Агрегатный станок по нарезанию гаек с мелкими шагами
МИНИСТЕРСТВО
ОБРАЗОВАНИЯ КЫРГЫЗСКОЙ РЕСПУБЛИКИ
Кыргызский
Государственный Технический
Кафедра “ Автоматизация
и робототехника “
Дипломная работа
на тему:
“
АГРЕГАТНЫЙ СТАНОК ПО
НАРЕЗАНИЮ ГАЕК С МЕЛКИМИ
ШАГАМИ ”
Выполнил: ________________________
Руководитель: _____________________
Бишкек 2012
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………… |
3 |
I.ОБЗОР
И АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ СИСТЕМ....…................... |
4 |
|
4 |
|
8 |
II.РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ СТАНКА ……………………… | 12 |
2.1
Общая схема………………………………………………… 2.2. Разработка кинематической схемы станка……………………………….. |
12
14 |
2.3. Проектирование
коробки скоростей ……………………………… 2.3.1 Расчет
режимов резания……………………………………… 2.3.2 Определение
числа ступеней коробок 2.3.3 Мощность двигателя…………………………………………………… 2.3.4 Кинематический
расчет коробок скоростей……………… 2.3.5 Проектировочный расчет валов………………………………………. 2.3.6 Определение
параметров зубчатых колес…………… 2.3.7 Расчет валов…………………………………………………………….. 2.3.8 Расчет
шпинделя ……………………………………………………… 2.3.9 Расчет
механизма переключения 2.3.10 Расчет муфт …………………………………………………………… 2.4. Система
смазки в станке …………………………………… III. РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ УСИЛИЕМ РЕЗАНИЯ АГРЕГАТНОГО СТАНКА …………………………. 3.1 Описание схемы САУ……………………………………………………… 3.2.Математические модели отдельных элементов и звеньев САУ ……….. 3.3 Соединение звеньев ………………………………………………………. IV. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНИ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ …………………………. V. экономическая часть ……………………………………………... Список литературы ……………………………………………………… |
1515
15 15 16 18 19 21 24 38 45 46 49 50 50 51 68 69 79 94 |
ВВЕДЕНИЕ
Место
страны на мировых рынках во многом
зависит от качества выпускаемой
продукции, от объемов и затрачиваемых
средств. Для конкурентоспособности
необходимо улучшение качества и
снижения других показателей. Эти требования
возможно достичь улучшением средств
производства – модернизация имеющихся,
проектированием и
Создание
современных, точных и высокопроизводительных
металлорежущих станков обуславливает
повышенные требования к их основным
узлам. В частности, к приводам главного
движения и подач предъявляются
требования: по увеличению жёсткости,
повышению точности вращения валов,
шпиндельных узлов. Станки должны обеспечивать
возможность
Агрегатными называют многоинструментальные станки, скомпонованные из нормализованных и частично специальных агрегатов. Эти станки применяются в крупносерийном и массовом производстве. На агрегатных станках можно выполнять сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание, фрезерование, нарезание внутренних и наружных резьб, некоторые виды токарной обработки. Агрегатные станки в основном используются для изготовления корпусные деталей.
Преимущества агрегатных станков: 1) короткие сроки проектирования; 2) простота изготовления, благодаря унификации узлов, механизмов и деталей; 3) высокая производительность, обусловленная многоинструментальной обработкой заготовок с нескольких сторон одновременно; 4) возможность многократного использования части агрегатов при смене объекта производства; 5) возможность обслуживания станков операторами низкой квалификации.
I. ОБЗОР И АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ СИСТЕМ.
Перспективы развития
Агрегатные автоматы и полуавтоматы получают все большее применение в машиностроительной промышленности. Широкое распространение их на машиностроительных заводах предъявляет прежде всего повышенные требования к уровню унификации самих конструкций агрегатных станков, уменьшению их номенклатуры за счет разработки наиболее рациональных параметрических рядов нормализованных узлов, к совершенствованию конструкций узлов за счет повышения их точности, жесткости, быстродействия, надежности работы.
