Определение твердости металлов. 1.Образец стали, марки 20 Х 13 с толщиной 15 мм подвергают испытанию на твердость. (Решение → 668)
Заказ №39301
Определение твердости металлов. 1.Образец стали, марки 20 Х 13 с толщиной 15 мм подвергают испытанию на твердость. Диаметр шарика, который установлен в прессе 10 мм. После применения нагрузки 3000кгс на образце остался отпечаток определенного диаметра, мм. Измеряем диаметр отпечатка. Определяем число твердости по Бринеллю. 2. Образец стали, марки 30Х14НВФР с толщиной 18 мм подвергают испытанию на твердость. Диаметр шарика, который установлен в прессе 10 мм. После применения нагрузки 3000кгс на образце остался отпечаток определенного диаметра, мм. Измеряем диаметр отпечатка. Определяем число твердости по Бринеллю. 3. Образец стали, марки 13Х13Н7С2 с толщиной 10 мм подвергают испытанию на твердость. Диаметр шарика, который установлен в прессе 10 мм. После применения нагрузки 3000кгс на образце остался отпечаток 739 определенного диаметра, мм. Измеряем диаметр отпечатка. Определить число твердости по Бринеллю.
Измеряем твердость по Бринеллю в трех точках на каждом из трех образцов и полученные данные заносим в таблицу 1. Таблица 1. – Протокол испытания на твердость по методу Бринелля № п/п Наименование материала Диаметр шарика D, мм Нагрузка Р, Н Диаметр отпечатка d, мм Измерение твердости по Бринеллю, НВ I II III среднее значение 1 20Х13 10 3000 4,3 4,2 4,4 196,5 206,5 187,2 196,7 2 13Х14НВФР 10 3000 3,4 3,6 3,5 320,6 284,8 301,95 302 3 30Х13Н7С2 10 3000 3,4 3,3 3,2 320,6 340,9 363,2 341,6 Величину твердости по Бринеллю рассчитываем, как отношение усилия Р, действующего на шарик, к площади поверхности сферического отпечатка F: 2 2 Р 2 P НВ F D D D d , (1) где НВ – твердость по Бринеллю при применении стального шарика; (HBW твердость по Бринеллю при применении шарика из твердого сплава), МПа (кгс); P – усилие, действующее на шарик, Н (кгс); F – площадь поверхности сферического отпечатка, мм 2 ; D – диаметр шарика, мм; d – диаметр отпечатка, мм. Сталь 20Х13 Для диаметра отпечатка 4,3мм: 740 2 2 2 3000 НВ 196,5 10 10 10 4,3 МПа Для диаметра отпечатка 4,2мм 2 2 2 3000 НВ 206,5 10 10 10 4,2 МПа Для диаметра отпечатка 4,4мм 2 2 2 3000 НВ 187,2 10 10 10 4



- Осуществить кинематическую наладку расточного станка с ЧПУ 2611Ф2 на чистовое фрезерование боковой грани детали и сверление двух отверстий на ней. Составить эскиз обработки или РТК. Составить уравнения кинематического баланса для движений, входящих в цикл обработки.
- Характеристика пружинных приводов приспособлений
- Силовые узлы агрегатных станков.
- Характеристика способов обработки на плоскошлифовальных станках
- Классификация мостовых кранов машиностроительного производства.
- Стойка оси коромысел двигателя автомобиля ГАЗ-3307 соединяется с осью коромысел клапанов. Данное соединение имеет размер G7 20 h6 . Определить: а) принятую систему данного соединения; б) верхние и нижние отклонения отверстия и вала;
- Конструкция и геометрия резьбового резца
- Выполнить расчет параметров размерной цепи. 4.1 Зарисовать эскиз. 4.2 Определить вид размерной цепи. 4.3 Составить размерные цепи 4.4 Определить увеличивающие и уменьшающие звенья для каждой размерной цепи.
- Для приведенных исходных данных определить необходимые параметры, подобрать стандартные посадки в системах отверстия и вала и дать их графические изображения. Показать размеры на сборочных и рабочих чертежах.
- Определить систему посадки, предельные отклонения вала и отверстия, предельные значения зазоров и натягов, перевести посадку в другую систему, сохраняя предельные значения зазоров и натягов.
- Определить номинальные и предельные размеры, предельные отклонения и допуски. Определить сравнительную точность размеров. Исходные данные: 0,15 0,10
- Записать размеры с заданными отклонениями, вычислить допуски и предельные размеры, дать графическое изображение поля допуска. Определить квалитет точности. Исходные данные Номер варианта Номинальный размер D, мм ES, мкм EI, мкм es, мкм ei, мкм TD, мкм Td. мкм 3 80/100/120 0
- Расчет размерной цепи Исходные данные: Номинальные размеры составляющих звеньев: А1=285 мм, А2=5 мм, А3=25 мм, А4=15 мм, А5=70 мм, А6=52мм, А7=98мм, А8=15мм, А9=5мм, А10=20мм. ESАΔ=+0,5мм=+500мкм, EIАΔ=-0,5мм=-500мкм. Класс точности подшипника – 5 Подшипник 205
- Поясните, какие методы определения твердости вам известны