Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организационный расчет процессов основного производства

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 5

1 Разработка режима работы предприятия 7

2 Организационный расчет процессов основного производства 9

2.1 Конвейерные поточные линии 11

2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОО 25

2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операций типа ДОД 30

3 Координация производственных процессов во времени 35

4 Расчет производственной программы цеха (предприятия) 43

5 Расчеты технико-экономических показателей цеха (предприятия) 45

Заключение 49

Список используемых источников 52

Введение

В современных условиях хозяйствования рациональная организация производства играет существенную роль в обеспечении условий выпуска качественной, конкурентоспособной продукции в кратчайшие сроки и в необходимом количестве с учетом динамики спроса, заказов, договоров на ее поставку.

Основой повышения эффективности производства и увеличения производительности труда является технический прогресс, а одной из его важнейших составляющих – совершенствование организации, планирования и управления производством. Это обусловлено множеством факторов: увеличение масштабов производства, усложнение структуры производства, техники, номенклатуры потребляемого сырья и материалов, ассортимента выпускаемой продукции и т. д.

Условия производственных процессов в легкой промышленности весьма многообразны. Из них, прежде всего, следует отметить условия труда: продолжительность рабочего дня, нормы времени и выработки; условия оплаты труда. К организации производственного процесса относятся и такие кардинальные условия, как распределение работ между исполнителями во времени и пространстве, координация их функций, применение тех или иных средств труда, формы и скорость продвижения предметов труда по операциям.

Сочетаниями приведенных условий, при конкретном их содержании, отражающими действие социально-экономических и технических факторов, являются способы организации производства. Такие способы реализуются в деятельности людей, а поскольку они тесно связаны с потреблением средств производства, способы организации касаются и этой стороны процесса.

Задачи неуклонного повышения уровня организации производственных процессов решаются новаторами производства, которые изыскивают более совершенные методы труда людей и использования ими техники, внедряют передовой опыт в производство.

Такая же задача стоит и перед наукой об организации производства, которая представляет собой комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание и использование в пространстве и во времени живого конкретного труда людей, средств и предметов труда.

Наука об организации производства исследует обширный опыт, который накоплен на предприятиях, обобщает его, выявляет закономерности организации производства для достижения наибольших результатов при минимизации затрат всех видов ресурсов.

Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и экономической оценки их.

Для достижения поставленной цели в курсовой работе будут решены следующие задачи:

разработка режима работы предприятия;
произведен организационный расчет процессов основного производства;
осуществлена координация производственных процессов во времени;
расчет производственной программы цеха (предприятия);
произведены расчеты технико-экономических показателей цеха (предприятия).

1 Разработка режима работы предприятия

Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.

Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдых, перерыва на обед и т.д.

Предприятия легкой промышленности работают, как правило, в две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм = 8 часов. Продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены. Работу во второй смене начинают через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования.

Режим работы цеха представлен в таблице 1.1.

Виды деятельности работающих цеха в течение смены	Смена «А»		Смена «Б»
Виды деятельности работающих цеха в течение смены	Время	Продолжи-тельность периода	Время	Продолжи-тельность периода
1	2	3	4	5
Начало работы Продолжительность работы Организационный перерыв Продолжительность работы Обеденный перерыв Продолжительность работы Организационный перерыв Продолжительность работы Окончание работы	630 630 - 900 900 - 910 910 - 1030 1030 - 1100 1100 – 1330 1330 - 1340 1340 - 1500 1500	- 2 ч. 30 мин. 10 мин. 1 ч. 20 мин. 30 мин. 2 ч. 30 мин. 10 мин. 1ч. 20 мин. -	1510 1510 - 1740 1740 - 1750 1750 - 1910 1910 - 1940 19 40- 2210 2210 - 2220 2220 - 2340	- 2ч. 30 мин. 10 мин. 1ч. 20 мин. 30 мин. 2 ч. 30 мин. 10 мин. 1 ч. 20 мин. -
Итого:	-	8 ч.	-	8 ч.

Таблица 1.1 – Режим работы цеха

Составлено автором.

По данному графику работы рабочих цеха видно, что они имеют 2 организационных перерыва общей продолжительностью 15 минут. Во второй смене 1 час 45 минут относится к работе в ночное время

Далее составляется баланс рабочего времени (таблица 1.2). Расчеты ведутся, исходя из пятидневной рабочей недели и двухсменного режима работы. В том случае, если праздничный день совпадает с выходным днем, то его следует учитывать один раз (или как праздничный, или как выходной).

