Контрольная работа по "Логистике". 65

Вятский социально-экономический  институт

Факультет Экономики  и Управления

Кафедра Менеджмент

 

 

 

 

 

Предмет: Логистика

 

Контрольная работа №1

Вариант №3

 

 

 

                               Студент 3 курса, группы МС-33

                                    Ф.И.О.: Костру Наталья Николаевна

  Преподаватель: Михайличенко Николай Анатольевич

 

 

 

Дата сдачи работы «___»_______20__г

Оценка:__________________________

Проверил:________________________

 

 

 

 

  Киров

   2013

Содержание:

1. Какова  система складирования и в  чем ее роль в логистической  системе? 

2. В чем  отличие логистических центров  от транспортных?

3. Практическое  задание (задача 1 вариант 3).

4. Список  используемой литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    1. Какова система складирования и в чем ее роль в логистической системе?

Складирование - это логистическая операция, заключающаяся в содержании запасов участниками логистического канала и обеспечивающая сохранность запасов, их рациональное размещение, учет, постоянное обновление и безопасные методы работы. Логистика складирования - отрасль логистики, занимающаяся вопросами разработки методов организации складского хозяйства, системы закупок, приемки, размещения, учета товаров и управления запасами с целью минимизации затрат, связанных со складированием и переработкой товаров.

Это также  комплекс взаимосвязанных операций, реализуемых в процессе преобразования материального потока в складском  хозяйстве. 
Складское хозяйство охватывает множество разнообразных компонентов логистической системы и по этой причине не попадает под строгие классификационные схемы, применяемые к таким видам деятельности, как обработка заказов, управление запасами или транспортировка. Обычно склад рассматривают как место хранения запасов. Но во многих логистических системах роль его заключается не столько в хранении, сколько в распределении продуктов, обеспечивая тем самым демпфирование (сглаживание) несоответствий различного рода стыках между темпом и характером поступления этих продуктов, с одной стороны, и потребления - с другой.

На складах  выполняются также погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и  некоторые специфические технологические  операции.

В условиях стабильно высокого оборота на хорошо известном рынке  с постоянным сбытом целесообразно иметь собственные склады как для сырья и других товаров, необходимых для производственного цикла, так и для готовой продукции и для организации ее последующего сбыта.

Выбор рациональной системы складирования  осуществляется в результате выполнения следующей последовательности действий:

1) определение стратегической цели  создания складской сети, которая  зависит от функциональной деятельности  склада в рамках логистической  системы и устанавливает взаимосвязь  склада с внешней средой, в  том числе с транспортными  средствами;

2) определение общей направленности  технической оснащенности складской  системы с учетом поставленной  стратегической цели, а также  конструктивных особенностей складских  помещений;

3) определение элементов каждой  подсистемы складирования с учетом  технических, технологических и  экономических ограничений, т.  е. согласование технических возможностей  помещения, предназначенного под  складирование, характеристик складского  оборудования, технологии переработки  грузов и финансовых возможностей  фирмы;

4) разработка различных комбинаций  элементов системы складирования  с учетом их совместимости;

5) проведение технико-экономической  оценки каждого конкурентоспособного варианта организации системы складирования на" основе анализа показателей эффективности использования складских площадей и объемов и величины приведенных общих логистических издержек;

6) выбор рационального варианта  системы складирования. Оптимальным  является вариант с максимальными  значениями показателей эффективности  использования складских площадей  и объемов при минимальных  общих логистических издержках.

Особого внимания заслуживает и  рациональная разбивка складских площадей на рабочие (складские) зоны. Такая разбивка позволяет обеспечить оптимальный  процесс переработки грузов на складе при максимальном использовании  имеющихся складских мощностей. Основным принципом деления складской  площади является выделение пространства с учетом особенностей поступления  товара, характеристики складской техники  и т. д. для последовательного  осуществления логистических операций грузопереработки. В общем виде выделяются следующие основные складские зоны.

1. Зона разгрузки.

2. Зона приемки.

3. Зона основного хранения (стеллажного  и штабельного).

4. Зона комплектации заказа.

5. Зона отгрузки.

