Организация работы аккумуляторного участка комплекса ремонтных участков АТП г. Нягань

 

БУ      <<НЯГАНСКИЙ ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ КОЛЕДЖ>>

 

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

 

По дисциплине : Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Тема проекта: Организация работы аккумуляторного участка комплекса ремонтных участков АТП г. Нягань

 

Курсовой проект выполнил и защитил : Архипов Александр Михайлович

<<____>> _______________ 2014г.

 

Студент________ / _____________________

                  (подпись)                       (фамилия, инициалы)

 

Группа________________

                                     (Шифр)

 

 

Консультант ________________ / _____________________________

                                                     (Подпись)                               (фамилия, инициалы)

 

 

Нягань

2013/2014 учебный год

 

Содержание

Введение

1. Расчетно-технологический  раздел

1.1 Условные обозначения, принятые для технологического  расчета

1.2 Выбор  исходных данных режима ТО  и ТР и корректирование нормативов

1.3 Определение проектных  величин: коэффициента технической  готовности и коэффициента использования  автомобилей

1.4 Определение годового  пробега автомобиля на АТП

1.5 Определение годовой и сменной  программы по ТО автомобиля

1.6 Определение общей годовой трудоемкости  ТО и ТР подвижного состава  на АТП

1.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и объекте проектирования

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства  ТО и ТР на АТП

2.2 Выбор метода организации  технологического процесса на  объекте проектирования

2.3 Выбор режима работы производственных подразделении

2.4 Расчет количества постов в  зоне ТР

2.5 Подбор технологического  оборудования

2.6 Расчет производственной площади  цеха по обслуживанию аккумуляторных  батарей

3. Охрана  труда и окружающей среды

Литература

 

Введение

Автомобильный транспорт нашей страны развивается быстрыми темпами. Автомобильная промышленность, непрерывно совершенствуя свою продукцию, обеспечивает народное хозяйство разнообразными перевозочными средствами. При этом резко возрастает доля специализированного подвижного состава и автомобильных поездов.

В настоящее время создаются автотранспортные предприятия, позволяющие улучшить показатели использования производственных площадей и оборудования за счет применения эффективных средств диагностики, механизации и автоматизации производственных процессов и внедрения нового высокопроизводительного оборудования.

Ремонт автомобилей производится, главным образом, агрегатным методом с механизацией замены агрегатов на специализированных постах. В связи с этим все более важное место в подготовке специалистов по эксплуатации автомобильного транспорта занимают вопросы проектирования соответствующих предприятий. Сейчас автомобильной отрасли требуются специалисты, которые способны проектировать автотранспортные предприятия для конкретно заданных условий. Инженер должен быть готов к проектированию не только специализированного, но и универсального автотранспортного предприятия.

С развитием автомобильного транспорта связана не только проблема занятости населения, но и проблемы существования целого ряда отраслей производства. Есть основания полагать, что автомобиль и в дальнейшем будет оказывать большое воздействие на все стороны жизни.

Массовое его применение будет и впредь предопределять успех развития экономики. Таким образом, проблема автомобилизации стала проблемой социальной. Использование передового опыта здесь может дать народному хозяйству немалый эффект.

Выполнение дипломного проекта по реконструкции автотранспортных предприятий позволяет студенту получить навык к реконструкции предприятий. В проекте обучаемому представляется возможность самостоятельно разработать оригинальное и рациональное решение. При разработке участка студент получает опыт по подбору оборудования и расстановке его на участке.

Результатом выполнения дипломного проекта является применение полученного навыка в последующей производственной деятельности при работе в автомобильной промышленности.

 

 

 

 
1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Условные обозначения, принятые для технологического расчета

Аи – списочное (инвентарное) количество автомобилей;

Lcc – среднесуточный пробег автомобилей;

LН 1(2) – исходная периодичность первого (второго) ТО;

L1(2) – расчетная (скорректированная) периодичность первого (второго) ТО;

t Н Е.О (1,2) – исходная трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;

tЕ.О (1,2) – расчетная (скорректированная) трудоемкость ежедневного

(первого, второго) ТО;

LНКР – исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);

LКР – расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до КР);

dНТО и ТР - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега;

dТО и ТР - расчетная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км;

dКР - дни простоя автомобиля в КР.