Таблица 1.2 – Баланс рабочего времени на 2013 год

Показатели	По кварталам планового года, дней				Всего дней в 2013
Показатели	I кв.	II кв.	III кв.	IV кв.	Всего дней в 2013
Календарный фонд рабочего времени, дней	90	91	92	92	365
Количество нерабочих дней, всего в том числе: - праздничных и выходных	29 3	29 3	27 1	28 2	113 9
Количество календарных рабочих дней	61	62	65	64	252
Очередные отпуска	-	-	21	-	21
Полезный фонд рабочего времени, дней	61	62	44	64	231

Составлено автором.

При составлении годового баланса рабочего времени и табель-календаря необходимо учитывать порядок предоставления отпуска, так как возможен одновременный и разновременный уход рабочих в отпуск. В данной работе режим отпуска одновременный, предоставляется в III квартале (с 1.07 по 21.07) 2013 года. Продолжительность отпуска 21 день, из них 6 выходных, следовательно предоставляемый отпуск длится 15 рабочих дней.

Календарный фонд рабочего времени 2013 года составляет 365 дней. Из них 113 нерабочих дней. Продолжительность очередного отпуска 15 рабочих дней.

2 Организационный расчет процессов основного производства

Выбор организационной формы производится с учетом следующих требований:

Обоснование типа производства проектируемого цеха (предприятия) – массовый, серийный, единичный.
Выбор и обоснование метода организации производства – поточный, партионный, единичный.
Выбор и обоснование: двух (альтернативных) организационных форм производства; выбор вида движения предметов труда (последовательное, параллельное, смешанное); способа обработки – пооперационный, попереходный; орграсчет СКП.
Обоснование оптимального сменного задания с учетом задания на проектирование.

Производство может быть трёх типов: массовое, серийное и единичное.

Наиболее экономически эффективным при прочих равных условиях является массовый тип производства, так как здесь создаётся эффект масштаба, который обуславливает уменьшение величины условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу продукции. Массовое производство обеспечивает высокую специализацию исполнителей операций. Оно характеризуется высоким разделением труда. В данном производстве создаются предпосылки для лучшего и более рационального использования исходных материалов и сырья.

При серийном типе производства продукция выпускается ограниченной номенклатурой и количеством, сериями, которые повторяются через определённые промежутки времени, а в пределах одной серии продукция конструкционно и технологически однородна. Переключение производства с одной серии на другую требует дополнительных расходов, связанных с подготовкой производства, переналадкой оборудования или закупкой нового оборудования. При этом могут измениться маршруты обработки, методы и способы, режимы изготовления продукции, может потребоваться переподготовка кадров или найм нового персонала. Всё это удорожает продукцию.

В единичном типе производства выпускается широкая номенклатура продукции в единичных количествах, которые повторяются через неопределённые промежутки времени либо вовсе не повторяются. Единичное производство требует применения универсального оборудования; все затраты на подготовку производства целиком относятся на единицу продукции. Специализация исполнителей операции низкая, что не позволяет им достичь высокой производительности труда. В данном производстве недостаточное использование оборудования, велик удельный вес ручного труда, сравнительно низкое использование исходных материалов и сырья вследствие невозможности разработки и применения для каждой единицы продукции специальных методов их экономного расходования. Это приводит к тому, что такое производство характеризуется наивысшей себестоимостью и наименьшей производительностью труда. Но при этом обеспечивается наилучшее качество продукции.

Для предприятий легкой промышленности наиболее характерны массовое и крупносерийное производства.

Использование единичного метода организации производства требует выполнения комплекса работ для изготовления каждого вида продукции, который включает: подготовку эскиза продукта, проведение комплекса НИОКР, разработку конструкций изделия, подготовку пакета нормативно-технической документации, разработку методов и режимов обработки и технологии изготовления продукта и т.д.

При поточном методе организации производства все операции располагаются и выполняются в определённой последовательности, имеют равновеликие задания по выпуску продукции за определённый промежуток времени, функционируют параллельно и выполняются одновременно, а предметы труда образуют непрерывный поток по рабочим местам и операциям.

Применение партионного метода нарушает непрерывность хода производства, а предметы труда или их партии на некоторое время выпадают из производственного процесса, пролеживают.

Партия предметов труда – это определенное количество одинаковых предметов труда, которые обрабатываются на операции непрерывно с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Прохождение партии предметов труда через любую операцию может быть попереходным или пооперационным, но в том и другом случае прерывным.

