Основные пути снижения логистических издержек при осуществлении производственного процесса

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ 
(МИНОБРНАУКИ РОССИИ) 

федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение

высшего профессионального образования

«Санкт-Петербургский  государственный политехнический  университет»

(ФГБОУ  ВПО «СПБГПУ») 

факультет экономики и менеджмента

кафедра «Стратегический Менеджмент» 
 

 
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема: «Основные пути снижения логистических издержек при осуществлении производственного процесса»

по дисциплине  Логистика 
 

Выполнила 
студентка гр. 3075/1                                                   Свиридова А.Ю. 

Руководитель     
доцент, к.э.н                                                                 Горчакова Л.И. 
 
 
 
 

Санкт-Петербург

2011 г.

Оглавление 

Введение

     Объектом  изучения новой научной и учебной  дисциплины «Логистика» являются материальные и связанные с ними информационные и  финансовые потоковые процессы. Широкое применение логистики в практике хозяйственной деятельности объясняется необходимостью сокращения временных интервалов между приобретением сырья и  поставкой товаров конечному потребителю. Логистика позволяет минимизировать товарные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться  от  их  использования,  позволяет  существенно сократить время доставки товаров, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса.  

     Управление  материальными потоками всегда являлось существенной стороной хозяйственной деятельности. Однако лишь сравнительно недавно оно приобрело положение одной из наиболее важных функций экономической  жизни. Основная причина  —  переход  от  рынка  продавца к рынку покупателя, вызвавший необходимость гибкого реагирования производства. Материальный поток на своем  пути  от  первичного источника сырья  до конечного потребителя  проходит  ряд  производственных  звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою  специфику  и носит  название производственной логистики. 

     Одним из центральных звеньев системы  логистики можно назвать производственную логистику. Ведь благодаря производству осуществляется закупка сырья и  материалов, а в последующем - и  распределение готовой продукции. 

     Целью данной работы является определение основных путей снижения логистических издержек при осуществлении производственного процесса. 

     Объектом  исследования данного курсового  проекта является одно из крупнейших швейный предприятий «Большевичка». Предметом исследования является производственная логистика данного предприятия. 

     Работа  предполагает решение следующих  задач:  

• написание характеристики предприятию «Большевичка»  и его производственным процессам 
• определение основных логистических издержек
• разработка возможных путей по устранению издержек

В ходе работы над курсовым проектом была использована учебная литература, внешние  специализированные источники и  методические указания к его выполнению.

  Глава1. Роль производственной логистики в деятельности фирмы

     Логистика производства — регулирование производственного процесса в пространстве и во времени, а именно планирование материальных потоков и управление ими, организация внутрипроизводственной транспортировки, буферизации (складирования) и поддержание запасов (заделов) сырья, материалов и незавершенного производства производственных процессов на стадиях заготовки, обработки и сборки готовой продукции.

     Материальный  поток (МП) в производственной системе  — движение материальных ресурсов в пространстве и во времени между стадиями производственного процесса. Упорядочением такого движения, его рациональной организацией занимается производственная логистика.

     Производственная  логистика (ПЛ), являясь одной из функциональных подсистем интегрированной  логистики, решает вопросы организации движения материальных ресурсов и управления им непосредственно между стадиями производственного процесса, включая подачу сырья и материалов на рабочие места. То есть в узком смысле занимается планированием, организацией внутрипроизводственной транспортировки и управлением ей, буферизацией (складированием) и поддержанием запасов (заделов) сырья, материалов и незавершенного производства производственных процессов стадий заготовки, обработки и сборки готовой продукции (ГП), т. е. в целом представляет собой регулирование производственного процесса в пространстве и во времени.

     Цель  производственной логистики заключается  в обеспечении своевременного, ритмичного и экономичного движения материальных ресурсов между стадиями и рабочими местами основного производства в соответствии с планами производства и реализации ГП или заказами потребителей.

