Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Диагностика проекта

Введение

Управление представляет целенаправленный, планируемый, координируемый и сознательно организованный процесс, способствующий достижению максимального эффекта при затрате минимальных ресурсов, усилий и времени.

Под организацией понимается структура (состав), в рамках которой проводятся сознательно координируемые мероприятия, направленные на достижение общих целей. Важнейшей задачей для любой организации является задача проектирования и перепроектирования системы управления для адаптации к меняющимся условиям и соответствия развитию организации.

Проектирование связано с инженерной деятельностью, направленной на создание новых объектов, методов, теорий, которые совершенствуют среду, окружающую человека. Предметом проектирования могут быть модели машин и приборов, шахты, корабли, новые материалы, системы управления, организационные системы.

Организационное проектирование – это проектирование новых организаций, структурное преобразование или оптимизация деятельности уже существующих организаций, а также формирование их организационных структур. Организационное проектирование позволяет формировать системы с заранее заданными характеристиками, содержащимися в проектной документации.

Организационное проектирование как процесс - это упорядочение организационно-структурных характеристик системы для достижения или улучшения их эффективности, адаптивности и результативности.

Целью организационного проектирования является разработка новых организационных систем или предложений по изменению существующих систем, а результатом - комплект технической, организационной и плановой документации, необходимой для создания и осуществления на практике организационной, производственной системы.[1, с. 46]

Основной целью выполнения курсового проекта по дисциплине «Диагностика и организационное проектирование производственных систем» является закрепление знаний, полученных при изучении учебных дисциплин, приобретение навыков организационного проектирования и разработка проекта организации механического цеха.

Основными задачами данного курсового проекта, обеспечивающими достижение поставленной цели являются:

- рассмотрение понятия организационного проектирования;

- исследование процесса и основных методов организационного проектирования;

- разработка проекта организации механического цеха.

1 Теоретические основы организационного проектирования

1.1 Сущность организационного проектирования

Под проектированием понимается прикладная деятельность по созданию моделей определенного объекта или процесса. Наиболее сложным является проектирование производственных систем, предприятий в целом, либо отдельных производств и подразделений. Проектирование производственной системы предполагает разработку и взаимную увязку проектов технической, организационной, информационной, социальной и др. систем, обеспечивающих функционирование предприятия по производству и реализации продукции и услуг.

Объектом организационного проектирования является производственная организационная система, а предметом – комплексное моделирование организационной системы.

Организацию можно рассматривать в двух аспектах: как процесс и как характеристику, определяющую состояние системы. Организация как процесс – это формирование структуры, упорядочение взаимодействия элементов системы (предприятия) или преобразование (реорганизация) системы в ходе развития из менее организованного состояния в более организованное.

Оригинальное проектирование является традиционным. Этот метод характеризуется тем, что все виды проектных работ сориентированы на создание индивидуальных проектов. Для каждого конкретного объекта разрабатывается организационный проект, в максимальной степени учитывающий его особенности.[4, с. 83]

При методе типового проектирования создаваемая система разбивается на составляющие компоненты и для каждого из них разрабатываются законченные проектные решения, которые затем с некоторыми модификациями используются для проектирования производственной системы.

Несомненно, что перспективным в формировании организационных систем является рациональное сочетание научных концепций и методов проектирования приобретенного опыта людей в практической деятельности по созданию и развитию производственных систем.

Можно выделить следующие современные подходы к организационному проектированию производственных систем в целом, а также отдельных ее подсистем и элементов, систем управления, организации производства и труда:

- проектирование как задача «синтеза структуры» из отдельных первичных элементов;

- проектирование как задача «рационализации технологии организационных процессов», например, процессов принятия решения, планирования, информационных процессов, процессов коммуникации, нововведений;

- проектирование как задача «организационных изменений»;

- проектирование как задача «ситуационного выбора» характеристики организационной системы управления;

- социометрический подход с использованием социограмм, отражающих личные симпатии членов коллектива, для формирования производственных подразделений;

- параметрический подход, основанный на выявлении и использовании для управления статистически обнаруживаемых связей между элементами организации, когда устанавливается корреляция между определенными параметрами частей управляемой и управляющей подсистем;

- программно-целевой подход к проектированию организационной системы;

- системный подход к анализу и проектированию организационных связей;

- функционально-структурный подход и др.[7, с. 241]

В процессе организационного проектирования общепринято выделять три стадии: предпроектная подготовка, проектирование, внедрение.

Предпроектная подготовка включает три этапа: организационную подготовку, проведение предпроектного обследования производственной системы и разработку технического задания.