При попереходном виде движения и обработки все количество предметов труда из партии проходит обработку сначала по первому переходу, затем по второму, третьему и т.д. В этом случае процесс выполнения операции для каждого предмета носит прерывный характер, а процесс обработки партии непрерывный.

При пооперационном движении и обработке каждая единица из партии проходит непрерывную обработку по всем переходам, а процесс обработки по партиям носит прерывный характер.

2.1 Конвейерные поточные линии

Конвейерный поток – это форма организации производства, при которой осуществление транспортных ориентаций по перемещению предметов труда в пространстве приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций во времени.

Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:

транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;
предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия – b) и за такой промежуток времени (такт производственного процесса t), когда по всем операциям соблюдается равенство:

(2.1)

tttt (2.2)

где i – от 1 до n – число операций в производственном процессе, обслуживаемом транспортером-конвейером;

Пф – период функционирования процесса в течении смены – Тсм;

Рсм – сменное задание производственному процессу, шт.

За время равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера – l, тогда скорость транспортирования (u) составит:

ut, (2.3)

При этом величина сменного задания, а значит его выполнения (перевыполнения), будет во многом определяться скоростью конвейера:

uu (2.4)

Период функционирования составит:

(2.5)

где – время, отводимое на организационные перерывы, час. мин.

= 10 + 10 = 20 (мин.),

= 480 – 20 = 460 (мин.).

Проведем организационный расчет процессов основного производства исходя из данных, представленных в таблицах 2.1.

Таблица 2.1 – Исходные данные для расчета ПМКП для пошива пальто мужского зимнего из полушерстяной ткани (тонкосуконной)

Наименование	Принятое значение
1. Число операций в потоке 1	(24,24)
2. Трудоемкость в час моделей А, Б	(1,64;1,5)
3. Продолжительность смены , минут	480
4. Шаг транспортера l, метров	0,8
5. Величина транспортируемой партии b, штук	3
6. Диаметр крайних направляющих звездочек цепи конвейера D, метров	0,5
7. Шаг рабочего места на операциях швейного производства А, метров	0,8

Источник: составлен автором

Методика основных этапов организационного расчета конвейерной поточной линии:

1. Выбор величины транспортируемой партии (b), которая зависит от габаритов выпускаемой продукции, количества деталей в комплекте. В данной работе за транспортирующее устройство взят конвейер, у которого b = 3.

2. Определение трудоемкости изделий (в мин.) по формуле 2.6:

(2.6)

= (1,64 × 2 × 60 + 1,5 × 1 × 60) / (1+2) = 95,6 (мин.)

3. Определение количества рабочих мест по формуле 2.7:

(2.7)

где n – число операций в потоке (n = 24).

= 24 × 1,65 = 39,6;

Кф = 40 рабочих мест.

Распределение рабочих мест по операциям приведено в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Распределение рабочих мест по операциям

Количество исполнителей на операции	Распределение рабочих мест по операциям, %	Число операций	Распреде-ление рабочих мест	% механизации рабочих мест	Вид операции
Количество исполнителей на операции	Распределение рабочих мест по операциям, %	Число операций	Распреде-ление рабочих мест	% механизации рабочих мест	Механизир.	Ручная
1	60	14	14	50	7	7
2	20	5	10	70	7	3
3	15	4	12	60	7	5
4	5	1	4	100	4	-
Итого:	100	24	40	-

Составлено автором.

4. Определение величины сменного задания по формуле 2.8:

, (2.8)

5. Такт транспортирования (t) определяется по формуле 2.9:

t (2.9)

t 7,27 (мин.).

6. Скорость конвейера (u) определяется по формуле 2.10:

ut (2.10)

Шаг конвейера (l) определяется размерами ячейки и зависит от вида изделия и величины транспортируемой партии. В швейном производстве шаг конвейера варьирует от 0,45 до 0,8 м.

u (м/мин.).

7. Определение длины цепи конвейера (Lц) по формуле 2.11:

(2.11)

где – погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

D – диаметр крайних направляющих звездочек.

Длина конвейера () может быть определена расчетным путем. Так, при двухстороннем расположении рабочих (формула 2.12):

(2.12)

где n – число операций в потоке;

Аi – шаг рабочего места на i-той операции (Аi = 0,8);

КФi – число рабочих на i-той операции (КФi = 40).

= (0,8 × 40)/2 = 16 (м.),

= 2 × 16 + 3,14 × 0,5 = 33,57 (м.).

8. Определение числа ячеек в серии (С), как наименьшего общего кратного (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока (формула 2.13):

(2.13)

где 1,2,3,…, Кф – число исполнителей по операциям.