При выборе места складирования  товаров учитывают:

• полный перебор, заключающийся в  рассмотрении возможных вариантов  расположения складов и их оценке с использованием ЭВМ и характеризующийся  высокой трудоемкостью;

• эвристический подход, который  основан на использовании опыта  специалистов и заключается в  отборе конкурентоспособных вариантов  месторасположения складов и  выборе оптимального варианта методом  математического программирования.

Главным фактором при выборе месторасположения  складов являются суммарные затраты  на строительство и эксплуатацию склада, на пополнение запасов и  транспортные расходы по доставке и  отправке грузов.

После установления числа и размеров складов и определения способов транспортировки надо разработать  структуру и организацию процесса складирования, который представляет собой неразрывную последовательность технологических операций.

Эта последовательность определяется следующими факторами:

1. Видом складируемой грузоединицы (поддон, кассета, ящик и др.).

2. Способом складирования (на  полу, на стеллажах, конвейерное,  циркуляционное и др.).

3. Видом подъемно-транспортного  и другого обрабатывающего оборудования (тележки, тельферы, манипуляторы  и др.).

4. Способом комплектации и отправки  потребляемых партий (с мест хранения, с зон комплектации, с централизованной  либо децентрализованной подборкой  и др.).

5. Способом перемещения грузоединиц  (вручную, с местным управлением,  с дистанционным управлением  и др.).

6. Способом обработки складской  информации (в пакетном режиме, в  реальном времени и др.).

7. Конструкцией склада (открытый, закрытый, многоэтажный, высотный и др.).

Выбор может быть таков: изделия, находящиеся  на стоечных поддонах, размещаются  в полочных стеллажах склада, находящегося в закрытом здании. Размещение грузоединиц  производится с помощью межстеллажного крана-штабелера. Подготовка изделия  к отправке со склада производится в зонах комплектации. Перемещение  изделий осуществляется в режиме дистанционного управления при централизованной отборке. Складская информация при  этом обрабатывается компьютером в  составе локальной вычислительной сети.

Начальным понятием организации технологического процесса на складе является грузовая единица - это некоторое весовое  или объемное количество товара, которое  загружается, хранится, транспортируется и выгружается как единое целое. Грузовая единица может формироваться  у поставщика или продуцента и  на самом складе.

В логистическом управлении параметры  грузоединиц, а также устройств для их складской обработки между собой должны быть взаимоувязаны.

Следующим важным моментом, определяющим процедуру и организацию складирования  после выбора грузовой единицы, является разработка процедуры комиссионирования (комплектации) заказов и отгрузка товаров потребителям.

В настоящее время наблюдается  тенденция к компьютеризации  управления операциями складирования, в том числе и комиссиони-рованием. Но независимо от степени компьютеризации, по той или иной ручной технологии в содержательном смысле должны быть выполнены следующие операции по комиссионированию:

• прием и регистрация заказа потребителя; отбор товара и его  комплектация в соответствии с заказами потребителей;

• подготовка товара к отправке, включая  выполнение некоторых технологических  операций, затаривание и необходимое  документирование;

• формирование партий отправки и  отгрузка товаров в соответствующее  транспортное средство.

При комплектовании товара необходимо ответить на следующие вопросы:

• является ли исходное положение  отбираемого для комплектации данного  заказа товара статическим или динамическим;

• является ли перемещение товара при его доставке в зону комплектации одномерным или двумерным;

• осуществляется ли отбор товара для удовлетворения данного заказа вручную или с применением  тех или иных средств механизации;

• осуществляется ли комплектация заказов  централизованно, т. е. для нескольких заказов, поступивших на склад, или  децентрализовано (для каждого конкретного заказа отдельно).

Выбор и назначение того или иного  уровня механизации является важным компонентом выбора схемы и организации  всего процесса складирования.

Так, склады сырья и исходных материалов, принимающие и обрабатывающие большие  партии однородных, зачастую жидких или  сыпучих грузов с постоянной интенсивностью поступления, могут характеризоваться  высоким уровнем автоматизации.

Склады в производственной сфере  осуществляют обработку грузов, потоки которых подчиняются определенному  плану и поэтому также могут  эффективно функционировать при  достаточно высоком уровне автоматизации  и механизации.

Склады готовой продукции и  оптовые распределительные склады в системе сбыта, как правило, осуществляют обработку тарных и  штучных грузов с установившейся номенклатурой и крупными партиями. Здесь также может оказаться  эффективной автоматизированная обработка.