Эти
требования послужили основой для
разработки и внедрения
При этом предусматривалось:
A. Использование в качестве силовых узлов:
1)
несамодействующих
2)
самодействующих
3)
силовых столов с
Б. Использование для поворота обрабатываемых деталей:
1)
накладных поворотно-
2)
поворотно-делительных столов
3)
накладных поворотно-
4)
поворотно-делительных столов
B. Использование ряда общих несущих корпусных деталей (станин, стоек, кронштейнов и др.), выпускаемых ведущими станкостроительными заводами.
Использование в компоновках агрегатных станков унифицированных узлов единой гаммы позволило примерно на 30% сократить число их типоразмеров, в том числе по шпиндельным коробкам в 2,5 раза (с 56 до 22 типоразмеров) и снизить себестоимость узлов за счет увеличения серийности их производства.
Дальнейшее развитие конструкций агрегатных станков как оборудования, основанного на методе концентрации операций, идет по следующим основным направлениям:
1) дальнейшее увеличение степени концентрации операций, позволяющее обрабатывать деталь полностью с одной установки от единых технологических баз;
2)
расширение технологических
3)
расширение области применения
агрегатных станков путем
4)
увеличение точности и
Увеличение концентрации операций на агрегатных станках до оптимального уровня осуществляется путем:
а) увеличения числа инструментов, установленных на каждой силовой головке, и применения комбинированного инструмента;
б) увеличения числа силовых головок на каждой позиции станка;
в) увеличения числа позиций на станке;
г) увеличения количества деталей, обрабатываемых на каждой позиции.
Каждый способ увеличения концентрации операций (или сочетание способов) получает преимущественное применение в зависимости от конкретных условий обработки.
Увеличение концентрации операций за счет увеличения количества инструментов на силовых головках ограничивается мощностью и осевым усилием механизма подач головок.
В
некоторых случаях
Наиболее
часто увеличение концентрации операций
достигается размещением
Чтобы увеличить концентрацию операций на агрегатных станках путем увеличения числа монтируемых на станке силовых головок, конструкция этих головок должна удовлетворять определенным требованиям. Главные из них:
1)
при минимально возможных
2)
для полного использования
3)
конструкция головок должна
Увеличение
концентрации операций достигается
также увеличением числа
Можно
увеличить число деталей, обрабатываемых
на каждой позиции. Это применяется
при обработке мелких валов, рычагов,
а также при обработке мелких
корпусных деталей в две
Особенно большой эффект получается при использовании для обработки сложных по форме деталей группы агрегатных станков, из которых создаются поточные автоматизированные линии.
Технологические
возможности агрегатных станков
расширяются при включении
1.2 Классификация
Агрегатные станки (рис. 1) в зависимости от формы, размеров заготовок, требуемой точности обработки компонуют по разным схемам: односторонними и многосторонними, одношпиндельными и многошпиндельными, однопозиционными и многопозиционными, в вертикальном, наклонном, горизонтальном и комбинированном исполнениях.
Обработка
на однопозиционных агрегатах
Рис.
1.1 – Схемы компоновок агрегатных станков
на прямоугольной станине: а – двусторонняя
с горизонтальными головками, б – то же,
с наклонно закрепленными головками, в
– то же, с вертикально установленными
головками, г – с горизонтальной, наклонной
и вертикальной головками
Типовые
унифицированные компоновки разработаны
на основе использования унифицированных
агрегатов; (уровень унификации 90 %). Например,
в агрегатном станке вертикальной компоновки
(рис. 2) унифицированы: базовые детали
(станины 1 и 20, стойка 9, упорный угольник
II), силовые механизмы (силовой стол 8, а
в станках других типов силовые головки),
шпиндельные механизмы (шпиндельная коробка
14,
Рис. 1.2. Унифицированные агрегаты агрегатных станков
Рис. 1.3 – Схемы компоновок агрегатных станков с круглым поворотным столом: 1 – силовая головка, 2 – подкладная плита, 3 – станина, 4 – стойка (кронштейн), 5 – стол |
расточная бабка 19, сверлильная бабка 10), механизмы транспортирования (поворотный делительный стол 3, двухпозиционный делительный стол 18 прямолинейного перемещения), механизмы главного движения (коробка скоростей 17), гидрооборудование (гидробак 4, насосная установка 5, гидропанель 6), электрооборудование (центральный и наладочный пульты 2, электрошкаф силовых механизмов 16, электрошкаф станка 7), вспомогательные механизмы (удлинитель 15, резьбовой копир 13, расточная пиноль 12).