t Д1(Д2) – трудоемкость общей (поэлементной) диагностики;

tНТР – исходная удельная трудоемкость ТР;

tТР – расчетная (скорректированная) удельная трудоемкость ТР;

K1 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К3 – коэффициент корректирования, учитывающий природно-химические условия;

К4, К¢4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;

К5 – коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

ат – коэффициент технической готовности автомобилей;

Dэ – количество дней эксплуатации автомобиля;

S Lг – годовой пробег автомобилей;

Neo(1,2) – годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО;

Nумр – годовая программа уборочно-моечных работ;

Nd-1(d-2) – годовая программа общей (поэлементной) диагностики;

Тео(1,2) – годовая трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;

Тд-1(д-2) – годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики;

Тсс - годовая трудоемкость СО;

Тпост.тр – годовая трудоемкость постовых работ ТР;

Ттр(цех) – годовая трудоемкость цеховых работ ТР;

Ршт – штатное (списочное) количество рабочих;

nТО – количество постов в зоне ТО;

Jn – такт поста;

Jл – такт линии;

R – ритм производства;

nТР – количество постов в зоне ТР;

Dmo и тр – количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР;

Dкр – количество дней простоя автомобиля в КР;

aИ – коэффициент использования, автомобилей;

Dpг – количество дней работы в году автомобилей;

Ки – коэффициент снижения использования технически исправных

автомобилей по организационным причинам;

nД1(Д2) – количество постов общей (поэлементной) диагностики.

 

 

 

1.2 Выбор исходных данных режима ТО и ТР и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО и ТР принимаются из Положения (3) и занесены в табл. 1

где:

LН1(2) – исходная периодичность-1 (ТО-2) [10], стр. 14. Табл. 2.1.

Lнkp - исходная норма межремонтного пробега (пробега до кап. ремонта)

[10], стр. 19. Табл. 2.3.

tНЕ.О.,1,2 – исходная трудоемкость ЕО (ТО-1, ТО-2)

[10], стр. 15. Табл. 2.2

tТР – исходная удельная трудоемкость [10], стр. 15. Табл. 2.2

dТО и ТР - исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега

[10], стр. 24. Табл. 2.6.

dКР – исходная норма дней простоя в КР [10], стр. 24. Табл. 2.6.

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

L1(2) = LН1(2) × K1 × K3 [5]

Lkp = Lkp × K1 × K2 × K3 [5]

tЕО,l, 2 = tНЕО,l, 2 × K2 × K5 [5]

tТР = tНТР × K1 × K2 × K3 × K4(СР) × K5 [5]

dТО и ТР = dНТО и ТР × K4(СР) [5]

dКР = dКР

Где коэффициенты корректирования в формулах принимаются из табли

K1 – коэффициент, учитывающий категорию условной эксплуатации

[10], стр. 26. Табл. 2.8.

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава

[10], стр. 27. Табл. 2.9.

К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия

[10], стр. 27. Табл. 2.10.

К4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации

[10], стр. 28. Табл. 2.11.

К5 – коэффициент, учитывающий количество автомобилей в АТП и марочный состав

В формулах (3.4) и (3.5) величины К¢4(СР) предварительно рассчитываются следующим образом:

      [5]

где:

А1, А2,… An – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;

K.4(1), K4(2) …. К4(N) – величины коэффициентов корректирования, принятые из табл. 2.11. Положения [10] для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Величина К¢4(СН) определяется по аналогичной формуле.

LН1 = 3000 км   L1 = LН1 × K1 × K3 =3000 × 0,7 × 0,9 = 1890км

LН2 = 12000 км   L2 = LН2 × K1 × K3 = 12000 × 0,7 × 0,9 = 7560 км

LНКР = 300000 км   LКР = LНКР × K1 × K2 × K3 = 300000 × 0,7 × 1,15 × 0,9 = 217350 км

tНЕО = 0,5 чел. × ч     tЕО = tНЕО × K2 × K5 = 0,5 × 1,15 × 1,05 = 0,60 чел. × ч

tН1 = 3,4 чел. × ч   t1 = tН1 × K2 × K5 = 3,4 × 1,15 × 1,05 = 4,11 чел. × ч

tН2 = 14,5 чел. × ч   t2 = tН2 × K2 × K5 = 14,5 × 1,15 × 1,05 = 17,5 чел. × ч

tНТР = 8,5 чел..×ч/1000 км

tТР = tНТР × K1 × K2 × K3 × K4 × K5 = 8,5 × 0,7 × 1,15 × 0,9 × 1,07 × 1,05 = 6,91 чел..×ч/1000 км

dТО,ТР = 0,5 дн/1000 км

dТО,ТР = dНТО и ТР × K¢4 = 0,5 × 1,07 = 0,53 дн/1000 км dКР = 22 дн.