Организационная подготовка обеспечивает создание необходимых организационных условий для проведения проектных работ и включает:

1) определение объекта и цели проектирования;

2) определение источников финансирования;

3) формирование проектной группы или специализированного подразделения, выполняющего проектные работы, назначение ответственных руководителей;

4) разработку системы планирования, учета и стимулирования деятельности проектного подразделения или группы;

5) разработку и утверждение плана выполнения работ. Техническое задание является исходным документом для разработки проекта организации производства, труда и управления.

Разработка ТЗ на выполнение работ по оргпроектированию включает:

1) изучение документов, являющихся основанием для проектирования организации производства, труда и управления: приказа по предприятию о начале работ, документов по обеспечению финансирования проектирования, и формировании проектной группы (подразделения), плана выполнения работ;

2) изучение материалов и рекомендаций предпроектного обследования организации производства, труда и управления на предприятии;

3) изучение литературы о прогрессивных научных разработках и опыте лучших аналогичных предприятий по оргпроектированию;

4) составление технического задания;

5) утверждение технического задания.

В техническом задании должны быть отражены следующие положения:

1) основание для разработки оргпроекта;

2) цели разработки оргпроекта;

3) краткая характеристика предприятия;

4) результаты предпроектного обследования и анализа;

5) основные требования к проектируемой системе организации производства, труда и управления;

6) рекомендации по совершенствованию, преобразованию или построению новой системы организации производства, труда и управления;

7) технико-экономические результаты разработки и внедрения оргпроекта;

9) содержание этапов проведения работы по оргпроектированию;

10) порядок приемки проекта;

Технический проект (ТП) системы организации производства, труда и управления предприятия разрабатывается на основании утвержденного технического задания.[3, с.138]

На этапе технического проектирования вырабатываются общие решения о построении (совершенствовании или преобразовании) системы организации производства, труда и управления.

Техническое проектирование включает:

1) изучение ТЗ на проектирование;

2) изучение информационных материалов о передовом опыте, достижениях науки;

3) изучение инструктивных методических и нормативных документов;

4) принятие организационных решений по основным направлениям проектирования.

5) определение ожидаемого экономического эффекта от внедрения оргпроекта;

6) экспертиза и утверждение комплекта документации по техническому проектированию.

Рабочий проект (РП) организации производства, труда и управления разрабатывается на основе утвержденного технического проекта. Цель рабочего проектирования – это создание рабочей документации, необходимой для построения (совершенствования или реорганизации) организационной системы предприятия.[5, с. 93]

На этом этапе состав работ аналогичен техническому проектированию, но в отличие от него при рабочем проектировании производится подробная разработка всех направлений проектирования и комплекса материалов по внедрению оргпроекта.

Общая характеристика организационной системы включает:

- общую характеристику предприятия;

- технико-экономическую характеристику;

- производственную структуру;

- организационную структуру;

- расчет общей численности;

- функции структурных подразделений.

Остальные разделы представляют собой организационные проекты управляющих подсистем цехов и хозяйств.

Основное содержание оргпроектов управляющих подсистем, разработанных в ТП, должно быть дополнено:

- рекомендациями о методах управления;

- подробной разработкой информационного обеспечения;

- технологией управления;

- организацией труда;

- автоматизацией управленческого труда.

В оргпроект цеха необходимо включать схемы размещения производственных отделений (участков), состав и характеристику оборудования, его планировку, схемы производственных потоков, разработку информационного обеспечения, описание управленческих процедур, штатное расписание и должностные инструкции, организацию АРМ, расчеты численности рабочих, ИТР и служащих, материалы по нормированию труда, системе оплаты и стимулирования, совмещению профессий, формам организации труда, оргпроекты рабочих мест, характеристику условий труда и мероприятия по обеспечению техники безопасности, методики, нормативы, классификаторы, инструкции, формы документов и другую нормативно-техническую документацию.[2, с. 62]

Внедрение оргпроекта проводится на основании материалов по реализации рабочего проекта организации производства, содержащихся в комплекте рабочей документации, в два этапа:

1) подготовка к внедрению;

2) внедрение.

В реализации проекта совершенствования или преобразования организации производства на предприятии в отличие от внедрения проекта построения новой организационной системы можно выделить три части:

1) частичное внедрение, когда элементы проектируемой организации производства постепенно вытесняют элементы функционирующей системы и поэтому существуют рядом с ними;

2) полное внедрение, знаменующееся заменой старой системы на проектируемую;

3) адаптация новой системы, доказывающая ее жизнеспособность и эффективность.