Специальные
механизмы, например приспособление для
установки и закрепления
Силовые механизмы агрегатных станков предназначены для сообщения режущим инструментам главного движения и движения подачи (силовые столы). Силовые головки предназначены для выполнения токарных, фрезерных, сверлильных, расточных, резьбонарезных, шлифовальных и других работ. Они обычно работают в автоматических циклах, например: 1) быстрый подвод, рабочая подача (одна или две), выдержка на жестком упоре (при необходимости), быстрый отвод, стоп; 2) быстрый подвод, рабочая подача, быстрый подвод, рабочая подача, стоп. Такой цикл используют, например, при последовательной обработке нескольких соосных отверстий одинакового диаметра.
Для привода главного движения (вращательного) в силовых головках обычно применяют электродвигатели, а для привода подачи — кулачки, винтовые передачи, цилиндры (пневматические, гидравлические и пневмогидравлические).
По
конструкции механизма подач
различают головки с подвижной
пинолью и с подвижным
В зависимости от расположения привода подач силовые головки могут быть несамодействующими и самодействующими. У первых привод подач расположен вне головки, которую обычно устанавливают на силовом столе, подключенным к насосной станции станка или имеющим самостоятельный привод. У вторых как привод вращения шпинделя, так и все элементы привода подачи (резервуар для масла, насос, гидропанель управления) расположены в корпусе головки.
По мощности двигателя силовые головки подразделяют на микросиловые (0,1—0,4 кВт), малой мощности (0,4—3,0 кВт), средней (3,0— 15 кВт) и большой мощности (15—30 кВт).
В зависимости от типа привода подач различают головки механические (кулачковые и винтовые), пневматические, гидравлические и пневмогидравлические.
Силовые головки в значительной степени определяют производительность, надежность и точность работы агрегатных станков. Поэтому силовые головки должны автоматически и точно выполнять заданный цикл работы, иметь минимальные упругие деформации при обработке с различными режимами, обладать высокой надежностью. Конструкции головок должны обеспечивать быстрое устранение возникающих отказов и простоту обслуживания.
Одной
из последних модификаций станка
является станок АМ.М16457. Он может выполнять
фрезерование, сверление, резьбонарезание.
Производительность 33+33 детали в час.
II. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ
СХЕМЫ СТАНКА
2.1 Общая схема
В данном проекте разрабатывается агрегатный станок по нарезанию гаек с мелкими шагами. Данный станок предназначен для обработки из шестигранных заготовок серии одинаковых деталей диаметром до 25 мм и длиной до 15 мм из материала сталь 20Х.
Данный
станок позволяет осуществить
Станок имеет самодействующую четырехшпиндельную силовую головку, а также пятипозиционный поворотный делительный стол, имеющий следующие позиции:
1 позиция – загрузочная;
2 позиция – сверление;
3 позиция – зенкерование.
4 позиция – развертывание.
5 позиция – нарезание резьбы.
Технические характеристики данного станка приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Технические характеристики станка
Характеристика | Величина |
Максимальный диметр сверления | 25 мм |
Минимальный диаметр сверления | 10 мм |
Пределы оборотов шпинделя силовой головки для сверления | 250–800 об/мин |
Число ступеней коробки скоростей силовой головки для сверления | 6 |
Число позиций поворотного стола | 4 |
Мощность привода силовой головки для сверления | 1,3 кВт |
Структурная схема данного станка приведена на рисунке 2.1. Силовая головка и поворотный делительный стол связаны электрической схемой. На данном рисунке показаны движения: П1– главное; В3 – движение подачи; В5 – вспомогательное движение.
