведения синхронизации  операций целесообразно построить  график работы линии.

График работы линии представляет собой графическое отображение  принятого режима работы производственного  участка за систематически повторяющийся  период времени. График выполнения операций технологического процесса должен быть построен таким образом. Чтобы обеспечить наиболее высокую производительность труда рабочих и минимальную  величину незавершенного производства (заделов).

Более частые переходы рабочих от операции к операции позволяют резко  сократить величину заделов. Однако увеличение переходов влияет на снижение производительности труда рабочих.

При построении графика работы линии  необходимо определить следующие параметры:

• Период обслуживания поточной линии;
• Коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;
• Время работы рабочих мест в течение периода обслуживания.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

На графике работы линии необходимо в определенном масштабе графически показать сплошной линией время занятости  по каждой операции.

Если обработка деталей на операции ведется несколькими станками, то время работы каждого из них изображается на графике отдельной прямой линией. При большом количестве станков  на операции, начинающих и заканчивающих  работу одновременно, допускается изображение  их на графике одной жирной прямой линией с указанием над ней  количества работающих станков.

Время работы каждого рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости  от коэффициента загрузки каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузкасосредотачивается на одном рабочем месте, поэтому рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:

,

где:

Тнед._i – время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro – период обслуживания оборудования, мин.;

Кзагр._i – коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кзагр. определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.

Время недогруженных рабочих мест (на первой, третьей, четвертой, пятнадцатой, шестнадцатой и семнадцатой операциях) составит:

Тнед.1 = 120*37/100 = 44,4 мин.

Тнед.3 = 120*67/100 = 80,4 мин.

Тнед.4 = 120*52/100 = 62,4 мин.

Тнед.15 = 120*47/100 = 56,4 мин.

Тнед.16 = 120*52/100 = 62,4 мин.

Тнед.17 = 120*47/100 = 56,4 мин.

После проделанных расчетов можно  строить график работы линии. При  построении следует учитывать проведенное  совмещение операций.

В нашем случае третье рабочее место  на третьей операции начинает работать не с начала периода обслуживания, а после того, как рабочий закончит работу на первой операции (третье рабочее  место). Аналогичная ситуация на четвертой, пятнадцатой, шестнадцатой и семнадцатой  операциях. Остальные рабочие места  работают полностью весь период обслуживания.

Покидая одно рабочее место, рабочий  обязательно должен оставить задел  деталей для обеспечения непрерывности  движения всего потока.

Величина межоперационных оборотных  заделов определяется по следующей  формуле:

,

где:

Zо6. – величина оборотного задела между смежными операциями за период совместной работы, шт.;

Тcр. – время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.;

Спр._i - принятое количество рабочих мест на операциях, работающих

Спр._(i+1) одновременно за время совместной работы.

Для рассматриваемого примера определяем величину оборотных заделов критических  точках.

Задел между первой и второй операциями (имеется одна критическая точка):

Z’об._1-2 =

Z’’об._1-2 =

Задел между второй и третьей  операциями (имеется одна критическая  точка):

Z’об._2-3 =

Z’’об._2-3 =

Задел между третьей и четвертой  операциями (имеются две критические  точки):

Z’об._3-4 =

Z’’об._3-4 =

Z’’’об._3-4 =

Задел между четвертой и пятой  операциями (имеются две критические  точки):

Z’об._4-5 =

Z’’об._4-5 =

Задел между четырнадцатой и  пятнадцатой операциями (имеются две критические точки):

Z’об._14-15 =

Z’’об._14-15 =

Задел между пятнадцатой и шестнадцатой операциями (имеются две критические  точки):

Z’об._15-16 =

Z’’об._15-16 =

Задел между шестнадцатой и семнадцатой  операциями (имеются две критические  точки):

Z’об._16-17

Z’’об._16-17

Z’’’об._16-17

После расчетов оборотных заделов  между всеми операциями строится график движения оборотных заделов. Для наглядности применяют совмещение графика работы линии и графика  движения оборотных заделов. Этот совместный график называют стандарт-планом. Стандарт-план выносится на второй плакат графической части курсового проекта.

 Для рассматриваемого примера приведен стандарт-план (Приложение 1).

В курсовом проекте наряду с оборотными заделами рассчитываются и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина технологического задела на линии определяется по следующей  формуле:

 

Zтехн. = ∑Спр._i*a_i

Zтехн. – технологический задел, шт.;

a_i – число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Для рассматриваемого примера раздел технологического задела будет следующим:

           2техп. = (2x1+ 2x1+ 1x1+ 1x1+ 4x1+ 1x1+ 1x1+2x1+2x1+4x1+1x1+3x1+ +2x1+1x1+1x1+1x1+1x1) = 30 (дет.)

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

Zтр. = р*(m – 1),

где: 

Zтр. – транспортный задел, дет.;

p – размер передаточной партии;

m – число операций, выполняемых на поточной линии.

В рассматриваемом примере величина транспортного задела равна:

Zтр. = 1*(17 – 1) = 16 (дет.)

Величина страхового задела определяется в процентах от сменного выпуск; по формуле:

Zстр. = (10 ÷15%)*

где:

Zстр. – страховой задел, дет.;

Тcм. – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

В рассматриваемом случае размер страхового задела равен:

Zстр. = (10÷15%)х

=15 (дет.)

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием определенных выше заделов:

Zобщ. = Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z’об.

где:

Zобщ. – общий цикловой задел, дет.;

Z'об. – суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

В общую сумму оборотных заделов  на линии включают только заделы, создаваемые  на начало периода обслуживания (приходящие на начало периода обслуживания со знаком "минус").

Таким образом, общая сумма цикловых заделов составит:

Z'об. = 1 + 1 = 2(дет.)

Общая сумма циклового задела равна:

Zобщ. = 30 + 16 + 15 + 2 = 63 ( дет.)

 

 

 

 

 

 

2.6 Методика расчета списочной  численности рабочих

 

При определении потребного количества рабочих (списочной численности) следует  установить объем работ, необходимый  для выполнения производственной программы (трудоемкость), действительный фонд времени  одного рабочего в часах.

Общая трудоемкость ремонтных работ  определяется по следующей формуле:

где:

Тобщ. – общая трудоемкость ремонтных работ, час.

В рассматриваемом примере общая  трудоемкость работ равна:

Действительный (эффективный) фонд времени  работы оборудования находят по следующей  формуле:

где:

Fд. – действительный фонд времени работы оборудования, час;

Fн. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

S – сменность работы оборудования;

К – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

Для рассматриваемого примера значение действительного фонда времени  составит:

 

=3859 (час)

В действительном фонде рабочего времени  учитывается число рабочих дней в плановом периоде, режим труда  и планируемые потери рабочего времени (отпуска, болезни, выполнение государственных  обязанностей и другое). Все эти  параметры отражаются в балансе  рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

При составлении баланса рабочего времени рассчитывают среднее количество часов, которое рабочий должен отработать в течение рабочего дня. При этом устанавливают:

• количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объема работ;
• явочное число основных производственных рабочих;
• номинальный фонд рабочего времени в течение планового периода;
• явочный фонд рабочего времени в течение планового периода;
• номинальную продолжительность рабочего дня;
• процент плановых невыходов.