2 Разработка проекта организации механического цеха

2.1 Расчет площади цеха

Цехом называется основное производственное подразделение предприятия, выполняющее возложенную на него определенную часть производственного процесса. Цехи обычно состоят из участков, их количество зависит от объемов выпуска продукции, сложности выполняемой работы, состава оборудования, численности работающих.

Под производственным участком понимается совокупность территориально обособленных рабочих мест, на которых выполняются технологические операции по изготовлению одинаковой или однотипной продукции.

Рабочее место представляет собой часть производственной площади участка, где рабочий или группа рабочих выполняют операции по изготовлению продукции или обслуживанию производства, используя соответствующее оборудование и технологическую оснастку.

Определяется площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования по формуле

S = N_cт*f* k_s (1)

где N_cт - принятое число станков, шт.;

f - удельная производственная площадь в расчете на один станок;

k_s - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды); принять равным 1,3.

Показатели удельных площадей механических цехов приведены в таблице 1 [6, 9 с.].

Тогда для токарно-карусельных станков получаем

S_тк = 10

27,71,3 = 360,1 м²;

для токарно-винторезных станков

S_тв= 8

27,71,3 = 288,08 м²;

для радиально-сверлильных станков

S_рс = 6

21,71,3 = 169,26 м²;

для вертикально-сверлильных станков

S_вс = 9

21,71,3 = 253,89 м².

для фрезерных станков

S_фр= 5

21,71,3 = 141,05 м²;

для расточных станков

S_р = 7

47,81,3 = 434,98 м²;

Общая площадь цеха составит

S_цех = S_тк + S_тв + S_рс +S_вст + S_ф + S_р =

=360,1 + 288,08 + 169,26 +253,89 + 141,05 + 434,96 =1547,34 м².

2.2 Организация ремонтного участка

Основная задача ремонтного участка (РУ) – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования.

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение 2 средних, 6 текущих ремонтов и 9 технических обслуживаний.

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле

= 24000

В_n В_м В_у В_т (2)

где В_п – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1, для среднесерийного 1,3, для единичного и мелкосерийного 1,5);

В_м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принять равным 1,2;

В_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1, в запыленных и влажных помещениях 0,8);

В_т – коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Отсюда получаем

Т_м.ц. = 24000

11,211,1 = 31680 ч.

Определим длительность межремонтного периода по формуле:

, (3)

где N_c – число средних ремонтов;

N_m – число текущих ремонтов.

Получаем

Определяем длительность межосмотрового периода по формуле:

, (4)

где N₀ – количество осмотров.

Получаем

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтный участок цеха.

Основное назначение ремонтного участка – выполнение всех видов ремонта и обслуживания оборудования. Кроме этого персоналом РУ производятся перемещение, демонтаж и модернизация оборудования. Состав минимального комплекта основных станков ремонтного участка приведен в таблице 2 [6, 11 с.].

Определяем площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования по таблице 3 [6, 11 с.].

Минимальный комплект основных станков составил 9 штук, так как из всего комплекса основных станков, в наш список входят токарно - винторезные, вертикально – сверлильные и универсально – фрезерные станки. Таким образом исходя из таблицы 3,определяем удельную площадь на единицу основного оборудования, которая составляет 29 м², при этом площадь склада запасных частей составит 3,5 м² . Следовательно, общая площадь ремонтной базы составит

S_рем. = (S_ст*S_рб)+ S_зап =29

9 + 3,5 = 264,5 м².

2.3 Организация инструментального участка

Инструментальный участок цеха является составной частью общей системы инструментального производства завода и выполняет все функции, связанные непосредственно с обеспечением производственного процесса инструментом. Эта задача в цехах массового производства осуществляется инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), кладовой приспособлений и абразивов, участком централизованной заточки инструмента, отделением ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочным пунктом.

Определяется площадь кладовых инструментального участка, используя данные таблицы 4 [6, 12 с.] по формуле:

S_инстр. = N_стан. n, (5)

где N_стан– число станков;

n – норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м².

Площадь инструментально-раздаточной кладовой составит

S_ИРК=45* 0,8 = 36 м²;

площадь кладовой приспособлений составит

S_пр= 45 *0,6 = 27 м²;

площадь кладовой абразивов состави

S_абр= 45* 0,5 = 22,5 м².

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового типа производства один кладовщик обслуживает 45 – 50 производственных рабочих. При мелкосерийном и единичном производстве один кладовщик обслуживает 40 – 45 производственных рабочих.

Принимаем R_ИРК = 2 чел.

Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производства с числом станков до 200 единиц – 4%, свыше – 3%, для остальных цехов соответственно – 3% и 2%.