Рис.
2.1 – Структурная схема агрегатного станка
2.2. Разработка кинематической схемы станка
На все элементы данного станка наложены электрические связи, что обеспечивает синхронность работы оборудования.
Станок работает следующим образом.
Вал I коробки скоростей связан с валом электродвигателя М1 мощностью 1,3 кВт. От электродвигателя через зубчатые колеса 1 и 2 вращение сообщается валу II, на котором жестко закреплены зубчатые колеса 3, 4, 5. Вращение на вал III может доставляться по трем путям: при зацеплении колес 3 и 6, при зацеплении колес 4–7 или через колеса 5–8. Движение подачи осуществляется перемещением корпуса силовой головки при передачи вращения от вала III через колеса 11–13 на ходовой винт V. На шпиндель вращение передается от вала III двумя путями: при зацеплении колес 9–11 или колес 10–12 шпинделю.
После
произведенной обработки, производится
отвод силовых головок и
Движение поворотного делительного стола осуществляется следующим образом.
К
корпусу стола прикреплены
3.3. Проектирование коробки скоростей
2.3.1 Расчет режимов резания
При назначении режимов резания используются таблицы и рекомендации по справочной литературе.
Назначим режим резания для операции сверления. Из заданных максимального и минимального диаметров сверления принимаем максимальную глубину резания tmax=20 мм, минимальную глубину резания tmin=5 мм.
Скорость резания определим по формуле:
, м/мин.
м/мин,
м/мин.
Определим предельные частоты вращения шпинделя:
об/мин,
об/мин.
2.3.2 Определение числа ступеней коробок скоростей
Определим число ступеней коробки скоростей силовой головки для сверления.
Диапазон
регулирования:
.
Число ступеней коробки скоростей силовой головки для сверления по формуле:
.
Принимаем z=6.
В
результате получаем, что силовая
головка имеют коробку
2.3.3
Мощность двигателя
Рассчитаем мощность двигателя по формуле [2]:
, кВт,
где N – мощность резания, η – КПД.
Определим мощность резания при сверлении по формуле [1]:
,
где Мкр – крутящий момент, Н·м.
,
где значения коэффициентов и показатели степени выбираются из [1].
Н·м.
кВт.
Для
определения необходимой
η=0,973∙0,994=0,85.
Определим необходимую мощность двигателя силовой головки для сверления:
кВт.
Для
силовой головки для сверления
выбираем двигатель АО2–21–4 мощностью
1,3 кВт и частотой оборотов 700 об/мин.
2.3.4
Кинематический расчет
коробок скоростей
Кинематический расчет включает построение графика частот вращения, определение передаточных чисел и чисел зубьев колес. Ряд чисел оборотов представляет геометрическую прогрессию со знаменателем φ=1,26, что соответствует ГОСТ 8032–56.
Произведем расчет для силовой головки, выполняющей сверление.
График частот вращения силовой головки для сверления изображен на рисунке 2.3.
Рис.
2.3 – График частот вращения шпинделя
силовой головки
Из графика определяются передаточные отношения колес:
,
,
,
,
,
.
Результаты кинематического расчета для силовой головки для сверления сводим в таблицу 3.
Таблица
3 – Результаты кинематического
расчета силовой головки для
сверления
Un | U1 | U2 | U3 | U4 | U5 |
Σz=60 | 72 | 72 |
- Агресивність у підлітків та її вплив на міжособові стосунки
- Агрессивное поведение в младшем школьном возрасте
- Агрессивное поведение как результат влияния деструктивной семьи
- Агрессивное поведение подростков и способы его коррекции
- Агрессивное поведение старших дошкольников как фактор, влияющий на психологический климат в группе дошкольного образовательного учрежде
- Агрессивное поведение у детей подроскового возраста
- Агрессивность
- Автотранспортное страхование и проблемы его развития
- Автоцистерна
- Агентский канал продаж. Плюсы и минусы
- А. Гитлер - путь к власти
- А. Гитлер - путь к власти
- Аграрна політика Української Центральної Ради
- Аграрная политика Казахстана