Что касается оптового снабжения розничной  сети, то здесь из-за большого разнообразия и колебания номенклатуры, различия в объемах и формах поставки обычно ограничиваются механизацией отдельных  операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    1. В чем отличие логистических центров от транспортных?

 

Отдел логистики придумывает и разрабатывает более экономичный, удобный план доставки какого либо груза, оборудования своей компании куда либо и каким образом, а транспортный отдел предоставляет транспорт и может так же предоставлять услуги логистика

Транспортная логистика (которая, в сущности, является составной частью каждого из трех видов логистики). Неотъемлемой частью всех видов логистики является также обязательное наличие логистического информационного потока, включающего в себя сбор данных о товарном потоке, их передачу, обработку и систематизацию с последующей выдачей готовой информации. Эту подсистему логистики часто называют компьютерной логистикой.

Возможность планирования различных  операций и проведения анализа уровней  элементов логистической системы  предопределила ее разделение на макро- и микрологистику. Макрологистика решает вопросы, связанные с анализом рынка поставщиков и потребителей, выработкой общей концепции распределения, размещением складов на полигоне обслуживания, выбором вида транспорта и транспортных средств, организацией транспортного процесса, рациональных направлений материальных потоков, пунктов поставки сырья, материалов и полуфабрикатов, с выбором транзитной или складской схемы доставки товаров.

Микрологистика решает локальные  вопросы в рамках отдельных звеньев  и элементов логистики. Примером может служить внутрипроизводственная логистика, когда в пределах предприятия  планируются различные логистические  операции, такие, как транспортно-складские, погрузочно-разгрузочные и др. Микрологистика обеспечивает операции по планированию, подготовке, реализации и контролю над процессами перемещения товаров  внутри промышленных предприятий.

Главной задачей логистики является разработка тщательно взвешенного  и обоснованного предложения, которое  способствовало бы достижению наибольшей эффективности работы фирмы, повышению  ее рыночной доли и получению преимуществ  перед конкурентами. Ибо, как показала практика, недоучет тесной связи концепции  логистики с активной рыночной стратегией часто приводил и приводит к тому, что сама по себе закупка сырья, полуфабрикатов и комплектующих становится стимулом для начала выпуска той или  иной продукции без наличия должного спроса на нее. В современной рыночной ситуации такой подход к выпуску  продукции чреват коммерческим провалом. Разумеется, ориентация на минимизацию  издержек остается в силе, как об этом уже отмечалось выше, но лишь при  условии нахождения оптимального уровня сочетания издержек и рентабельности основного и оборотного капитала, задействованного в рамках рыночной стратегии.

Одна из основных задач логистики  заключается также в создании интегрированной эффективной системы  регулирования и контроля материальных и информационных потоков, обеспечивающей высокое качество поставки продукции. С этой задачей самым тесным образом  сопряжено решение таких проблем, как: соответствие друг другу материальных и информационных потоков; контроль за материальным потоком и передача данных о нем в единый центр; определение  стратегии и технологии физического  перемещения товаров; разработка способов управления операциями движения товаров; установление норм стандартизации полуфабрикатов и упаковки; определение объема производства, транспортировки и складирования; расхождение между намеченными  целями и возможностями закупки  и производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача 1.

1. Выполнить дифференциацию объектов  управления по степени их важности  и влияния на конечный результат  с использованием ABC-анализа. По  результатам анализа построить  график.

2.. Выполнить дифференциацию объектов  управления в зависимости от  стабильности спроса и возможности  планирования и прогнозирования  объемов производства или закупок  с использованием XYZ-анализа. По  результатам анализа построить  график.

3. Составить матрицу ABC и XYZ - анализа  и обосновать логистические решения  в области управления запасами  для каждой группы ассортимента.

Таблица 1

Исходные  данные для проведения анализа АВС-XYZ

№ позиции

Средний запас за квартал по позиции  для

АВС-анализа

Реализация за квартал для XYZ-анализа

1 квартал

2 квартал

3 квартал

4 квартал

21

220

50

40

40

70

22

680

200

190

190

180

23

20

0

5

5

30

24

180

40

50

40

70

25

2390

710

670

800

580

26

130

30

50

40

40

27

23400

5280

5600

5600

6000

28

40

10

20

10

0

29

210

50

70

30

50

30

1120

300

400

200

200


 

Решение:

Метод АВС способ нормирования и контроля состояния запаса, заключающийся в разбиении номенклатуры всех потребляемых материальных ресурсов, реализуемых товарно-материальных ценностей и т.д. на три группы А, В, С на основании формального алгоритма.