     В интегрированном виде задачи (функции) производственной логистики могут быть сформулированы следующим образом:

• планирование и диспетчеризация производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
• разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;
• разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;
• установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
• оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;
• контроль количества и качества готовой продукции;
• участие в разработке и реализации производственных нововведений;
• контроль себестоимости производства готовой продукции.

     Управление  производственными процедурами  представляет собой логистическую  операцию в производстве продукции. С позиции логистики важность управления производственным процессом заключается в наиболее эффективном с точки зрения снижения затрат и повышения качества продукции управлении материальными потоками незавершенного производства в технологических процессах производства готовой продукции. При этом большое значение имеют логистические задачи объемно-календарного планирования, минимизации уровней запасов материальных ресурсов и незавершенного производства в -производстве, прогнозирования потребности в материальных ресурсах, сокращение длительности производственного цикла и т. п.  

     Для обеспечения основной цели ПЛ необходимо в комплексе решать задачи планирования, организации движения материального  потока и оперативного управления им не только в основном производстве, но и во вспомогательном и обслуживающем производствах. К вспомогательному процессу относят процедуры закупки, производства и подачи на рабочие места технологической оснастки, запасных частей производственного и обслуживающего оборудования, подачу электроэнергии, газа, воды, пара, смазывающих материалов и т. д. Обслуживающие процессы связаны в основном с транспортными и складскими операциями.

     Взаимосвязанными  являются также вопросы организации  рабочей силы (основных производственных и вспомогательных рабочих) и  управления ее движением, поскольку  основная дилемма оптимизации затрат на производство заключается в определении компромисса между обеспечением непрерывности загрузки работников и рабочих мест и обеспечением непрерывности движения предметов труда в производстве.

     Производственная  логистика занимается оперативным планированием и управлением МП в производстве интегрировано и в сочетании с процессами снабжения и сбыта. Современное понимание логистики не только как методологии управления материальными и сопутствующими потоками, но и как концепции системной рационализации управления потоковыми процессами в промышленной организации предполагает постепенное развитие и формирование интегрированных систем управления, построенных на принципах синхронизации, оптимизации и интеграции всех процессов, происходящих в организации.

     Современные интегрированные системы управления позволяют полностью автоматизировать управление на промышленных предприятиях, в том числе интегрировать  в этот процесс проектирование новой  продукции и управление ее жизненным  циклом, управление гибкими производственными системами и роботизированными комплексами, материальным потоком в снабжении, производстве и сбыте, связями с поставщиками и потребителями в логистических системах более высокого порядка и т. д.

     Работа  подобных интегрированных систем (концепций MRP II, ERP и т. д.) возможна только в рамках информационной среды, поддерживаемой мощными и производительными ЭВМ.

     Сущность  применения производственной логистики  в интегрированном управлении предприятием заключается в создании условий для оптимального, эффективного и результативного протекания производственно-i о процесса в пространстве производственной системы и во времени.

     Современная тенденция рынка к индивидуализации выпускаемой продукции выдвигает  на первый план вопросы организации и управления мелкосерийным и единичным типами производств. Соответственно при писании основных методов производственного планирования акцент сделан на удовлетворении современных потребностей науки и практики организации производства, т. е. рассмотрении базовых методов планирования основном не поточного мелкосерийного и единичного производств.

     Процесс адаптации к рыночным отношениям требует выполнения следующих условий:

     • достижения высокой степени интеграции внутри предприятия и между ее поставщиками и потребителями;

     • повышения гибкости и адаптивности производства к конъюнктуре рынка;

     • сокращения длительности производственного  цикла;

     • резервирования производственных мощностей  и отхода от максимизации ее загрузки;

     • сокращения всех видов запасов;

     • универсализации оборудования;

     • устранения брака;

     • изготовления продукции на заказ  и т. д.

     Поэтому наиболее актуальными для производственного  управления становятся рассмотренные  в данной теме концепции MPR — ERP и  в особенности ЛТ.