 
                   

 

 

 

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ТР

Марка автомобиля: КамАЗ – 63501 С прицепом СЗАП – 83551

Таблица 3.

Исходные нормативы		Коэффициенты корректирования						Скорректированные нормативы
Обозначение (размерность)	Величина	К1	К2	К3	К4(ср)  К¢4(ср)	К5	Крез	Обозначение (размерность)	Величина
LН1 (km)	3000	0,7		0,9				L*1 (km)	1890
LН2 (km)	12000	0,7		0,9				L*2 (km)	7560
tНЕО  (чел. × ч)	0.5		1.15			1,05		tЕО  (чел. × ч)	0,6
tН1  (чел. × ч)	3.4		1.15			1,05		t1  (чел. × ч)	4.11
tН2  (чел. × ч)	14.5		1.15			1,05		t2  (чел. × ч)	17.5
tНТР  чел..×ч/1000 км	8.5	0.7	1.15	0,9	1,07	1,05		tТР  чел..×ч/1000 км	6,91
LНКР  (км)	300 тыс.	0,7	1.15	0,9				LКР  (км)	217.35 тыс.
dНТО,ТР  дн/1000 км	0.5				1,07			dТО,ТР  дн/1000 км	0,53
dКР (дн)	22							dКР (дн)	22

После корректирования периодичности ТО проверяется её кратность

Между ТО-1 и ТО-2 с последующим округлением до сотен километров.

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 Определение проектных величин: коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

αT=                           =0,85 

В формуле величина LСРКР – осредненная величина пробега до КР и рассчитывается по формуле:

, где: 

=211629,34

 

А5 – количество автомобилей, прошедших КР;

А – общее количество автомобилей данной марки.

Расчет коэффициента использования автомобилей выполняется по формуле:

, где:

=0,67

 

КИ = 0,95

ДРГ – количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных задания.

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Определение годового пробега автомобиля на АТП

Годовой пробег всех автомобилей АТП определяется по формуле

∑Lг=365*A*L*   

∑Lг=365*190*250*0,67=11616125 км

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля

Количество ежедневных обслуживающих по автомобилям за год определяется расчетом по формуле:

       

 

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется из следующих соотношений:

– для легковых автомобилей:                       

*46464,5=43560,46

Количество технических обслуживаний ТО-2 по автомобилям за год, определяется:

 

= 1536,52

Количество технических обслуживаний ТО-1 по автомобилям за год, определяется:

 

=4609.59

Количество сезонных обслуживаний по автомобилям за год, определяется:

 

=380              

- среднее списочное количество  автомобилей в АТП

Количество диагностирования по автомобилям за год, определяется:

 

   =6607                             

     

  =1843 

Определение сменных программ технических воздействий

Сменная программа ТО-1 определяется по формуле:

 

=7.63

где:

 – годовая  программа по соответствующему  техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1, или Д-2).

ДРГ – количество рабочих дней в году зоны ТО;

ССМ – количество рабочих смен в сутки зоны ТО.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Общая годовая трудоемкость ТО:

 

=73300,6

В этой формуле с учетом известной методики можно определить составляющие.

Трудоемкость годовая ЕО:

    

  =26136.27 чел.ч.

Трудоемкость годовая ТО-1:

                     

=18945,41

Трудоемкость годовая ТО-2:

 

=26889

Трудоемкость годовая СО:

 

=1330                    

где:

С = 0,2

Годовая трудоемкость по ТР определяется как:

 

 

Общий годовой объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП:

 

=153568

Годовая трудоемкость по общей диагностике Д-1:

 

 

где: 

=0.37 чел.ч.

Годовая трудоемкость по поэлементной диагностике Д-2:

 

 

где:

 

СД-1 и СД-2 – количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по ТО.

Годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР определяется по формуле:

 

 

где:

СТР(ЦЕХ) – количество процентов, выпадающих на долю постовых работ из общего объема работ по текущему ремонту.

Определяем годовую трудоемкость по аккумуляторному цеху (участку):

 

 

где: СЦЕХ – количество процентов, выпадающих на долю цеховых работ из общего объема работ по ТР.

Общая трудоемкость по аккумуляторному цеху:

 

1.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и объекте проектирования

Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих в АТП определяется по формуле:

 

 

В формуле ФРМ – номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места).

Технически необходимо явочное количество рабочих по соответствующим объектам проектирования определяется по формулам:

Количество рабочих для уборочно-моечных работ (без учета механизации процесса мойки):

 

                             Принимаем 1 

Количество рабочих для ТО-1:

 

 

Количество рабочих для ТО-2:

 

 

Количество рабочих для общей диагностики:

 

 

Количество рабочих для углубленной диагностики:

 

 

Количество рабочих для аккумуляторного цеха

 
  
                                                    Принимаем 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Среди прочих методов организации производства ТО и ТР в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и  ТР подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ТР в АТП основывается на технологическом принципе формирование производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки) выполняющие  однородные виды технических  воздействий, для удобства управления или объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс ТР, комплекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства, комплектование  оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие  места и с рабочих мест, мойка  агрегатов, узлов и деталей перед  отправкой в ремонт, обеспечение  рабочим инструментом, ТО и ТР  осуществляется централизованно  комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом  управления и всеми производственными  подразделениями базируется на  двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Структурную схему системы ЦУП ТО и ТР на АТП и схему управления зоной ТО и отдельным участкам ТР смотри на следующей странице.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Начальник АТП- осуществляет управленческие функции на АТП.

Главный инженер - является заместителем начальника АТП и осуществляет непосредственное управление участками и отделами.

ОУП- планирует, организовывает и управляет производством технического обслуживания и ремонта; осуществляет непосредственный контроль и регулирование хода и выполнения работ: осуществляем необходимые меры по предупреждению и устранению отклонений в работе комплекса: осуществляет анализ и учет технико-механических показателей всех подразделений АТП: учет технического состояния и работы ПС;  совершенствует систему оперативного планирования и диспетчеров.

Начальник ОУП- осуществляет управление функции ОУП и регулирует его работу.

Комплексный участок подготовки производством – управляет и регулирует работу комплексной бригады рабочих.

Отдел снабжения- обеспечивает материально-техническое снабжение в АТП обеспечивает правильную работу складского хозяйства.

ОГМ  - обеспечивает работоспособность инженерных сетей                (электроэнергии, водоснабжения, отопление, канализации).

Отдел топливно-энергетических ресурсов –обеспечивает работу склада горюче смазочных материалов, контролирует и регулирует расход.

ТО- ведет разработку перспективных планов технического перевооружения, разработка нормативно-технической документации, обучают и готовят кадры.

ОТК- осуществляет контроль за качеством работ. Проводит контроль транспортного средства автомобиля при их выпуске на линию. Анализирует причины возникновения неисправностей  автомобиля.

Комплексные участки ТО и ТР – управляют и регулируют работу участков технического обслуживания, текущего ремонта и диагностики.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

В зоне технического обслуживания выбор метода организации технологического процесса должен определятся по сменной программе соответствующего вида ТО, в зависимости от ее величины может быть принят метод универсальных постов или метод специализированных постов.

Метод универсальных постов для организации ТО применяются для АТП с малой сменной программой, в которой эксплуатируется разнотипный подвижной состав.

Метод специализированных постов применяется для средних и крупных АТП, в которых эксплуатируется однотипный подвижной состав. По рекомендации НИИ AT технического обслуживания целесообразно организовывать на специализированных постах поточным методом, если сменная программа составляет не менее:

для ЕО ¸ 50, для ТО-1 – 12 ¸ 15, для ТО-2 – 5 ¸ 6 обслуживаний однотипных автомобилей.

При выборе метода следует иметь в виду, что наиболее прогрессивным является поточный, так как он обеспечивает повышение производительности труда, создает возможность для более широкой механизации работ, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания.

В зоне текущего ремонта технологический процесс может быть организован также как и при ТО-методом универсальных или специализированных постов.

Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболее распространенным для большинства ЛТП.