 

Порядок проведения анализа АВС следующий:

  1. Рассчитаем долю отдельных позиций ассортимента в общем объеме запаса. Результат впишем в графу 3 нижеследующей таблицы.
  2. Выстроим ассортиментные позиции в порядке убывания доли в общем запасе. Вновь организованный список (с указанием доли в запасах) разместим в графах 8 и 9 таблицы 2.
  3. Построим кривую  ABC. Следует иметь в виду, что стандартное разделение, подобно «средней температуре по госпиталю», может не отраждать специфики конкретного множества. С этой целью предлагается строить кривую ABC-анализа. Участки кривой, на которых происходит резкое изменение радиуса кривизны, укажут на границы подмножеств, требующих разных подходов к управлению.

Рис. 1. Кривая АВС-анализа

  1. Предложим разделение анализируемого ассортимента на группы А, В и С с учетом:
  • в группу А включают 10% позиций упорядоченного списка, начиная с наиболее значительной;
  • в группу В включают следующие 30% позиций;
  • в группу С включают оставшиеся 60% позиций;

 

Исходная информация для проведения анализа

АВС-анализ

XYZ-анализ

№ позиции

Средний запас, руб.

Доля позиций в общем запасе, %

Средняя реализация за квартал, руб.

Коэффициент вариации. %

№ позиции в упоряд-м списке по признаку доли в общих запасах

Доля позиций в общем запасе, %

Доля нарастающим итогом, %

Группа

№ позиции в упорядоченном списке по коэффициенту вариации

Значение коэффициента вариации

Группа

21

220

0,77

50

24,49

27

82,42

82,42

А

22

3,72

Х

22

680

2,40

190

3,72

25

8,42

90,84

В

27

4,54

23

20

0,07

10

117,26

30

3,95

94,79

25

11,46

Y

24

180

0,63

50

24,49

22

2,40

97,18

26

17,68

25

2390

8,42

690

11,46

21

0,77

97,96

С

21

24,49

26

130

0,46

40

17,68

29

0,74

98,70

24

24,49

27

23400

82,42

5620

4,54

24

0,63

99,33

29

28,28

Z

28

40

0,14

10

70,71

26

0,46

99,79

30

30,15

29

210

0,74

50

28,28

28

0,14

99,93

28

70,71

30

1120

3,95

275

30,15

23

0,07

100,00

23

117,26


 

 

 

 

 

 

В отличие от анализа АВС, позволяющего дифференцировать ассортимент склада по степени вклада в намеченный результат, принцип дифференциации ассортимента в процессе анализа XYZ такой, что весь ассортимент подразделяют на три группы в зависимости от степени равномерности спроса и точности прогнозирования. Признаком, на основе которого конкретную позицию относят к группе Х, Y или Z является коэффициент вариации спроса (V) по этой позиции.

Порядок проведения анализа XYZ следующий:

  1. Рассчитаем коэффициент вариации спроса по отдельным позициям ассортимента (V) по квартальным значениям по формуле:

Результат впишем в графу 7 таблицы 2.

  1. Выстроим ассортиментные позиции в порядке возрастания значения коэффициента вариации. Вновь организованный список (с указанием значения коэффициента вариации) разместим в графах 12 и 13 таблицы 2.
  2. Построим кривую XYZ:

Рис. 2. Кривая XYZ-анализа

  1. Предложим разделение анализируемого ассортимента на группы Х, Y и Z с учетом:

•  в группу Х включаются позиции, находящиеся в интервале 

    0% ≤ V < 10%;

•  в  группу Y включаются позиции, находящиеся в интервале

   10% ≤ V < 25%;

•  в группу Z включаются позиции, находящиеся в интервале

   25% ≤ V < ∞%.