     Производственная  система промышленной организации состоит из активно существующих комплексов материальных объектов, коллектива людей, производственных, научно-технических и информационных процессов, имеющих целью выпуск конечной продукции и обеспечение эффективного протекания производственного процесса.

     Под производственным процессом понимается определенным образом упорядоченный  в пространстве и во времени комплекс трудовых и естественных процессов, направленных на изготовление продукции  необходимого назначения, в определенном количестве и качестве, в заданные сроки. Производственный процесс по своей структуре неоднороден, он состоит из множества взаимосвязанных подпроцессов, в ходе которых создаются отдельные детали, узлы, а их соединение путем сборки позволяет получить необходимое изделие.

     Обычно  все производственные процессы подразделяются по функциональному признаку на основные, вспомогательные и обслуживающие.

     К основным относят процессы обработки, штамповки, резки, сборки, окраски, сушки, монтажа, т. е. все операции, в результате которых изменяются форма и размеры предметов труда, их внутренние свойства, состояние поверхности и т. п.

     Вспомогательные процессы предназначены обеспечивать нормальное протекание основных. Эти  процессы непосредственно не связаны  с предметом труда, к ним относят: изготовление инструмента и технологической оснастки, ремонт, производство электроэнергии для нужд предприятия и т. п.

     Обслуживающие процессы включают контроль качества продукции, хода производственного  процесса, транспортные и складские  операции.

     Развитие  и совершенствование всех видов  процессов должно происходить согласованно.

     Производственный  процесс состоит также из простых  и сложных подпроцессов, в зависимости  от характера операций над предметом  труда. Простой производственный процесс  представляет собой последовательную взаимосвязь производственных операций, в результате которых получается готовое или частичное изделие. Под сложным понимается процесс изготовления готового продукта посредством соединения нескольких частичных изделий.

     В зависимости от объема работ, необходимых для достижения конечного результата процесса, выделяют полные и частичные производственные процессы. Полный процесс включает весь комплекс работ, необходимых для получения конечного результата процесса. Частичный процесс представляет собой незаконченную часть полного процесса. В целях специализации отдельные частичные процессы образуют рабочие комплексы, строение которых характеризуется с точки зрения их элементного, функционального и организационного состава.

     Элементный  состав рабочих комплексов включает интегрированное и целенаправленное взаимодействие предметов труда, средств труда и рабочей силы, т. е. целенаправленное движение предметов труда по стадиям производственного процесса, на каждом из которых предметы труда подвергаются воздействию со стороны средств труда и рабочей силы.

     Функциональный  состав характеризуется функциональной специализацией рабочих комплексов на основные, вспомогательные и обслуживающие.

     Организационный состав предусматривает деление  рабочих комплексов по иерархическому уровню организационных элементов: компания, завод, цех, участок, рабочее место.

     Процесс движения предметов труда образует материальный поток, в состав которого входят: комплектующие (сырье), приобретаемые  предприятием для переработки и изготовления деталей; детали, проходящие последовательную обработку на разных стадиях производственного процесса; сборочные единицы (узлы), состоящие из нескольких деталей; комплекты, состоящие из узлов и деталей; изделия — законченный сборочный комплект или готовая продукция.

     Производственным  циклом Тц называют период пребывания предметов труда в производственном процессе с начала изготовления до выпуска готового продукта в пределах одной организации, поэтому он включает циклы выполнения технологических Тт, контрольных Тк, транспортных Ттр, и складских Тс операций (время выполнения операций), естественные процессы Те и время перерывов Тпер.

     Технологический цикл Тт образует время выполнения совокупности технологических операций в производственном цикле. А операционный цикл Т включает время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколько различных деталей, это время выполнения технологической операции и подготовительно-заключительных работ.

     Длительность  производственного цикла Тц зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве. Производственный цикл характеризуется не только временем.

     Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции.