Однако метод специализированных постов более перспективен, так как позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

В данном проекте предлагается метод цеховой, так как это обусловлено заданием на дипломный проект.

В проекте предлагается следующая схема технологического процесса в аккумуляторном цехе.

технический готовность автомобиль диагностика

 

 

 

 

2.3 Выбор режима работы производственных подразделении

Работы производственных подразделений, занятых в АТП техническом обслуживании, диагностикой и текущим ремонтом, должны быть согласованы с режимом работы автомобилей на линии. При выборе их режима работыследует исходить из требования – выполнять большие объемы работ по ТО ТР в межсменное время.

Выбираем следующий режим работы

• количество рабочих дней в году ДР.Г. = 302
• сменность работы ССМ = 2
• продолжительность смены ТСМ = 8 ч

Где количество рабочих дней в году и сменность работы для объекта проектирования принимаются по режиму работы автомобилей на линии с учетом рекомендаций, изложенных в (1) и представленных в Приложениях 7 и настоящих методических указаний.

Продолжительность рабочей смены ТСМ для расчета количества постов рекомендуется принимать равной 8 ч при пятидневной рабочей неделе и 7 ч при шестидневной.

Для наглядного представления следует составить совмещенный график работы автомобилей и подразделений ТО и ТР.

	III смена	I cмена	ll смена
Промежуточный склад		___
Ремонтные схемы		___
Зона ТО-1			___
Зона ТО-2		___
Д-1			___
Д-2		___
Автомобили на линии		___

 

 

 

2.4 Расчет количества постов в зоне ТР

Общее количество постов в зоне ТР определяется суммированием основных и резервных постов, то есть:

 

 

 Принимаем 1 пост

Основное количество постов n1 рассчитывается по формуле:

 

 

где:

ТПОСТР.ТР. – годовая трудоемкость постовых работ по зоне ТР;

ТПОСТР.ТР. (КамАЗ) = 5331

ДРГ – число рабочих дней в году зоны ТР;

ДРГ = 302

ССМ – число рабочих смен зоны ТР;

ССМ = 2

ТСМ – продолжительность смены зоны ТР;

ТСМ =8

Рn – число исполнителей, работающих на одном посту, принимаем равным 1–2 человека;

nn – коэффициент использования рабочего времени

nn = 0,9

Резервное количество постов n2 рассчитывается по формуле:

 

 

где:

КН – учитывает неравномерность поступления автомобилей в зону ТР. Для крупных рекомендуется принять КН = 1,2, для мелких КН = 1,5.

2.5 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТХ(19), Руководства по диагностике (16) и табеля гаражного оборудования.

Перечень оборудования представлен в таблице ниже.

Технологическое оборудование

№	Наименование	Тип или модель	Кол-во	Размеры в плане, м	Общая площадь, м
1.1	Ларь для отходов		2	0.5*0.5	0.5
2.1	Ванна для промывки деталей		1	1.0*0.55	0.550
3.1	Верстак для ремонта АКБ		2	1.4*0.60	1.68
4.1	Ванна для слива  электролита		2	0.4*0.5	0.4
5.1	Стеллаж для АКБ		1	1.4*0.74	1.036
6.1	Стенд для проверки  и разряда АКБ		1	1.0*0.84	0.84
7.1	Шкаф для материалов		1	1.2*0.6	0.72
8.1	Верстак с оборудованием для плавки свинца  (с вытяжным устройством)		1	1.0*0.92	0.92
9.1	Стеллаж для деталей		1	1.4*0.5	0.7
10.	Набор инструмента	ПТ-7300	1	–	–
11.	Набор инструмента	Э-401	1	–	–
12.2	Стеллаж для заряда АКБ		1	3.4*0.74	2.516
13.3	Выпрямитель для заряда  АКБ	Э-410	3	0.5*0.4	0.6
14.4	Тележка с подъёмной платформой для перевозки АКБ	П-620	1	0.9*0.6	0.54
15.5	Ванна для составления электролита	Э-404	1	0.2*0.4	0.8
16.5	Приспособление для залива кислот		1	0.74*0.32	0.2368
17.5	Электрический дистиллятор	Медприбор  737МРТУ	1	0.32*0.52	0.1664
18.5	Стеллаж для бутылей		1	2.0*0.6	1.2