С = НОК (1,2,3,4) = 12 (ячеек).

По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (Кс) (формула 2.14):

(2.14)

с.

Затем производится корректировка длины цепи конвейера (формула 2.15):

, (2.15)

= 4 × 12 × 0,8 = 38,4 (м.).

9. Определяется порядок работы операций конвейерного потока. Порядок организации работы на операциях определяется путем сопоставления скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера (u), при которой возможна работа без смещения. Максимально допустимая скорость определяется по формуле 2.16:

ut (2.16)

где Z – размер рабочей зоны;

– принятое количество исполнителей на i-ой операции;

– максимально возможное отклонение от продолжительности операции (может быть принято в следующих размерах: для ручных операций 20% от средней продолжительности операции (t), для машинных операций – 10%).

Размеры рабочей зоны зависят от расположения рабочего относительно конвейера:

сидя боком к конвейеру (0,8 – 1,0) м.;
сидя лицом к конвейеру (1,0 – 1,1) м.;
стоя лицом к конвейеру (1,1 – 1,2) м.;
стоя спиной к конвейеру (1,2 – 1,4) м.

Принимаем, что на всех рабочих местах рабочие сидят лицом к конвейеру и, следовательно, размеры рабочих зон (Z) равны 1,0 м.

Если при расчетах получается, что u ≥ u, то устанавливается порядок «без смещения». Если u ≤ u, то порядок «без смещения» невозможен, и тогда следует проверить возможность применения порядка «со смещением».

Максимально допустимая скорость конвейера, при которой возможен порядок «со смещением», определяется по формуле 2.17:

u (2.17)

При u ≥ u, порядок работы «со смещением» возможен.

Для 1-го исполнителя:

u = 0,115 > 0,11 → без смещения;

u = 0,125 > 0,11 → без смещения.

Для 2-х исполнителей:

u = 0,057 < 0,11 → со смещением;

u = 0,063 < 0,11 → со смещением.

Для 3-х исполнителей:

u = 0,038 < 0,11 → со смещением;

u = 0,042 < 0,11 → со смещением.

Для 4-х исполнителей:

u = 0,029 < 0,11 → со смещением;

u = 0,031 < 0,11 → со смещением.

10. Составляется график адресования ячеек по рабочим местам операций потока с учетом обеспечения равномерной загрузки исполнителей. Для специализированного конвейерного потока (СКП) применяется система равномерного последовательного адресования ячеек. График адресования ячеек по рабочим местам представлен в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – График адресования ячеек по рабочим местам для СКП

№ п/п	Количество исполнителей	№ ячеек из одной серии (С =12)
№ п/п	Количество исполнителей	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	1	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2	2	11	22	31	42	51	62	71	82	91	102	111	122
3	3	11	22	33	41	52	63	71	82	93	101	112	123
4	4	11	22	33	44	51	62	73	84	91	102	113	124

Составлено автором.

Если в конвейерном потоке есть операции, которые выполняются «со смещением», то составляется график смещения изделий относительно ячеек конвейера (таблица 2.4).

Таблица 2.4 – График смещения изделий относительно номеров ячеек

№ операции	Кфi	Условие работы	С = 12
№ операции	Кфi	Условие работы	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
1	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
2	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
3	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
4	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
5	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
6	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
7	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
8	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
9	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
10	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
11	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
12	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
Продолжение таблицы 2.4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
13	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
14	1	б/см	11	21	31	41	51	61	71	81	91	101	111	121
15	2	с/см	31	42	51	62	71	82	91	102	111	122	11'	22'
16	2	с/см	51	62	71	82	91	102	111	122	11'	22'	31'	42'
17	2	с/см	71	82	91	102	111	122	11'	22'	31'	42'	51'	62'
18	2	с/см	91	102	111	122	11'	22'	31'	42'	51'	62'	71'	82'
19	2	с/см	111	122	11'	22'	31'	42'	51'	62'	71'	82'	91'	102'
20	3	с/см	22'	33'	41'	52'	63'	71'	82'	93'	101'	112'	123'	11''
21	3	с/см	52'	63'	71'	82'	93'	101'	112'	123'	11''	22''	33''	41''
22	3	с/см	82'	93'	101'	112'	123'	11''	22''	33''	41''	52''	63'	71''
23	3	с/см	112'	123'	11''	22''	33''	41''	52''	63''	71''	82''	93''	101''
24	4	с/см	33''	44''	51''	62''	73''	84''	91''	102''	113''	124''	11'''	22'''

Организационный расчет процессов основного производства 📙 Курсовая → 🆔 151999