    Управление  материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

    Первый  вариант носит название ”толкающая система” и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

    Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

    Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры ”выталкиваемого” на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

    Второй  вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

    Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

    На  практике реализованы различные  варианты толкающих и тянущих  систем. Толкающие системы известны под названием ”системы МРП”. Они характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовать следующие основные функции:

    ¨обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

    ¨в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

    В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные  задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется  имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

     Наиболее полно принципы Логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных в отличии от толкающих систем на логике цели. Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предыдущей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе, на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовый деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает изделие с предыдущего участка строго в соответствии с нормой и временем производства изделия.  

     Тянущая система позволяет 

• предотвращать распространение колебаний спроса и объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему
• сводить к минимум колебания запасов на производственных участках
• децентрализовать управление производственными участками

     В системе тянущего типа управляющее  воздействия центрального органа прилагаются  только к последнему агрегату логистической  системы, т.е. на выходе ГП, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активности предыдущих блоков логистической системы проявляется только тогда, когда на следующей ступени уровень запаса материалов достигает минимально значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа логистической системы.

Система канбан (япон. карточка) позволяет реализовать  принцип системы поставок точно  в срок. Система основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической  загрузки производственных подсистем. Канбан – это комплексная система организации производства, претворяющая в жизнь принцип общей теории систем. Принципами этой системы являются максимальное разделение труда и узкая специализация работников. Отличительная особенность японского способа организации фирмы – минимизация длительности производственного цикла. поставка осуществляется по принципу точно в срок. Поэтому, производства не располагают складами сырья, материалов, комплектующих изделий, ГП, а межоперационные запасы сокращены до минимально возможных границ. В системе канбан выделяют подсистемы:

• социальная
• техническая

• оптимальное использование производственных мощностей
• высокое качество продукции

• производственная

• рационализация материальных потоков
• управление ходом производственного процесса

Планирование  процессов производства и использование  трудового потенциала фирмы осуществляется детально. Графики разрабатываются с точность до нескольких минут, при этом приоритетным является выполнение плана текущих заданий, трудовой день заканчивается только после того, как выполнено задание.

Техническая подсистема охватывает требования, связанные  с эффективным формированием и использованием машинного .

Назначение  подсистемы – своевременное реагирование на качественные и количественные изменения  спроса, а так же исключение перебоев в производстве при минимальных  запасах.                                                           

Машинный  парк должен использовать соответствующую  степень использования производственных мощностей. Это достигается факторами:

• внутреннее сбалансирование производственных мощностей в целях выравнивания темпов труда во всем производственном процессе и максимального снижения производственных запасов, которые находятся в движении
• сокращение до минимум времени переналадки отдельных станков благодаря не только техническим, но и организационным мероприятиям

Эффективному  использованию производственных мощностей способствует также повсеместное применение групповой технологии, которая основана на приспособлении машинного парка и организации производства к обработке технически однородных изделий. Обработка таких изделий имеет ряд преимуществ по сравнению с последовательной цеховой организацией:

• сокращается протяженность транспортного пути
• уменьшаются транспортные расходы
• снижаются простои станков
• сокращается длительность производственного цикл
• повышается эластичность и степень использования трудовых ресурсов

Основные  назначение производственной подсистемы:

• рационализация перемещения полуфабрикатов, материалов и деталей в производственном процессе в целях максимального сокращения длительности производственного цикла
• снижение материальных запасов до минимально возможных

Благодаря точному планированию производства и практически стопроцентной  надежности поставщиков и заказчиков, производственный процесс в большинстве  японский фирм протекает при состоянии  запасов близком к нулю. Управление материальным поставками в таких условиях требует соответствующей организации информационного потока. поэтому, чем лучше скоординированы материальный и информационный потоки, тем меньше производственные затраты. В этом случае лучше используются производственный мощности и выше надежность всей системы. Задачей логистического анализа в системе канбан является установление факторов:

где, что, через кого, когда, в каком количестве перемещается, складируется, упаковывается  и отправляется.

    Таким образом распознаются повторяющиеся функции и интегрируются отдельные факторы. Выходными данными такого анализа является последняя стадия производственного процесса – монтаж, сборка и сбыт продукции.