После проведенных расчетов, оформленных  в виде таблицы 6, построим матрицу  АВС-XYZ и выделим позиции в ассортименте склада, требующие наиболее тщательного контроля при управлении запасами, заполнив таблицу ниже:

 

27

АХ

 

AY

  

AZ

     

 

22

ВХ

 

25

BY

 

30

BZ

     

 

СХ

 

21, 24, 26

CY

 

23, 28, 29

CZ

     

 

Для товарных позиций, входящих в группы АХ, AY и AZ следует выработать индивидуальные технологии управления запасами. Например, для позиции 27 (АХ) следует рассчитать оптимальный размер заказа и рассмотреть возможность применения технологии доставки «точно в срок». Управление запасами по позициям, входящим в группах ВХ, BY и BZ может осуществляться как по одинаковым, так и по индивидуальным технологиям (как по срокам планирования, так и по способам доставки). Планирование запасов по товарным позициям, входящим в группы СХ, CY и CZ может осуществляться на более длительный период, например, на квартал, с ежегодной проверкой наличия запаса на складе.

 

 

 

Задача 2.

Изделие А состоит из нескольких сборочных единиц (рис. 1). Количество составных элементов для изготовления компоненты или изделия более высокого уровня для сборочных единиц и деталей указано в скобках. Составить календарный план потребности в материалах на основе MRP модели на основе следующих исходных данных (Таблицы 3,4). Спланировать потребность в материалах на основе MRP модели.

А (1)

В (1)

С (1)

D (1)

Е (1)

F (2)

Е (1)

G (2)


 

Рис. 1. Структура  изделия А

Таблица 3

Производственное  расписание на изготовление изделия А

Недели планового периода

1

…

8

9

10

11

12

13

Количество

-

…

50

-

90

-

-

-


 

Таблица 4

Время обработки  и наличный запас по элементам

Элемент

Время обработки

Наличный запас

A

1

-

B

1

0

C

1

0

D

1

10

E

1

0

F

2

30

G

2

20


 

Решение:

Изделие А состоит из сборочных единиц B, С и D, В включает Е и F, С включает Е, D включает G. Количество составных элементов для изготовления компоненты или изделия более высокого уровня для сборочных единиц и деталей проставлены в скобках.

Расчет  количества составных элементов  для сборки изделия А в количестве 50 шт. для 8-й недели, 90 шт. для 10-й недели сводится в таблицу 5.

Таблица 5

Расчет полной потребности в составных элементах (без учета наличного запаса) для  изготовления партии изделия А

Элемент

Количество

А

50 шт.

(для  8-й недели)

90 шт.

(для  10-й недели)

B(1)

1*50 = 50

1*90 = 90

С(1)

1*50 = 50

1*90 = 90

D(1)

1*50 = 50

1*90 = 90

Е(1)

1*1*50 = 50

1*1*90 = 90

F(2)

1*2*50 = 100

1*2*90 = 180

E(1)

1*1*50 = 50

1*1*90 = 90

G(2)

1*2*50 = 100

1*2*90 = 180


 

Совокупные  расчеты по календарному планированию сводятся в таблицу 6.

Таблица 6

Табличное представление календарно-плановых расчетов

ti

zн

Элемент

Наименование расчетных данных

                    

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

0

A

Полная потребность (qп)

              

50

  

90

Наличный запас (zн)

              

-

  

-

Чистая потребность (qч)

              

50

  

90

Опережение (ti)

            

50

  

90

  

1

0

B

Полная потребность (qп)

            

50A

  

90А

  

Наличный запас (zн)

            

-

  

-

  

Чистая потребность (qч)

            

50A

  

90А

  

Опережение (ti)

          

50A

  

90А

    

1

0

C

Полная потребность (qп)

            

50A

  

90А

  

Наличный запас (zн)

            

-

  

-

  

Чистая потребность (qч)

            

50A

  

90А

  

Опережение (ti)

          

50A

  

90А

    

1

10

D

Полная потребность (qп)

            

50A

  

90А

  

Наличный запас (zн)

            

10A

  

-

  

Чистая потребность (qч)

            

40A

  

90А

  

Опережение (ti)

          

40A

  

90А

    

Контрольная работа по Логистике. 65 📙 Контрольная → 🆔 60497

Контрольная работа по Логистике. 65 📙 Контрольная → 🆔 60497

Контрольная работа по "Логистике". 65