Тогда количество станков в заточном отделении составит

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия – 8 – 10 м²; средние изделия – 10 – 12 м²; крупные изделия – 12 – 14 м².

Тогда площадь заточного отделения составит

Общая площадь инструментального участка равна

S_инстр.= S_ИРК + S_{инстр
пр} + S_{инстр абр} + S_заточ =36+27+22,5+18= 103,5 м²

Количество рабочих-заточников (R₃) определяется по числу станков заточного отделения по формуле

, (6)

где S_з – число основных станков заточного отделения;

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з – средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5 – 0,7;

Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 – 1,2.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле

, (7)

где D – число рабочих дней в году (250 дней);

d – длительность рабочего дня (8 часов);

f – режим сменности работы (двухсменный);

β_ср – средний коэффициент простоев (3 – 5%).

Тогда получаем

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле

, (8)

где d_отп – длительность отпуска.

Тогда получаем

Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки определяется по таблице 5. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц. Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах приведены в таблице 5 [6, 13 с.].

Принимаем количество станков в отделении ремонта технологической оснастки, равное трем. Тогда численность рабочих в данном отделении составит 6 человек.

2.4 Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства.

В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле:

, (9)

где S – площадь склада, м²;

Q – масса заготовок (деталей) обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t – запас хранения заготовок, дни;

D – число рабочих дней в году;

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

k – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта k=0,25 - 0,4; штабелеров – 0,35 - 0,4.

Нормативные данные для расчета площади складов приведены в таблице 6 [6, 14 с.].

Площадь склада заготовок равна

S_заг=

Площадь склада готовых изделий равна

S_д=

Т.к. S_заг и S_д слишком малы, то межоперационные склады в цехе не нужны. Заготовки и готовые изделия будем хранить на участках в механической обработке на специализированно – оборудованных стеллажах.

2.5 Организация транспортного участка

Организация транспортного участка предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определяется потребность цеха в транспортных средствах по формуле

, (10)

где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i – го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (11), кг;

t_мс – среднее время рейса, определяется по формуле (12), мин;

k_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (k_н=1,2 - 1,3);

F_н – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице 7, т;

k_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 7;

k_п – коэффициент использования транспортного парка.

Определяется общее годовое количества транспортируемых грузов на транспорте, по формуле

, (11)

где M_i – масса i – ой детали, кг;

N_i – производственная программа выпуска i – той детали, шт;

k_отх – процент отходов производства;

m – количество наименований деталей.

Основные характеристики электрокара приведены в таблице 7 [6, 16 с.].

Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

В курсовом проекте используется односторонняя маятниковая система.

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле

, (12)

где L_ср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

υ_г, υ_б- скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;

t_п,t_р – время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

t_з - время случайных задержек, принимается 10 от времени пробега, мин.

Время пробега

Время случайных задержек

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе

Определяем потребность цеха в транспортных средствах

Так как детали мелкие, поэтому можно передавать их вручную, без применения транспортных средств, потребности в них нет, так как мы получили нулевое значение.

2.6 Разработка планировки цеха

Планировка цеха представляет собой план размещения оборудования и рабочих мест. На ней показывают: строительные элементы (стены, колонны, перегородки); технологическое оборудование и основной производственный инвентарь (расположение станков, машин, верстаков, стендов, мест технического контроля, межцеховых и внутрицеховых проездов); подъемно-транспортные устройства (мостовые, балочные краны, конвейеры, рельсовые пути); расположение вспомогательных помещений и мастерских, складов, кладовых, помещений инженерных служб.

Рациональная планировка должна удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечение наименьшей длительности производственного цикла, минимальных затрат времени на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы;

- создание оптимальных условий для управления персоналом и материальными факторами производства;

- обеспечение гибкой перестройки всех элементов планировки в соответствии с колебаниями запросов потребителей и преобразованиями производства, вызванными изменением технологического оборудования, технологии и другими нововведениями.

При разработке планировки цеха самое важное – осуществить выбор оптимальной величины и структуры производственных участков. Основой для этого служит анализ:

- номенклатуры деталей, закрепленных за участком;

- последовательности расстановки оборудования;

- схемы транспортировки обрабатываемых деталей;

- управляемости участками.

Планировка механического цеха представлена в приложении А.

2.7 Организация управления цехом

Кроме уже имеющейся численности основных производственных рабочих, слесарей по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих – станочников по ремонту технологической оснастки необходимо определить численность наладчиков оборудования, контролеров, инженерно-технических работников и служащих. Нормативные данные для расчета представлены в таблице 8 [6, 19 с.].

Диагностика проекта 📙 Курсовая → 🆔 71769